Mga polymeric na materyales sa pag-aayos ng kotse

Ang mga polymeric na materyales sa pag-aayos ng mga makina ay ginagamit upang ibalik ang mga sukat ng mga pagod na bahagi, mga bitak at mga butas ng selyo, patigasin ang mga sinulid na koneksyon at mga nakapirming akma, proteksyon laban sa kaagnasan, mga bahagi at materyales sa pagbubuklod, pati na rin para sa paggawa ng mga bahagi. Para sa mga layuning ito, ang mga polyamide resin ay kadalasang ginagamit sa anyo ng mga butil na may puti o translucent na dilaw na tint (kapron powder). Naiiba sila sa iba pang mga polymer sa kanilang mababang koepisyent ng friction, makabuluhang thermal stability, mahusay na workability, mataas na anticorrosion at chemical resistance, at hindi nakakapinsala sa mga manggagawa.

Ang mga polymeric na materyales ay ginagamit kapwa sa purong anyo (polyethylene, polystyrene, capron, polypropylene) at sa anyo ng mga plastik. Para sa pagbuo ng mga plastik, ang isang bilang ng mga bahagi ay idinagdag sa polymeric na materyal: mga filler (glass fiber, asbestos, semento, metal powder), na nagpapabuti sa pisikal at mekanikal na mga katangian ng mga plastik; mga plasticizer (dibutyl phthalate, diacryl phthalate, liquid thiokol at iba pa) na nagpapabuti sa pagkalastiko at pagkalastiko ng mga plastik; mga hardener (polyethylene polyamine, atbp.) para sa pagpapatigas (polymerization) ng mga plastik.

Ang aplikasyon ng mga polymer coatings upang maibalik ang mga pagod na bahagi ay may ilang mga pakinabang sa iba pang mga pamamaraan. Ang mababang temperatura ng pag-init ng mga bahagi (250...320 °C) bago ang patong ay hindi nagbabago sa istraktura ng metal. Maaaring ibalik ng mga polymer coating ang mga bahagi na may mataas na pagkasira (1 ... 1.2 mm), habang ang chromium plating ay nagpapanumbalik ng mga bahagi na may wear na hindi hihigit sa 0.5 mm. Ang patong, bilang panuntunan, ay hindi kailangang ma-machine, dahil mayroon itong malinis na makintab na ibabaw at isang bahagyang pagkakaiba sa kapal ng layer.

Ang mga pangunahing operasyon para sa pagpapanumbalik ng mga bahagi na may mga polymeric na materyales ay kinabibilangan ng paghahanda ng mga bahagi para sa pagpapanumbalik, patong, paggamot sa init at kontrol.

Ang paghahanda ng bahagi para sa pagpapanumbalik ay binubuo sa paghihiwalay ng mga lugar na hindi maaaring pahiran at paglikha ng mga kondisyon na matiyak ang mahusay na pagdirikit (pagdikit) ng polymer coating sa metal. Ang pagkakabukod ay ginawa gamit ang aluminum o brass foil o likidong salamin na may chalk. Ang mga lugar na pahiran ay ginagamot ng mga nakasasakit na chips o chips ng pinalamig na cast iron at degreased na may acetone o gasolina.

Sa pagsasanay sa pag-aayos, maraming mga pamamaraan ang ginagamit para sa paglalapat ng mga polymer coatings sa mga ibabaw ng metal. Ang pinakakaraniwang gas-flame, vortex at vibration.

Sa paraan ng gas-flame, isang acetylene flame ang ginagamit. Ang isang jet ng hangin na may mga particle ng polymer powder ay hinipan sa pamamagitan ng tanglaw na ito. Ang pulbos ay natutunaw at, bumabagsak sa ibabaw ng bahagi na pinainit sa temperatura na 20...260 °C (depende sa tatak ng pulbos na ginamit), mga splices dito, na bumubuo ng isang idineposito na layer. Pagkatapos mag-apply ng isang patong ng kinakailangang kapal, ang supply ng pulbos ay huminto at ang bahagi ay karagdagang pinainit upang gawing mas pantay at siksik ang layer. Ang pag-spray ng apoy ay maginhawang gamitin para sa patong ng malalaking bahagi, gamit ang UPN-4L, UPN-6-63 na mga pag-install. Ang kapal ng patong ay halos walang limitasyon.

Ang patong ng mga bahagi ng metal na may mga polymeric na materyales sa pamamagitan ng paraan ng vortex ay isinasagawa sa mga pag-install ng uri ng A-67M. Ang mga inihandang bahagi ay pinainit sa isang thermal furnace o gas burner sa temperatura na 280 ... 300 ° C at inilagay sa silid ng pag-install. Sa taas na 50...100 mm mula sa ilalim ng pag-install, ang isang porous na partisyon ay pinalakas, kung saan ang isang pulbos na layer ng naylon na may kapal na hindi bababa sa 100 mm ay ibinuhos. Para sa paggawa ng porous partition, fiberglass, ceramics, at felt ay ginagamit.

Ang naka-compress na hangin, nitrogen o carbon dioxide sa presyon na 0.1 ... 0.2 MPa ay ibinibigay sa silid sa pamamagitan ng isang partisyon. Ang mga particle ng pulbos ay pantay na sumasakop sa bahagi, natutunaw at bumubuo ng isang pare-parehong patong. Ang pag-spray ay tumatagal ng 8…10 s, sa panahon ng pag-spray ng bahagi, isang reciprocating motion ang iniulat. Upang makuha ang kinakailangang kapal ng inilapat na layer, ang bawat bahagi ay dapat na ibabad sa silid nang maraming beses. Pagkatapos ng bawat paglulubog, ito ay aalisin upang ang pulbos ay matunaw, at pagkatapos ay ilagay ito sa silid ng pag-install sa pangalawang pagkakataon. Ang paglamig ng naibalik na bahagi ay isinasagawa sa hangin, sa tubig o sa mineral na langis sa temperatura ng silid.

Ang vibratory na paraan ng pag-spray ay batay sa pag-aari ng mga bulk na materyales na dumaloy sa ilalim ng impluwensya ng mga vibrations. Sa isang vibrating installation, ang anchor at ang ilalim ay nagvibrate sa frequency na 50 Hz. Sa kasong ito, ang pag-loosening at paglipat ng naylon powder sa isang fluidized na estado ay nangyayari. Ang pinainit na bahagi, tulad ng sa paraan ng vortex, ay inilubog sa isang layer ng pulbos at inalis upang matunaw ito. Sa pamamagitan ng pag-uulit ng mga operasyong ito, ang kinakailangang kapal ng polymer coating ay ibinigay.

Sa mabilis na paglamig ng molten polyamide, ito ay nagpapatigas sa anyo ng isang transparent na masa na may pinababang wear resistance. Samakatuwid, ang produkto at ang polymer coating na inilapat sa ibabaw nito ay dapat na palamig nang dahan-dahan. Sa kasong ito, ito ay dumidilim at ang pagbuo ng higit pa o mas kaunting malalaking kristal. Ang ganitong well-crystallized polyamide ay mas mahirap kaysa sa transparent, at samakatuwid ay mas wear-resistant.

Ang hindi gaanong ginagamit ay ang flameless jet na paraan ng pag-spray ng mga plastik, na binubuo sa pag-spray ng pulbos gamit ang spray gun nang hindi pinainit ang pulbos sa isang pre-prepared at heated surface. Ang mga bahaging ire-restore pagkatapos ng paghahanda sa ibabaw (degreasing, knurling, chemical cleaning at etching, washing) ay inilalagay sa isang aluminum mandrel. Sa isang electric furnace, ang mandrel kasama ang mga bahagi ay pinainit sa temperatura na 240 ° C, pagkatapos kung saan ang pulbos ay inilapat sa ibabaw ng mga bahagi na may spray gun gamit ang pinainit na naka-compress na hangin. Ang mga particle ng pulbos ay natutunaw at bumubuo ng tuluy-tuloy na patong. Bilang isang spray gun, ginagamit ang mga sprayer na ginagamit para sa pagpipinta.

Ang kawalan ng pamamaraang ito ay isang makabuluhang pagkawala ng mga materyales sa pulbos sa panahon ng pag-spray at polusyon sa hangin.

Ang paraan ng paghuhulma ng iniksyon ng mga thermoplastic na materyales sa pagsasanay sa pagkumpuni ay nagpapanumbalik at gumagawa ng mga bahagi. Ang pamamaraang ito ay batay sa pagpiga ng pinainit na plastik mula sa heating cylinder ng injection machine papunta sa pugad ng isang saradong amag. Isinasagawa ang injection molding sa mga injection molding machine na DB-3329, injection molding machine na PL-71, atbp. Ang pagod na ibabaw ng bahagi ay preliminarily machined upang ang plastic layer ay hindi bababa sa 0.5 mm bawat gilid. Kung maaari, ya mga bahagi ay ukit, drilled.

Ang inihandang bahagi ay naka-install sa isang pinainit na amag na may mga nominal na sukat ng bahagi na naibalik, at ang pinainit na plastik ay iniksyon dito sa ilalim ng presyon ng 15 ... 125 MPa. Ang bahagi ay dapat na pinainit sa temperatura na 230...290 °C. Ang pinakakaraniwang thermoplastic na materyales na ginagamit upang ibalik ang mga bahagi sa pamamagitan ng injection molding ay nylon (polycaprolactam) grade B, P-68, P-54, AK-7 resins, at nylon waste.

Upang mapabuti ang kalidad ng polymer coating, inirerekomenda ang kasunod na paggamot sa init, halimbawa, na humahawak ng 2 oras sa langis sa temperatura na 100 ... 120 ° C, na sinusundan ng paglamig kasama ng langis.

Ang mga polymeric na materyales, na pinakamalawak na ginagamit sa pag-aayos ng katawan, ay karaniwang nahahati sa dalawang grupo: mga pandikit at plastik.

Ang mga pandikit ay idinisenyo upang lumikha ng isang pirasong koneksyon mula sa iba't ibang materyales. Kadalasan, ang mga sumusunod na pandikit ay ginagamit sa pag-aayos ng mga katawan at kanilang mga bahagi:
- BF-2 at BF-4 - para sa gluing metal at non-metal na materyales na pinapatakbo sa temperatura mula -60 hanggang 60 ° C;
- FL-4S - para sa pag-sealing ng puwang sa pagitan ng mga seams sa glue-welded joints na gawa sa bakal, aluminyo at iba pang mga haluang metal, pati na rin para sa gluing metal at non-metallic na materyales;
- 88-N - para sa gluing goma sa mga metal, salamin at iba pang mga materyales sa isang malamig na paraan, pati na rin para sa gluing goma na may goma;
- 88-NP-35, 88-NP-43, 88-NP-130 cold curing - para sa pag-fasten ng iba't ibang materyales sa pininturahan na metal, salamin kapag nag-assemble ng VAZ car body.

Ang mga bahaging gawa sa organikong salamin ay pinagdikit sa pamamagitan ng paglambot sa mga nakadikit na ibabaw na may dichloroethane. Bilang isang malagkit, maaari mong gamitin ang isang solusyon na binubuo ng 2 ... 3% organic glass filings dissolved sa formic acid o dichloroethane. Upang maiwasan ang mabilis na pagsingaw at pampalapot ng malagkit, ito ay nakaimbak sa isang saradong sisidlan sa temperatura na 18 ... 20 ° C. Upang makuha ang gumaganang lagkit ng thickened adhesive (concentrated syrup), ito ay diluted na may dichloroethane.

Ang mga epoxy adhesive ay maraming nalalaman, madaling ihanda at ilapat, at hindi nangangailangan ng presyon upang mag-bonding. Kapag nag-aayos ng mga katawan, ginagamit ang mga komposisyon ng epoxy adhesive, ang mga katangian nito ay nakasalalay sa kanilang komposisyon. Ang mga komposisyon ng epoxy ay ginawa mula sa mga bahaging bumubuo, kadalasan mula sa epoxy resin ED-16 o ED-20, plasticizer-dibutyl phthalate, filler at hardener. Ang mga epoxy resin sa mga komposisyon ng polimer ay mga binder, binabawasan ng mga plasticizer ang brittleness, pinatataas ang pagkalastiko ng mga cured epoxy resin, pinatataas ng mga filler ang thermal conductivity, pinatataas ang koepisyent ng linear expansion at binabawasan ang pag-urong ng resin. Samakatuwid, ang mga tagapuno ay nakakaapekto sa physico-mechanical at teknolohikal na mga katangian ng tambalan. Bilang mga filler, ginagamit ang mica dust, durog na asbestos, bakal o cast iron powder, at iba pa. Tinutukoy ng uri at dami ng hardener ang rate at antas ng pagbabago sa pisikal na estado ng komposisyon. Upang i-seal ang mga dents sa mga katawan at balahibo, ang polyethylenepolyamine o hexamethylenediamine ay karaniwang ginagamit bilang isang hardener, kung saan ang komposisyon ay gumaling nang walang pag-init sa ilalim ng normal na mga kondisyon ng temperatura.

Ang mga plastik ay ginagamit para sa coating, sealing dents at welds sa mga katawan ng kotse. Heat-resistant mass TPF-37 sa anyo ng thermopowder ay binubuo ng polyvinyl butyral resin, polyethylene, phenol-formaldehyde resin, filler at stabilizer. Ang thermal powder ay inilalapat sa ibabaw ng katawan sa pamamagitan ng pag-spray ng apoy.

Upang Kategorya: - Pag-aayos ng mga construction machine

Ang mga tampok ng mga teknolohikal na proseso para sa paggawa ng mga polymeric na materyales ay nakasalalay sa kanilang komposisyon at layunin. Ang pangunahing teknolohikal na mga kadahilanan ay tiyak na temperatura at kapangyarihan, na bumubuo ng mga produkto, kung saan ginagamit ang iba't ibang kagamitan. Karaniwan, ang produksyon ay binubuo ng paghahanda, dosis at paghahanda ng mga komposisyon ng polimer, na pagkatapos ay ipoproseso sa mga produkto, at ang pagpapapanatag ng kanilang pisikal at mekanikal na mga katangian, laki at hugis ay sinisiguro.

Ang mga pangunahing pamamaraan ng pagproseso ng plastik ay: rolling, calendering, extrusion, pressing, casting, coating, impregnation, watering, spraying, welding, gluing, atbp.

Ang paghahalo ng mga komposisyon ay isang proseso ng pantay na pagtaas
pamamahagi ng lahat ng sangkap sa dami ng polimer, kung minsan ay may karagdagang pagpapakalat ng butil. Ang paghahalo ay maaaring pana-panahon at tuluy-tuloy. Ang disenyo at likas na katangian ng pagpapatakbo ng mga mixer ay nakasalalay sa uri ng mga pinaghalong materyales (maluwag o malagkit).

Ang pag-roll ay isang operasyon kung saan nabuo ang plastic sa pagitan ng mga umiikot na roll (Larawan 14.2). Ang naprosesong masa 2 ay dumaan ng maraming beses sa pagitan ng mga roll 1 at 3, pantay na halo-halong, pagkatapos ay inilipat sa isang roll at pinutol gamit ang isang kutsilyo 4. Sa tuloy-tuloy na mga roller, ang masa ay hindi lamang dumaan sa puwang, ngunit gumagalaw din. kasama nito, at sa dulo ng proseso ay pinutol ito ng isang kutsilyo sa anyo ng isang makitid na tuloy-tuloy na banda.

Ang pag-roll ay nagbibigay-daan sa mahusay na kalidad ng paghahalo ng mga bahagi ng plastik upang makakuha ng isang homogenous na masa, habang ang polimer, bilang panuntunan, ay inililipat sa isang malapot na estado dahil sa pagtaas ng temperatura sa panahon ng paggiling. Sa paulit-ulit na pagpasa ng masa sa pamamagitan ng mga roller, nangyayari ang plasticization, ibig sabihin, ang kumbinasyon ng polimer na may plasticizer sa pamamagitan ng pinabilis na pagtagos ng isa't isa. Pinapayagan ng mga roller ang paggiling at pagdurog ng mga bahagi ng plastik. Ito ay tinitiyak ng katotohanan na kapag gumagalaw sa puwang, ang mga materyales ay naka-compress, durog at abraded, dahil ang mga roll ay maaaring paikutin sa iba't ibang mga circumferential bilis.

Ang mga roller kung saan nagaganap ang panghuling pagtatapos at pagpapalaki ng ibabaw ay dapat magkaroon ng makinis na makintab na ibabaw. Ayon sa likas na katangian ng trabaho, ang mga roller ay pana-panahon at tuluy-tuloy na pagkilos, at ayon sa paraan ng pagkontrol ng temperatura - pinainit (singaw o kuryente) at pinalamig (tubig).

Ang pag-calender ay ang proseso ng pagbuo ng walang katapusang tape na may ibinigay na kapal at lapad mula sa pinalambot na pinaghalong polimer, sa sandaling dumaan sa pagitan ng mga rolyo.

Ang mga disenyo ng kalendaryo ay higit na naiiba depende sa uri ng naprosesong masa - mga compound ng goma o thermoplastics. Ang mga roll ng calender ay gawa sa mataas na kalidad na pinalamig na cast iron. Ang gumaganang ibabaw ng roll ay giniling at pinakintab sa isang mirror finish. Ang mga rolyo ay pinainit ng singaw sa pamamagitan ng inner central cavity at peripheral channels.

Bilang isang patakaran, ang calendering ay isinasagawa sa kumbinasyon ng rolling sa isang linya ng produksyon.

Ang extrusion ay isang operasyon kung saan ang mga produktong plastik ay binibigyan ng isang tiyak na profile sa pamamagitan ng pagpilit ng isang pinainit na masa sa pamamagitan ng isang mouthpiece (hugis na butas). Ang paraan ng pagpilit ay gumagawa ng profile (molded) na mga produkto ng gusali, tubo, sheet, pelikula, linoleum, poroizol at marami pang iba. Ang mga cross-sectional na sukat ng mga produkto na ginawa sa pamamagitan ng pagpilit ay namamalagi sa isang malawak na hanay: diameter ng tubo 05-250 mm, lapad ng sheet at pelikula 0.3-1.5 m, kapal 0.1-4 mm. Ginagamit din ang mga extrusion machine para sa paghahalo ng mga komposisyon at granulating plastic. Dalawang uri ng extrusion machine ang ginagamit: screw machine na may isa o higit pang screw at syringe machine. Ang pinakalat na kalat ay screw, o worm, extruders (Fig. 14.4). Ang gumaganang katawan ng makina ay isang tornilyo (uod), na hinahalo ang masa at inililipat ito sa ulo ng profiling (mandrel). Ang masa ay pinapakain sa makina sa anyo ng mga butil, kuwintas o pulbos. Ang paglambot ng materyal ay nangyayari dahil sa init na nagmumula sa mga heater, na naka-install sa ilang mga zone.

Pagpainit J

kanin. 14.4. Ang scheme ng extrusion machine:

1 - naglo-load ng tipaklong; 2 - auger; 3 - ulo; 4 - pag-calibrate ng nozzle; 5 - paghila ng aparato; b - mandrel; 7 - filter

SHAPE*MERGEFORMAT

kanin. 14.5. Scheme ng stamping (press molding): a) loading ng press material; 6) pagsasara at pagpindot ng amag; c) pagbuga ng produkto; 1 - pindutin ang materyal; 2 - pinainit na matris ng amag; 3 - pinainit na suntok; 4 - pindutin ang slider; 5 - electric heater; 6 - produkto; 7 - ejector

Ang pagpindot ay isang paraan ng paghubog ng mga produkto sa pinainit na hydraulic press. Mayroong paghuhulma sa mga hulma (Larawan 14.5) - sa paggawa ng mga produkto mula sa mga press powder at flat pressing sa multi-storey presses - sa paggawa ng mga sheet na materyales, mga plato at mga panel. Ang pagpindot ay pangunahing ginagamit sa pagproseso ng thermosetting polymer compositions (phenolic plastics, amino plastics, atbp.).

Para sa pagpindot sa mga materyales sa sheet ng gusali at mga panel, ang mga multi-storey hydraulic presses na may lakas na 10 hanggang 50 tonelada, na pinainit ng pinainit na tubig o singaw, ay ginagamit. Ang pagpindot sa mga multi-storey press ay binubuo ng mga sumusunod na operasyon:
pindutin ang paglo-load, pagsasara ng plato, paggamot sa init sa ilalim ng presyon, pagluwag ng presyon, pagbabawas. Ang flat pressing method ay ginagamit upang bumuo ng mga chipboard, paper laminates, tech-stolites, wood-laminated plastics, three-layer glued panels. Sa mga hulma, ang mga bahagi ng sanitary at electrical equipment, mga bahagi para sa pagtatapos ng built-in na kagamitan, mga kasangkapan sa bintana at pinto, mga bahagi ng mga makina at mekanismo ng konstruksiyon ay ginawa.

Ang foaming ay isang paraan ng paggawa ng porous sound-insulating at resilient sealing plastics. Ang porous na istraktura ng mga plastik ay nakuha bilang isang resulta ng foaming ng likido o malapot na komposisyon sa ilalim ng impluwensya ng mga gas na inilabas sa panahon ng reaksyon sa pagitan ng mga bahagi o sa panahon ng agnas ng mga espesyal na additives (porophores) mula sa pag-init. Pagbubula ng mga sangkap - mga stabilizer ng bula sa pamamagitan ng iniksyon o paglusaw ng mga gas at pabagu-bago ng isip na mga sangkap sa polimer.

Ang pagbubula ay maaaring maganap sa isang saradong dami sa ilalim ng presyon at walang presyon, pati na rin sa mga bukas na hulma o sa ibabaw ng istraktura.

Ang patong ay isang operasyon kung saan ang isang plastic mass sa anyo ng isang solusyon, pagpapakalat o pagtunaw ay inilapat sa isang base - papel, tela, nadama, na-level, pinalamutian na naproseso at naayos. Ang isang halimbawa ay linoleum, pavinol, linkrust, atbp. Ang inilapat na masa ay nilagyan ng isang espesyal na kutsilyo-squeegee, na kinokontrol ang kapal ng layer at ang antas ng indentation. Karaniwan ang base ay gumagalaw at ang screed ay nakatigil; ang pagkakakiling at gap lang nito ang adjustable. Ang inilapat at na-level na masa ay karaniwang dumadaan sa isang yugto ng paggamot sa init para sa paglambot at mas mahusay na pagdirikit sa base.

Ang impregnation ay binubuo sa paglubog ng base (tela, papel, mga hibla) sa isang impregnating na solusyon, na sinusundan ng pagpapatayo. Ang operasyon na ito ay isinasagawa sa mga impregnating machine ng vertical at horizontal type. Sa pamamagitan ng impregnation, ang mga malagkit na pelikula (bakelite), mga pandekorasyon na pelikula (urea-melamin), pati na rin ang mga panel batay sa salamin, asbestos at mga tela ng koton ay nakuha, mula sa kung saan ang mga textolite ay kasunod na nakuha.

Ang irigasyon ay isang proseso kung saan ang isang plastic na masa ay kumakalat sa isang manipis na layer sa isang metal belt o drum at, kapag tumigas, ay tinanggal sa anyo ng isang manipis na pelikula. Kadalasan ang prosesong ito ay nauugnay sa pagsingaw ng mga solvents. Sa ganitong paraan, halimbawa, ang mga transparent na pelikula ng cellulose acetate ay nakuha.

Paghahagis. Mayroong dalawang uri ng paghahagis: simple sa mga hulma at sa ilalim ng presyon. Sa simpleng paghahagis, ang isang likidong komposisyon o natutunaw ay ibinubuhos sa mga hulma at pinatitibay ng polymerization, polycondensation, o mga cooling reaction. Ang mga halimbawa ay ang paghahagis ng mga tile sa sahig mula sa mga thermoset, ang paggawa ng mga organikong salamin at mga produktong pampalamuti mula sa polymethyl methacrylate. Sa pamamagitan ng paglamig ng pagkatunaw sa panahon ng simpleng paghahagis, ang ilan sa mga pinakasimpleng produkto mula sa polyamides (polycaprolactam) ay nakuha.

Ang paghuhulma ng iniksyon ay ginagamit sa paggawa ng mga produktong thermoplastic. Ang polimer ay pinainit sa isang malapot na estado sa heating cylinder ng injection molding machine (Larawan 14.6) at tinuturok ng plunger sa isang split mold na pinalamig ng tubig.

Ang presyon sa ilalim ng kung saan ang matunaw ay injected ay maaaring umabot sa 20 MPa. Sa ganitong paraan, ang mga produkto ay ginawa mula sa polystyrene, cellulose ethers, polyethylene, polyamides. Ang paghuhulma ng iniksyon ay nailalarawan sa pamamagitan ng isang mabilis na cycle ng oras, na may ganitong uri ng mga operasyon sa pagproseso na awtomatiko.

Ang paghubog ay ang pagproseso ng sheet, film, tubular plastic na mga blangko upang mabigyan sila ng mas kumplikadong hugis at makakuha ng mga natapos na produkto. Ang paghubog ay pangunahing isinasagawa sa pamamagitan ng pag-init. Ang mga pangunahing paraan ng paghubog mula sa mga sheet ay kinabibilangan ng panlililak, pneumatic molding at vacuum molding (Larawan 14.7).

kanin. 14.7. Scheme ng vacuum forming: a) negatibong anyo; b) positibong anyo; c) paunang pagguhit ng workpiece na may suntok; d) paunang pneumatic extraction ng workpiece; I-1II - mga posisyon sa paghubog; 1 - blangko; 2 - negatibong anyo; 3 - rack; 4 - clamping frame; 5 - suntok; 6 - positibong anyo; 7 - paghubog kamara

Kapag nagtatak, ang mga blangko ay pinutol mula sa mga sheet, pinainit, inilagay sa isang hulma sa pagitan ng isang matrix at isang suntok, at pinipiga sa ilalim ng presyon hanggang sa 1 MPa. Sa ganitong paraan, ang mga bahagi ng mga sistema ng alkantarilya ay ginawa mula sa vinyl plastic, mga light cap mula sa plexiglass para sa mga coatings mga gusaling pang-industriya, mga bahagi ng profile mula sa mga textolite para sa mga istruktura ng gusali.

Sa panahon ng pneumo-forming, ang sheet ay naayos kasama ang tabas ng matrix at pinainit sa isang bahagyang lumubog. Pagkatapos ang pinainit na hangin na naka-compress sa 7-8 MPa ay pinindot ang sheet laban sa ibabaw ng matrix. Ang isang pagkakaiba-iba ng paraang ito ay libreng pamumulaklak. Sa ganitong paraan, ang mga light dome, lalagyan, polyacrylate ring, mga bahagi ng mga sistema ng bentilasyon at kagamitan na lumalaban sa kemikal na gawa sa polyvinyl chloride ay nakuha.

Sa panahon ng vacuum forming, ang sheet ay naayos kasama ang tabas ng guwang na amag, pinainit at isang vacuum ay nilikha sa lukab. Sa ilalim ng impluwensya ng presyur sa atmospera, ang sheet ay pinindot laban sa ibabaw ng amag. Sa ganitong paraan, ang mga bahagi ng sanitary equipment ay ginawa mula sa high-impact polystyrene, polyacrylates, at vinyl polymers.

Ang pag-spray ay isang paraan ng paglalapat ng mga pulbos na polimer sa ibabaw, na, kapag natunaw, dumikit dito, at kapag pinalamig, bumubuo ng isang malakas na coating film. Makilala ang apoy, puyo ng tubig at fluidized spraying. Sa panahon ng pag-spray ng apoy, ang polymer powder (polyethylene, polyamide, polyvinyl butyrol), na dumadaan sa apoy, natutunaw at, nahuhulog sa ibabaw sa mga patak, dumidikit, na bumubuo ng isang layer ng kinakailangang kapal.

Ang welding at gluing ay ginagamit upang ikonekta ang mga plastic na blangko upang makakuha ng mga produkto ng isang naibigay na hugis. Ang welding ay ginagamit upang sumali sa mga thermoplastic na plastik - polyethylene, polyvinyl chloride, polyisobutylene, atbp. Ayon sa paraan ng pag-init ng mga dulo na pagsasamahin, ang hangin (hot air), high-frequency, ultrasonic, radiation, at contact welding ay nakikilala.

Ang pagbubuklod ay ginagamit upang pagsamahin ang parehong thermoplastic at thermosetting na plastik. Sa pinakasimpleng kaso, ang isang organikong solvent ay maaaring magsilbi bilang isang pandikit para sa mga thermoplastic na plastik, na nagiging sanhi ng magkadugtong na dulo ng mga bahagi na bumukol at magkadikit sa ilalim ng compression. Mas madalas, ginagamit ang mga espesyal na pandikit. Depende sa mga kondisyon ng produksyon at ang kinakailangang bilis ng koneksyon, ginagamit ang malamig at mainit na mga pandikit sa paggamot.

Pag-aayos ng mga bahagi na may mga polimer.

Iba pang mga paraan upang maibalik ang mga detalye.

Panitikan:

Pangunahing:

1. Pag-aayos ng mga makina / Ed. Telnova N. F. - M .: Agropromizdat, 1992, 560 p.: may sakit [p. 193..210]

2. Teknolohiya ng pagkumpuni ng mga makina at kagamitan. Sa ilalim ng kabuuang ed. I. S. Levitsky. 2nd edition, binago. at karagdagang M.: "Spike", 1975.

Karagdagang:

Pag-aayos ng makina / 0.I. Sidashenko, O. A. Naumenko, A. Ya.

Para sa pula. 0.I. Sidashenka, A. Ya. Polisky. - K .: Pag-aani, 1994.- 400s. [Kasama. 138..143]

Mga pangunahing polymeric na materyales.

Sa pag-aayos ng mga makina, ang mga polymeric na materyales ay malawakang ginagamit kapwa para sa paggawa at para sa pagpapanumbalik ng mga bahagi. Ito ay dahil sa ang katunayan na mayroon silang isang bilang ng mga mahahalagang katangian (mababang bulk density, makabuluhang lakas, mahusay na paglaban sa kemikal, mataas na antifriction at dielectric na mga katangian, paglaban sa panginginig ng boses, medyo mataas na paglaban sa init ng ilan sa kanila, atbp.).

Ang paggamit ng polymers ay ginagawang posible sa maraming mga kaso upang maiwasan ang mga kumplikadong teknolohikal na proseso sa pagpapanumbalik ng mga bahagi, tulad ng welding, surfacing, electroplating, atbp. Ang teknolohiya para sa paggamit ng mga polimer ay simple at naa-access para sa pagpapatupad sa mga negosyo sa pag-aayos.

Ang batayan ng mga plastic na masa (plastic) ay isang artipisyal (synthetic) o natural na dagta, na gumaganap ng papel ng isang panali at tinutukoy ang kanilang kemikal, mekanikal, pisikal at iba pang mga katangian.

Nakukuha ang iba't ibang plastik sa pamamagitan ng pagdaragdag ng mga filler, plasticizer, hardener, dyes at iba pang materyales sa resin.

Upang polimeriko Kasama sa mga materyales ang mga plastik, na, tulad ng mga plastik, ay nahahati sa dalawang malalaking grupo: mga thermoset (thermoset) at thermoplastics (thermoplastics).

Thermoplastics kapag pinainit, lumambot, at maaari silang hubugin sa pamamagitan ng pagpindot o iba pang paraan. Pagkatapos ng karagdagang pag-init, ang ilang mga pagbabagong kemikal ay nagaganap, at sila ay nagiging matigas, siksik, hindi matutunaw at natutunaw. Ang mga thermoplastic ay hindi maaaring gamitin muli para sa kanilang layunin.

Thermoplastics Lumalambot sila kapag pinainit, ay nabuo sa pamamagitan ng paghubog ng iniksyon, at pagkatapos, pagkatapos ng paglamig, tumigas, pinapanatili ang kanilang hugis. Kapag pinainit muli, ang mga thermoplastics ay nagiging malambot at fusible, ibig sabihin, angkop para sa muling paggamit.

Ang mga filler ay nagsisilbi upang mapabuti ang pisikal-mekanikal, dielectric, friction o anti-friction na katangian, upang mapataas ang paglaban sa init at bawasan ang pag-urong. mga materyales na polimer at para mabawasan ang gastos. Bilang mga tagapuno ay gumagamit ng metal shadowing; Portland cement, cotton fabric, fiberglass, papel, asbestos, mika, graphite, atbp.

mga plasticizer- dibutyl phthalate, camphor, oleic acid, dimethyl - at di-ethyl phthalate at iba pa - nagbibigay ng polymer elasticity, lagkit at pagkalikido sa panahon ng pagproseso.

Mga hardener- amines, magnesia, lime at iba pa - nag-aambag sa paglipat ng mga polimer sa isang solid at hindi matutunaw na estado.

Mga tina- nigrosine, ocher, mummy, minium at iba pa - bigyan ang mga polimer ng isang tiyak na kulay.

Kabilang sa maraming polymeric na materyales na ginagamit sa pagkukumpuni ng mga makina, ang polyamides, polyethylene, fiberglass, fiberglass, styracryl, mga komposisyon na batay sa epoxy resins, atbp., ay lalong nagiging mahalaga.

Ang mga pangunahing polymeric na materyales na ginagamit sa pag-aayos ng negosyo ay nailalarawan sa pamamagitan ng mga sumusunod na katangian.

naylon dagta(caprolactam) grades A at B - isang solidong hugis sungay na materyal ng puting kulay o may madilaw-dilaw na kulay. Ibinibigay sa anyo ng mga butil. Lakas ng makunat: sa compression 70-80 MPa, sa pag-igting 60-65 MPa, sa baluktot na 80 MPa.

Caprolactam Ginagamit ang mga ito para sa paggawa at pagpapanumbalik ng mga bahagi na may mataas na anti-friction properties (bearings, gears, bushings, rollers, liners), seal, gaskets, atbp.

Ang pangunahing kawalan ng capron ay mababa ang thermal conductivity, heat resistance at fatigue strength (6.5 MPa). Pinakamataas na pinapayagan temperatura ng pagtatrabaho Ang mga bahagi ng nylon o coatings sa hangin ay hindi dapat lumampas sa plus 70-80°C at minus 20-30°C.

Polyethylene High pressure brand G1E-150 - matigas na hugis sungay na materyal na may kulay na puting gatas. Ibinibigay sa anyo ng mga butil. Ang lakas ng makunat 12-16 MPa, compression 12.5 MPa, baluktot 12-17 MPa.

Ang polyethylene ng tatak na ito ay may mataas na dielectric na katangian, makabuluhang paglaban sa mga acid at alkalis, mahusay na pagtutol sa iba't ibang mga langis, at mababang moisture absorption.

Polyethylene PE-150 Ginagamit ang mga ito para sa pagkakabukod ng mga wire, cable, bahagi ng mga high-frequency na device, kagamitan sa radyo, lining ng mga apparatus, tank, metal coatings. Mga pelikulang polyethylene ginamit bilang packaging material.

Low-pressure polyethylene grades L, E at P - isang solidong hugis-sungay na materyal na may gatas na puting kulay. Bitawan ito sa anyo ng mga butil. Lakas ng tensile 22-27 MPa (para sa grade L), 22-35 MPa (para sa grade E), 22-45 MPa (para sa grade P). Ginagamit ito para sa paggawa at pagpapanumbalik ng mga gulong, takip, pambalot, tubo, atbp. Pindutin ang mga pulbos FKP-1 at FK. P-2 Inilabas sa anyo ng mga pulbos. Ang pansamantalang pagtutol sa static na baluktot para sa FKP-1 powder ay 50-60 MPa. Ginagamit ito para sa paggawa ng mga bahagi na may tumaas na lakas ng makina at paglaban sa epekto (flanges, cover, flywheels, gears, pulleys, handle, atbp.).

Pulbos FKP-2 Mayroon itong flexural strength na 75-85 MPa. Ang pulbos na ito ay ginagamit para sa paggawa ng mga bahagi na may tumaas na epekto at lakas ng baluktot (flanges, gears, pulleys, cams, atbp.).

Pandikit BF-2- homogenous viscous liquid ng dark brown na kulay. Maaari silang mag-glue ng mga metal at non-metallic na materyales na gumagana sa temperatura mula -60 ° hanggang +180 ° C, phenol-formaldehyde plastic, textolite, fiberglass, getinaks, amiplasts, fiber, glass, ebonite, wood, plywood, fabrics, leather, ceramics at iba pa.

Ang lakas ng makunat ng mga nakadikit na sample: steel-steel 28.5-38.5 MPa; bakal-porselana 10 MPa, bakal-salamin 13.9 MPa; duralumin-duralumin 6.5-10 MPa. Mga compound na lumalaban sa tubig, alkohol, gasolina, kerosene, mineral acid. Ang pandikit ay inilabas sa isang handa na gamitin na form.

Pandikit BF-6 Ginagamit para sa pagdikit ng mga tela, nadama, atbp. Pandikit VS-10T- homogenous na transparent na likido ng madilim na pulang kulay, nang walang dayuhang karumihan at pag-ulan. Maaari silang idikit nang magkasama at sa anumang kumbinasyon ng iba't ibang mga metal at non-metallic na materyales (bakal, cast iron, aluminyo, tanso at mga haluang metal nito, fiberglass, heat-resistant foam plastic, pati na rin ang mga asbestos-cement na materyales) na tumatakbo sa temperatura. ng 200 ° C sa loob ng 200 h at sa temperatura na 300 ° C sa loob ng 5 oras. Ang lakas ng paggugupit (ZOHGSA steel - ZOHGSA steel) ay nasa temperatura na 20°C - 15-17 MPa, sa temperatura na 200°C - 6.0 -6.5 MPa at sa temperatura na 300 ° C - 3.5-4.0 MPa.

Pag-aayos ng mga bahagi

Pag-aayos ng mga bahagi na may mga bitak at butas. Ang mga bloke ng silindro, ang kanilang mga ulo, mga housing ng gearbox at iba pang bahagi ay kinukumpuni gamit ang mga epoxy resin.

Malawakang ginagamit Epoxy resin ED-16- transparent viscous mass ng light brown na kulay. Sa isang hermetically sealed na sisidlan sa temperatura ng kuwarto, maaari itong maimbak nang mahabang panahon.

Ang resin ay tumitigas sa ilalim ng pagkilos ng isang hardener. Ang huli ay aliphatic amines, aromatic amines (AF-2), low molecular weight polyamides (L-18, L-19 at L-20). Ang pinakakaraniwan ay isinasaalang-alang Polyethylenepolyamine- malapot na likido mula sa mapusyaw na dilaw hanggang madilim na kayumanggi.

Upang mapataas ang elasticity at impact strength ng cured epoxy resin, isang plasticizer, tulad ng dibutyl phthalate, isang madilaw-dilaw na madulas na likido, ay dapat idagdag sa komposisyon nito.

Sa tulong ng mga filler, ang mga katangian ng pisikal-mekanikal, alitan o anti-friction ay napabuti, ang paglaban sa init at thermal conductivity ay nadagdagan, at ang gastos ay nabawasan. Kabilang dito ang mga cast iron, iron at aluminum powder, asbestos, semento, quartz sand, graphite, fiberglass, atbp.

Ang komposisyon ng epoxy ay inihanda tulad ng sumusunod. Ang lalagyan na may epoxy resin ED-16 ay pinainit sa isang heating cabinet o isang lalagyan na may mainit na tubig sa temperatura na 60 ... 80 ° C at ang paliguan ay puno ng kinakailangang halaga ng dagta. Sa huli, ang isang plasticizer (dibutyl phthalate) ay idinagdag sa maliliit na bahagi, lubusan na hinahalo ang pinaghalong para sa 5-8 minuto. Pagkatapos ay ipinakilala din ang tagapuno - 8 ... 10 minuto.

Maaaring maiimbak ang inihandang komposisyon matagal na panahon. Kaagad bago ang paggamit nito, ang hardener ay ibinuhos at ihalo sa loob ng 5 minuto, pagkatapos kung saan ang komposisyon ng epoxy ay dapat gamitin sa loob ng 20 ... 25 minuto.

Ang kalidad ng epoxy coatings ay higit sa lahat ay nakasalalay sa komposisyon, komposisyon. Ang mga bitak na hanggang 20 mm ang haba ay tinatakan Sa sumusunod na paraan.

Sa tulong ng isang magnifying glass na 8 ... 10-fold na pagtaas, ang mga hangganan ng mga bitak ay tinutukoy at ang mga butas na may diameter na 2.5 ... 3.0 mm ay drilled sa mga dulo nito. Kasama nito sa buong haba, ang isang chamfer ay tinanggal sa isang anggulo ng 60 ... 70 ° C hanggang sa lalim na 1.0 ... 3.0 mm. Kung ang kapal ng bahagi ay mas mababa sa 1.5 mm, pagkatapos ay hindi inirerekomenda ang chamfering. Ang ibabaw ay nalinis sa layo na 40 ... 50 mm mula sa isang crack hanggang sa isang metal na kinang. Ang mga ibabaw ng bitak at ang nalinis na lugar ay degreased sa pamamagitan ng pagpupunas sa kanila ng isang pamunas na inilubog sa acetone.

Pagkatapos ng pagpapatayo para sa 8 ... 10 minuto, ang ibabaw ng bahagi ay muling degreased at tuyo muli.

Detalye 1 (Larawan 1, a) I-install upang ang ibabaw na may isang crack 2 Hanggang sa 20 mm ang haba ay nasa isang pahalang na posisyon, at ang komposisyon ng epoxy ay inilapat gamit ang isang spatula 3 Sa ibabaw ng bitak at ang nalinis na lugar.

Haba ng crack 20 ... 150 mm (Larawan 1.6) Isara sa parehong paraan, ngunit pagkatapos ilapat ang komposisyon ng epoxy 3 Isang karagdagang overlay ang inilalagay dito 4 Mula sa fiberglass. Ang huli ay sumasaklaw sa crack mula sa lahat ng panig ng 20 ... 25 mm. Pagkatapos ang overlay ay pinagsama sa roller 5. Ang isang layer ng komposisyon ay inilapat sa ibabaw, at isang pangalawang overlay ay inilapat B (Larawan 1, c) Sa isang overlap ng una sa pamamagitan ng 10 ... 15 mm. Susunod, igulong ito gamit ang isang roller at ilapat ang huling layer ng epoxy.

Fig.1 Scheme ng sealing crack:

1 - detalye; 2 - pumutok; isa— Komposisyon ng epoxy; 4 at 6 fiberglass overlay; 5 - roller; 7 — Metal overlay; 8 ~ bolt.

Para sa mga bitak na mas mahaba kaysa sa 150 mm (Larawan 1d) Ang isang komposisyon ng epoxy ay inilapat sa pagpapataw ng isang lining ng metal at pag-aayos nito gamit ang mga bolts. Ang paghahanda sa ibabaw at paghahanda ng bitak ay kapareho ng para sa isang bitak na wala pang 150 mm ang haba.

Ang pad 7 ay gawa sa sheet na bakal na may kapal na 1.5 ... 2.0 mm. Dapat nitong takpan ang crack ng 40 ... 50 mm. Ang mga butas na may diameter na 10 mm ay drilled sa overlay. Ang distansya sa pagitan ng kanilang mga sentro sa kahabaan ng crack ay 60…80 mm. Ang mga sentro ay dapat na may pagitan ng hindi bababa sa 10 mm mula sa mga gilid ng lining.

Ang overlay ay naka-install sa crack. I-core ang mga sentro ng mga butas sa bahagi, alisin ang overlay, mag-drill ng mga butas na may diameter na 6.8 mm at gupitin ang mga thread sa kanila 1M8X1. Ang mga ibabaw ng bahagi at lining ay nililinis sa isang metal na kinang at degreased.

Ang mga butas sa mga bahagi ay tinatakan gamit ang parehong komposisyon na may pagpapataw ng mga metal plate na flush o overlapping. Sa unang kaso (Larawan 2, a) Pinapurol nila ang matalim na mga gilid ng butas at nililinis ang ibabaw ng bahagi sa paligid ng butas sa isang metal na kinang sa layo na 10 ... 20 mm.

Ang lining ay gawa sa sheet na bakal na may kapal na 0.5, ... 0.8 mm. Dapat itong takpan ang butas ng 10 ... 20 mm. Degrease at tuyo sa loob ng 8 ... 10 minuto ang mga gilid ng butas at ang ibabaw na lugar ay nalinis sa paligid nito.

Fig. 2 Scheme ng sealing hole na may mga overlay:

A - flush; b— magkakapatong; 1 at b - metal lining; 2 at 5 - mga layer ng komposisyon ng epoxy; 3 - kawad; apat— Fiberglass overlay; 7— Bolt.

Ang isang wire na may diameter na 0.3 ... 0.5 mm at isang haba ng 100 ... 150 mm ay nakakabit sa gitna ng lining. Ang mga lining ay gawa sa fiberglass kasama ang tabas ng butas. Ang isang manipis na layer ng epoxy ay inilapat pagkatapos ng pangalawang degreasing ng mga gilid ng butas at ang nalinis na lugar at pagpapatayo.

I-install ang overlay 1 Sa ilalim ng butas at naayos na may kawad 3. Pagkatapos ay inilagay sa overlay 1 Overlay 4 Mula sa fiberglass, igulong ito gamit ang isang roller, ilapat ang isang komposisyon ng epoxy, maglagay ng pangalawang overlay ng fiberglass at igulong ito gamit ang isang roller. Ang mga operasyon ng paglalagay ng komposisyon ng epoxy at paglalagay ng mga overlay ng fiberglass ay paulit-ulit hanggang sa mapuno ang butas sa buong kapal ng dingding. Ang layer 2 ng komposisyon ng epoxy ay inilapat sa tuktok na overlay at gumaling. Sa pangalawang kaso (Larawan 2.6) Ang matalim na mga gilid ng butas ay napurol, ang ibabaw ng bahagi ay nalinis sa paligid nito sa layo na 40 ... 50 mm sa isang metal na kinang. Ang lining ay gawa sa bakal na may kapal na 1.5 ... 2.0 mm. Dapat itong takpan ang butas ng 40 ... 50 mm. Mag-drill ng mga butas sa loob nito na may diameter na 10 mm. Ang distansya sa pagitan ng mga ito kasama ang perimeter ng butas ay 50 ... 70 mm. Ang mga sentro ay dapat na 10 mm mula sa mga gilid ng lining. Mag-drill ng mga butas sa bahagi na may diameter na 6.8 mm at gupitin ang mga thread sa kanila 1M8X1. Ang ibabaw ng lining na nakikipag-ugnay sa bahagi ay nililinis sa isang metal na kinang. Ang mga ibabaw ng bahagi at lining ay degreased, at pagkatapos ay isang manipis na layer ng epoxy ay inilapat sa kanila. Pagkatapos nito, ang mga paglabas at pag-agos ng komposisyon ng epoxy ay nalinis at ang kalidad ng pag-aayos ay nasuri. 3. Mga paraan para sa pagpapanumbalik ng mga bahagi Pagsasara ng mga bitak sa mga bahagi ng katawan. Ang operasyong ito ay ginagawa sa pamamagitan ng locksmith-mechanical na pamamaraan: pag-pin, mga kulot na pagsingit at pag-patching. Pag-aayos ng basag pinning- isang napakatagal na operasyon at nangangailangan ng lubos na bihasang locksmith. Ginagamit ito sa pag-aayos ng mga bahagi kung saan ipinapataw ang mga kondisyon ng higpit (mga gearbox housing, rear axle, mga water jacket ng mga bloke ng silindro). Ang kakanyahan ng pamamaraang ito ay ang crack kasama ang buong haba nito ay tinatakan ng sinulid na mga pin.

Ang huli ay gawa sa pulang tanso o tanso. Una, ang mga dulo ng crack ay drilled, sinulid sa kanila at mga pin ay naka-install. Pagkatapos, sa pagkakasunud-sunod na ipinahiwatig sa Figure 2.50, ang mga butas ay drilled at ang natitirang mga pin ay naka-install. Ang mga dulo ng mga pin ay inirerekomenda na i-embossed, at ang mga naayos na ibabaw ay dapat na soldered. Ang mga bitak na may haba na 50 mm o higit pa ay hindi dapat selyuhan ng mga pin.

kanin. 3. Scheme ng sealing crack na may mga pin.

Ang pag-sealing ng mga bitak na may mga kulot na pagsingit ay nagpapahintulot sa iyo na ibalik hindi lamang ang higpit ng bahagi, kundi pati na rin ang lakas nito.

Kasama sa teknolohiya ng pag-aayos ang pagkuha ng isang espesyal na uka sa mga detalye at pagpindot sa isang prefabricated figured insert dito. (Larawan 4). Ang mga pangunahing bahagi ng kagamitan, kung saan nakasalalay ang kalidad ng trabaho, ay ang jig para sa pagbabarena ng mga butas ng uka at ang figured insert mismo. Ang mga bitak ay tinatakan ng sealing at tightening curly inserts, na gawa sa low-carbon steel 20 o St. 3.

Fig.4 Mga uri ng kulot na pagsingit: a at b - sealing; c, d, e, At E - apreta; g - pagbabarena ng mga butas sa lamat.

Ang seal crack sealing curly insert ay ang mga sumusunod.

Ang pag-atras mula sa dulo ng crack patungo sa pagpapatuloy nito sa pamamagitan ng 4 ... 5 mm, ang mga butas ay drilled na may diameter na 4.6 mm para sa mga bahagi na may kapal ng pader na hanggang 12 mm at diameter na 6.6 mm higit sa 12 mm hanggang sa isang lalim ng 3.5 at 6.5 mm, ayon sa pagkakabanggit.

Pagkatapos, ang mga butas ay din drilled sequentially kasama ang crack gamit ang isang espesyal na jig. Ang huli ay muling inaayos at naayos sa bawat oras sa kahabaan ng drilled hole. Bilang karagdagan, ang mga butas ay ginagawa din sa buong crack - dalawa sa bawat panig bawat limang butas.

Una, ang mga transverse at pagkatapos ay ang mga pahaba na pagsingit ay naka-install sa uka, na dati nang pinadulas ang dulo at gilid na mga ibabaw na may epoxy tambalan, At pinaghiwa-hiwalay nila ang mga ito.

Ang sealing ng crack na may tightening figured insert ay katulad ng pamamaraang tinalakay sa itaas. Ang isang figured groove para sa isang tightening figured insert ay ginawa lamang sa kabila ng crack. Gamit ang isang espesyal na jig, anim na butas na may diameter na 3.5 mm ay drilled sa lalim na 10 o 15 mm (depende sa kapal ng pader ng bahagi) sa mga palugit na higit sa 0.1 ... 0.3 mm, na may tatlong butas sa isa gilid at tatlo sa kabila.

Ang jumper sa pagitan ng mga butas ay tinanggal na may isang espesyal na suntok sa anyo ng mga plate na 1.8 o 3.0 mm ang kapal. Ang isang figured insert ay pinindot sa nagresultang uka, na dati nang degreased ang mga ibabaw at pinadulas ang mga ito ng isang epoxy compound.

Ang crack ay kinontrata dahil sa pagkakaiba sa laki ng mga hakbang sa pagitan ng mga palakol ng mga butas ng figurative groove at ng figurative insert. 'Sa ganitong paraan, inirerekumenda na ibalik ang mga partisyon sa pagitan ng mga cylinder ng crankcase, gearbox housing at malapit na mga bitak sa mga cylinder head.

Ang isang set ng kagamitan na OR-11362 ay binuo, na kinabibilangan ng dalawang pinahusay na konduktor. Nagsisilbi sila upang ayusin ang mga panlabas na dingding ng mga bahagi at panloob na cylindrical na ibabaw, naiiba sila mula sa mga umiiral na sa kanilang kagalingan sa maraming bagay, pagiging simple ng disenyo at mababang lakas ng paggawa sa panahon ng operasyon.

Pag-aayos ng mga sinulid na koneksyon. Ang pagganap ng mga sinulid na koneksyon ay naibalik sa pamamagitan ng dalawang pamamaraan: Pagbabago ng orihinal na laki Nakasuot ng sinulid na bahagi (paraan ng laki ng pag-aayos) at Nang hindi ito binabago(paraan ng surfacing at welding, pagtatakda ng mga karagdagang bahagi, pagpapalit ng bahagi ng isang bahagi).

Ang huli ay itinuturing na mas progresibo, ibig sabihin, nang hindi binabago ang laki ng thread (sa ilalim ng nominal na laki), dahil hindi ito lumalabag sa pagpapalitan at hindi binabawasan ang lakas ng koneksyon.

Ang panlabas na thread ay naibalik sa maraming paraan. Ang mga sirang thread (mas mababa sa 2 thread) at nicks ay inaalis sa pamamagitan ng pagtakbo gamit ang thread-cutting tool at metalwork.

Karaniwan, tinatanggihan ang mga bolts na may sira ulo, hinubad na mga sinulid na higit sa 2 sinulid, at pagod na mga sinulid. Kapag nag-aayos ng mga thread sa mga shaft, ang pagod na sinulid na bahagi ng bahagi ay pinapalitan o ang metal ay idineposito sa ibabaw sa iba't ibang paraan.

Ang pangunahing kawalan ng surfacing ay dapat isaalang-alang ang pagbaba sa lakas ng pagkapagod ng bahagi (mula 10 hanggang 30%) at ang posibilidad ng pagkasunog ng manipis na pader na mga bahagi. Ang mga sinulid na butas ay may mga sumusunod na pangunahing depekto: pagkasira, pagbara, pagdurog at pag-chip ng mga indibidwal na pagliko, pagsusuot sa panloob at gitnang mga diyametro, atbp. Iba't ibang paraan ang ginagamit upang ayusin ang mga ito. (Larawan 5).

Ang pangunahing kawalan ng mga butas ng hinang na may kasunod na pagbabarena at pag-thread ng isang nominal na laki ay isang malaking zone na apektado ng init, na humahantong sa cast iron chilling, crack at warping, isang pagbabago sa istraktura ng materyal at isang pagbawas sa lakas ng thread sa halos isang kadahilanan ng dalawa. Ang pagputol ng sinulid na butas sa isang bagong lokasyon ay posible lamang kung ang lokasyon nito ay maaaring baguhin nang hindi lumalabag sa pagpapalitan ng koneksyon (drum hubs, atbp.).

Ang pagpapapanatag ng mga sinulid na koneksyon na may komposisyon ng polimer ay ginagamit kapag ang kabuuang pagkasira ng koneksyon ng stud-body ay hindi hihigit sa 0.3 mm. Ang pag-install ng isang spiral insert sa pag-aayos ng mga kritikal na bahagi at pagtitipon ay malawakang ginagamit.

kanin. 5. Mga paraan upang ayusin ang mga sinulid na koneksyon

mga flat na produkto

mga blangko ng polimer: kagamitan

at teknolohiya

Ang isa sa mga pangunahing pamamaraan para sa pagproseso ng mga polymeric na materyales ay ang mga pamamaraan ng thermoforming na mga produkto mula sa flat (sheet o film) na mga blangko. Pinagsasama ng Thermoforming ang ilang mga teknolohikal na pamamaraan: vacuum, pneumatic, mekanikal, pati na rin ang ilang iba pang mga uri ng paghubog ng pinainitang polymer sheet o mga blangko ng pelikula, habang posible ang kanilang iba't ibang mga kumbinasyon.

Ang malawakang paggamit ng mga proseso ng thermoforming ay ipinaliwanag sa pamamagitan ng pagiging simple, compactness, at relatibong mura ng kagamitan at teknolohikal na kagamitan na ginamit. Pangunahing ginagamit ang Thermoforming sa paggawa ng mga lalagyan at packaging para sa pagkain, pabango, parmasyutiko, kemikal, industriya ng langis, disposable tableware, pati na rin ang bilang ng mga hollow polymer na produkto na may iba't ibang teknikal na layunin. Maraming uri ng mga produktong polimer, tulad ng malalaking sukat at manipis na pader na kumplikadong mga pagsasaayos, ay maaari lamang gawin sa pamamagitan ng pneumatic o vacuum forming. Ang lahat ng mga dahilan sa itaas ay nagpapahintulot sa mga proseso ng thermoforming na makipagkumpitensya nang sapat sa iba pang mga alternatibong pamamaraan para sa paggawa ng mga produkto mula sa mga polymeric na materyales.

1. MGA BATAYANG PARAAN NG THERMOFORMING

Ang pagpapatupad ng mga pamamaraan ng thermoforming ay medyo simple: ang isang sheet o film polymer blangko ay pinainit sa temperatura ng isang mataas na nababanat na estado, at pagkatapos, sa pamamagitan ng pagpapapangit nito sa iba't ibang paraan, ang huli ay binibigyan ng kinakailangang hugis, ang pag-aayos kung saan ay dinadala. sa pamamagitan ng paglamig sa hinubog na produkto.

Depende sa paraan ng paglikha ng puwersa sa pagmamaneho para sa proseso ng pagpapapangit ng workpiece sa tapos na produkto, ang mga sumusunod na pamamaraan ng thermoforming na mga plastik ay nakikilala: vacuum, pneumatic, hydraulic, mechanical, pinagsama.

Sa panahon ng vacuum forming (Fig. 1), isang flat workpiece 3 gawa sa thermoplastic polymer na materyal, pinindot kasama ang perimeter sa working chamber ng vacuum forming machine sa pamamagitan ng clamping frame 2 , una gamit ang isang heating device 1 pinainit sa isang mataas na nababanat na estado (Larawan 1 a). Pagkatapos (Fig.1 b) sa lukab na nabuo ng mga ibabaw ng workpiece 3 at bumubuo ng matrix 4 (o isang bumubuo ng suntok), lumikha ng isang vacuum, bilang isang resulta nito, dahil sa nagresultang pagbaba ng presyon

Fig.1. Scheme ng pagpapatupad ng proseso ng vacuum forming: 1 2 - clamping frame;

3 4 - bumubuo ng matris;
5 - hinubog na produkto

nabuo ang produkto 5 . Matapos palamigin ang produkto sa temperatura ng dimensional na katatagan nito, ang huli ay tinanggal mula sa forming tool (tinanggal mula sa forming tool), na dati nang nabuksan ang clamping frame 2 .

Ang pagpapatupad ng mga proseso ng pneumoforming ay naiiba sa vacuum forming lamang dahil ang pagbaba ng presyon ay nilikha sa pamamagitan ng paggamit nito bilang kapaligiran sa trabaho compressed gas, kadalasang compressed air, na may overpressure na hanggang 2.5 MPa.

Sa haydroliko na paghuhulma, ang papel ng gumaganang daluyan ay nilalaro ng isang pinainit na likido na nabomba ng isang bomba sa presyon na 0.15-2.5 MPa.

Ang mekanikal na paghubog (mechanothermoforming) (Fig. 2) ay naiiba sa mga proseso ng pneumatic

paghubog sa na nagbibigay ng isang flat heated workpiece 3 hugis ng tapos na produkto 5 natupad sa gastos

ang mechanical extraction nito gamit ang metal punch 4 .

Fig. 2. Scheme ng pagpapatupad ng proseso ng mechanothermoforming: 1 - heating device; 2 - clamping frame;

3 - flat polimer blangko; 4 - bumubuo ng suntok;

5 - hinubog na produkto

Dapat pansinin na ang mga modernong teknolohiya ng produksyon ay nagbibigay din para sa kumbinasyon ng iba't ibang mga pamamaraan ng paghubog ng produkto, halimbawa, pneumovacuum, pneumomechanical, atbp.

Sa lahat ng mga uri ng pneumatic at vacuum forming, tatlong pangunahing maaaring makilala: positibo, negatibo at libre. Sa positibong paghubog (nabubuo sa isang suntok), ang panloob na ibabaw ng produkto ay eksaktong nagpaparami ng hugis o pattern ng tool na bumubuo. Ang negatibong paghuhulma (nabubuo sa isang matrix) ay ginagawang posible na makakuha ng mga produkto na ang panlabas na ibabaw ay eksaktong nagpaparami ng hugis o pattern ng panloob na ibabaw ng matrix. Ang libreng paghuhulma ay isinasagawa sa armhole ng clamping frame ng makina nang hindi gumagamit ng isang tool na bumubuo. Bilang karagdagan sa mga pangunahing nakalista, may iba pang mga uri ng mga teknolohikal na proseso para sa thermoforming na mga produkto mula sa mga flat polymer blanks.

2.KAGAMITANG GINAGAMIT PARA

IMPLEMENTATION NG THERMOFORMING PROCESSES

Ang buong hanay ng mga molding machine na nagpapatupad ng mga teknolohikal na proseso ng thermoforming na mga produkto mula sa flat polymer blanks ay nahahati ayon sa sumusunod na pamantayan: paraan ng paghubog, uri ng kontrol, uri ng materyal na pinoproseso, layunin, bilang ng mga posisyon.

Ang paraan ng paghubog, tulad ng nabanggit na, ay tinutukoy ng paraan ng paglikha ng puwersa sa pagmamaneho para sa proseso ng pagpapapangit ng paunang workpiece sa tapos na produkto.

Tinutukoy ng uri ng kontrol ng kagamitan sa paghubog ang antas ng automation ng proseso ng paghubog ng mga plastik. Mayroong tatlong pangunahing uri ng kontrol: manu-manong makina, semi-awtomatikong makina, awtomatikong makina.

Ang mga makina na may manu-manong kontrol ay ginagamit sa maliit na produksyon. Ang lahat ng kinakailangang operasyon (pagputol at pag-aayos ng workpiece, pag-init nito, paghubog, paglamig at pag-alis ng produkto) ay isinasagawa ng operator.

Sa mga semi-awtomatikong makina, ang workpiece ay naka-clamp at ang tapos na produkto ay tinanggal nang manu-mano, at ang natitirang mga operasyon (pagpainit, paghubog, paglamig) ay isinasagawa ayon sa isang paunang natukoy na programa.

Ang mga awtomatikong makina ay hindi nangangailangan ng pagkakaroon ng isang operator, at lahat ng mga operasyon ay awtomatikong isinasagawa.

Ayon sa uri ng materyal na pinoproseso (ang uri ng flat polymer blangko na ginamit), ang mga kagamitan sa paghubog ay nahahati sa mga klase: mga makina na gumagana sa mga indibidwal na sheet o mga blangko ng pelikula; mga makina na nagtatrabaho sa pinagsamang materyal; mga sasakyan,

pinapakain ng sheet o film na direktang nagmumula sa kalendaryo o extruder. Dapat pansinin na ang pagpapakain ng mga makina na may hiwalay na mga flat blangko ay nangangailangan ng pagpapakilala ng isang karagdagang operasyon sa teknolohikal na cycle - paunang pagputol ng mga blangko, na nagdaragdag kabuuang oras ikot. Karaniwan, ang pagpapakain ng mga indibidwal na blangko ay isinasagawa sa mga makina na may manu-manong o semi-awtomatikong kontrol.

Ang mga roll blangko ay nagpapakain sa kagamitan sa paghubog, na gumagana sa awtomatikong mode.

Ang mga forming machine na pinapakain ng sheet o film na direktang nagmumula sa isang calender o extruder ay, bilang panuntunan, bahagi ng mga awtomatikong linya. Ang isang slab ng polymeric na materyal na nagmumula sa kalendaryo ay pinoproseso sa mga kagamitan sa paghubog at ipinadala para sa karagdagang pagproseso o sa isang bodega.

Sa pamamagitan ng appointment, ang mga molding machine ay nahahati sa unibersal, dalubhasa, pinagsama.

Sa mga unibersal na makina, ang isang malawak na hanay ng mga produkto ng iba't ibang mga sukat ay ginawa sa maliliit na batch. Idinisenyo ang mga ito upang gumana sa mga single at multi-cavity molds at magproseso ng iba't ibang thermoplastic na materyales.

Ang mga espesyal na makina ay idinisenyo upang makagawa lamang ng isang tiyak na uri ng produkto mula sa isang partikular na materyal na polimer.

Ang pinagsamang molding machine ay gumagawa ng daluyan at malalaking serye ng mga produkto. Kapag nagbago ang hanay ng mga ginawang produkto, muling inaayos ang kagamitan.

Ayon sa bilang ng mga posisyon, ang mga molding machine ay nahahati sa mga sumusunod na klase: single-position, two- at three-position, multi-position.

Sa single-position equipment, ang lahat ng teknolohikal na operasyon ay isinasagawa sa parehong seksyon ng makina.

Ang paghahati ng mga teknolohikal na operasyon sa dalawa o tatlong mga seksyon ay nagpapabilis sa proseso ng paggawa ng mga produkto at ginagawa ito, ayon sa pagkakabanggit, sa dalawa o tatlong posisyon na makina.

Sa mga multi-position machine, ang lahat ng mga teknolohikal na operasyon para sa produksyon ng mga produkto ay sabay na isinasagawa. Ang kagamitang ito ay pinakaangkop para sa industriyal na produksyon at nailalarawan sa pamamagitan ng mataas na pagganap. Sa turn, ang mga multi-position machine ay nahahati sa carousel, tape at drum.

Ang carousel multi-position machine ay gumagamit ng prinsipyo ng isang carousel. Ang workpiece ay gumagalaw sa isang bilog, sunud-sunod na dumadaan sa mga yugto mula sa pag-aayos, pag-init at paghubog hanggang sa paglamig at pag-alis ng tapos na produkto.

Ang prinsipyo ng tape ay karaniwang ginagamit sa mga kaso kung saan ang makina ay pinapagana ng pinagsamang materyal. Ang sinturon na may mga hinubog na produkto pagkatapos ng makinang paghubog ay gumagalaw pa sa kahabaan ng conveyor para sa karagdagang pagproseso.

Sa drum-type machine, ginagamit din ang roll material.

Ang pagbuo ng mga kagamitan para sa pagpapatupad ng mga proseso ng thermoforming ay madalas na nilagyan ng mga karagdagang aparato: para sa pag-trim ng mga gilid, pagsuntok ng mga butas, pagsuntok, pre-stretching, atbp. Ang ganitong kagamitan ay maaaring maging bahagi ng mga teknolohikal na linya para sa paggawa at pagpuno ng mga lalagyan at packaging ng polimer.

Ang mas detalyadong impormasyon tungkol sa disenyo at mga prinsipyo ng pagpapatakbo ng iba't ibang uri ng kagamitan na ginagamit para sa pagpapatupad ng mga teknolohikal na proseso ng mga produkto ng thermoforming mula sa mga flat polymer na blangko ay ipinakita sa iba pang mga mapagkukunan ng panitikan [2-7, 9].

3. PANGUNAHING TEKNOLOHIKAL NA PARAMETER

MGA PROSESO NG THERMOFORMING

Ang mga pangunahing teknolohikal na mga parameter na tumutukoy sa kurso ng mga proseso ng thermoforming para sa mga produkto mula sa mga flat polymer na blangko at sa huli ay nakakaapekto sa kalidad ng tapos na produkto ay: ang temperatura ng ginamit na blangko, ang temperatura ng tool na bumubuo, ang operating pressure drop sa panahon ng paghubog, ang bilis ng paghubog, ang rate ng paglamig ng molded blank, ang geometry ng molded na produkto , mga katangian ng ginamit na polymeric raw na materyales, mga katangian at thermodynamic na parameter ng working media, atbp.

Dahil ang mga proseso ng pagproseso ng mga polimer sa mga produkto at bahagi ay pangunahing deformational, ang pagpili ng pinakamainam na temperatura para sa bawat tiyak na paraan ng kanilang pagproseso ay dapat, na isinasaalang-alang ang mga detalye nito, ay batay sa mga tampok ng pag-uugali ng pagpapapangit ng mga materyales na ginamit. Ang mga tampok na ito ay madaling maitatag mula sa pagsusuri ng thermomechanical curve, isang tipikal na anyo kung saan para sa isang amorphous polymer ay ipinapakita sa Fig. 3. Ang isang pagsusuri sa ibinigay na thermomechanical curve ay nagpapakita na ang mga polymeric na materyales ay nailalarawan sa pamamagitan ng tatlong binibigkas na mga lugar na tumutukoy sa iba't ibang antas ng kanilang deformability at

Fig.3. Thermomechanical curve ng amorphous polymer:

T S- temperatura ng paglipat ng salamin; T T- punto ng pagbuhos; 1, 2, 3 - mga lugar na malasalamin, lubos na nababanat at malapot na mga estado ng pagpapahinga ng polimer, ayon sa pagkakabanggit

naaayon sa iba't ibang relaxation (thermomechanical) na estado ng mga polimer: malasalamin, lubos na nababanat, at malapot. Ang malasalamin na estado ng mga polimer ay nailalarawan sa pamamagitan ng kawalan ng paggalaw ng mga macromolecular chain o kanilang mga segment. Ang thermal motion sa isang materyal ay ipinapakita lamang sa mga vibrations ng mga atomo. Ang paggamit ng isang panlabas na load sa polimer sa ilalim ng naturang mga kondisyon ay maaari lamang humantong sa isang pagbabago sa kanyang macromolecular istraktura ng average na interatomic distansya at valence anggulo ng mga kemikal na bono. Samakatuwid, ang pag-uugali ng pagpapapangit ng mga polimer sa estado na ito at ang mga ordinaryong nababanat na solido ay hindi naiiba, at ang mga deformation na umuunlad sa gayong mga kondisyon sa mga polimer ay ganap na nababaligtad.

Kung ang materyal ng polimer ay pinainit sa isang temperatura na lumampas sa temperatura ng paglipat ng salamin nito, pagkatapos ay pumasa ito sa susunod na estado ng pagpapahinga - lubos na nababanat, kapag lumilitaw ang kadaliang mapakilos ng mga indibidwal na mga segment ng polymer macromolecular chain, at ang materyal ay nagiging mas malambot at mas nababanat. Gayunpaman, isa pang daan

Ang mga supramolecular formation, tulad ng mga microblock, na maraming umiiral sa istraktura nito, ay pumipigil sa relatibong pag-aalis ng mga molecular chain sa kabuuan. Application sa estado na ito sa polimer ng panlabas na pagkarga

ay humahantong sa isang pagbabago (pagbaba) sa configurational entropy ng estado ng macromolecules, na, "paglalahad" mula sa isang statistical coil, ay nakatuon lamang sa direksyon ng inilapat na pagkarga, habang ang thermal motion ng mga chain link ay sumasalungat sa panlabas na pagkarga . Kapag ang pagkarga ay inalis, ang mga kadena ay bumalik sa kanilang orihinal na estado, at samakatuwid, ang mataas na nababanat na pagpapapangit, tulad ng nababanat, ay isang ganap na nababaligtad na pagpapapangit, ngunit hindi katulad ng huli, mayroon itong likas na entropik.

Sa karagdagang pag-init ng polimer sa itaas ng isang tiyak na temperatura, na tinatawag na punto ng pagbuhos, ang mga supramolecular formations ay nagiging hindi matatag na nagiging posible para sa kamag-anak na pag-aalis ng mga kadena ng mga macromolecule na nauugnay sa bawat isa kapag ang isang panlabas na pagkarga ay inilapat dito. Tinitiyak ng huling pangyayari ang daloy ng polymer media sa estadong ito, habang ang mga deformation ng daloy ay hindi maibabalik, at ang estado ng polimer mismo ay tinatawag na viscous flow. Dapat pansinin na ang pagpapapangit ng mga polimer sa isang estado ng pagpapahinga ng malapot na daloy ay hindi nangangahulugan na ang mga deformation na nabubuo sa kanila ay eksklusibong mga deformation ng daloy.

Depende sa mga mode at kinematics ng deformation, ang mga rheological na katangian ng polymeric media sa huli, kasama ang mga deformation ng daloy, ang mataas na nababanat na mga deformation ng isang tiyak na antas ay bubuo din.

Dahil ang lahat ng mga proseso ng thermoforming ay may kasamang preform na yugto ng pag-init, ang ibabaw nito ay nasa isang libreng estado, upang ang preform ay walang pagkakataon na maging malakas na deformed sa teknolohikal na yugto na ito sa ilalim ng pagkilos ng mga puwersa ng gravitational, ito ay pinainit hanggang sa polimer. umabot sa isang mataas na nababanat na estado. Ang pag-init ng workpiece sa isang malapot na estado ay humahantong sa medyo mabilis na pagguhit ng gravitational (sagging) at, bilang isang resulta, sa imposibilidad ng pagpapatupad ng yugto ng paghubog ng produkto. Sa kabilang banda, ang temperatura ng molded workpiece ay hindi dapat malapit sa hangganan ng malasalamin at mataas na nababanat na estado ng polimer, dahil sa kasong ito, sa panahon ng paghubog ng produkto, posible ang hindi kumpletong paghubog nito. Kaya, ang operating temperatura ng molded polymer blank ay isa sa mga pangunahing teknolohikal na mga parameter na tumutukoy sa pagpapatupad ng mga proseso ng thermoforming. Ipinapakita ng talahanayan 1 ang tinatayang mga rehimen ng temperatura kung saan ang thermoforming ng mga produktong polimer mula sa mga flat blank ay isinasagawa sa industriya.

Bilang karagdagan, dapat tandaan ang kahalagahan ng pagpapatupad ng proseso ng pag-init ng mga workpiece. Una, ang prosesong ito ay medyo mahaba at humigit-kumulang

50-80% ng kabuuang cycle ng oras ng paghubog ng produkto. Pangalawa, ang pag-init ng mga blangko ay dapat isagawa sa paraang ang temperatura sa lahat ng mga punto sa kanilang ibabaw sa anumang oras ay pareho. Ang hindi pantay na pag-init ay humahantong sa hindi pantay na pagpapapangit ng workpiece sa proseso ng paghubog nito sa produkto at ang pagbuo ng mga fold sa ibabaw ng huli. Bilang resulta ng hindi pantay na pag-init, maaaring mabuo ang hiwalay na mga overheated na lugar sa ibabaw ng workpiece, at sa panahon ng paghubog, maaaring masira ang workpiece sa mga lugar na ito.

Ang temperatura ng forming tool ay nakakaapekto sa proseso ng paglamig ng molded na produkto. Malinaw, dapat itong nasa ibaba ng temperatura ng paglipat ng salamin ng polimer, kung hindi man ay hindi magaganap ang sapat na paglamig ng workpiece, at maaaring mawala ang hugis ng produkto. Malinaw din na mas mababa ang temperatura ng tool na bumubuo, mas mabilis ang paglamig at mas mataas ang pagiging produktibo ng kagamitan sa pagbubuo.

Talahanayan 1

Ngunit sa isang napakababang temperatura ng tool na bumubuo, ang mga spot ng hypothermia ay lumilitaw sa ibabaw ng molded na produkto, at ang pagkahilig nito sa pag-warp ay tumataas.

Sa mga pneumatic na pamamaraan ng paghubog ng mga produkto, ang mga teknolohikal na parameter ng mga prosesong ito bilang ang kasalukuyang mga halaga ng pagbaba ng presyon na kinakailangan para sa kanilang pagpapatupad, ang rate ng paghubog (paghubog) ng produkto, na tinutukoy ng oras, at ang presyon ng naka-compress na gas na dumadaloy sa gumaganang lukab, ay magkakaugnay.

Ang kasalukuyang pagkakaiba sa presyon ng pagtatrabaho na natanto sa panahon ng paghubog ng produkto ay natutukoy ng mga nababanat na katangian ng materyal na polimer, ang kapal ng pader ng paunang workpiece, pati na rin ang mga nababanat na deformasyon na nabubuo sa panahon ng paghubog nito sa produkto. Ang paggamit ng mga "matibay" na polymeric na materyales o mga paunang workpiece na may medyo malaking kapal ay nangangailangan ng paglikha ng medyo malalaking patak ng presyon, na nagsisiguro ng sapat na paghubog ng produkto.

Sa pamamagitan ng isang "malambot" na materyal o manipis na pader na mga blangko, ang paglikha ng mataas na rate ng kanilang pagpapapangit ay maaaring humantong sa mekanikal na pagkawasak (pagkasira) ng huli sa panahon ng paghubog ng mga produkto.

Kapag nagpapatupad ng mga proseso ng pneumoforming, ang isang gumaganang (naka-compress) na gas na daluyan ay ibinibigay sa isang saradong gumaganang lukab, hindi bababa sa isa sa mga ibabaw na kung saan ay ang ibabaw ng isang patag na workpiece na may pinagmulang gas na matatagpuan doon, na, sa pangkalahatang kaso, ay maaaring hindi magkapareho sa pinagmulang gaseous medium. Sa pagsasagawa, bilang panuntunan, ang paunang at nagtatrabaho na kapaligiran ng gas ay magkapareho.

Batay sa nabanggit, madaling maunawaan na ang oras ng paghubog ng produkto ay natutukoy hindi lamang sa pagbaba ng presyon ng pagtatrabaho, na, sa pangkalahatang kaso, ay nakasalalay sa mga katangian ng materyal na pinoproseso, ang mga geometric na parameter ng orihinal na workpiece at ang hinubog na produkto, ang mga thermodynamic na parameter ng gaseous media na ginamit, pati na rin ang ilang mga parameter ng disenyo ng kagamitan na ginamit at pneumatic na mga sistema ng komunikasyon. Ang maximum na pinapayagang oras para sa pagbuo ng produkto ay natutukoy sa pamamagitan ng paglamig ng workpiece sa proseso ng pagpapapangit nito: ang temperatura ng workpiece ay hindi dapat magkaroon ng oras upang bumaba sa ganoong antas kung saan ang paghubog ng produkto ay nagiging imposible. Ang pinakamababang oras ng paghubog ng produkto ay tinutukoy ng pinakamataas na posibleng mga rate ng pagpapapangit ng workpiece, kung saan maaaring mangyari ang pagkalagot ng materyal.

Kapag nagpapatupad ng mga proseso ng vacuum forming (Larawan 1), ang gas medium na matatagpuan doon ay inilikas mula sa saradong working chamber ng vacuum forming machine na may naka-install na kagamitan na bumubuo dito sa movable table, kaya lumilikha ng isang pagbaba ng presyon sa pagitan ng panlabas at panloob. ibabaw ng patag na workpiece.

Ang huli, na na-deform sa ilalim ng pagkilos ng umuusbong na puwersa sa pagmamaneho, ay nakikipag-ugnayan sa mga hugis na ibabaw ng tool sa pagbubuo (matrices, punches, atbp.), Na nagsisiguro sa pagpapatupad ng proseso ng paghubog ng produkto. Tulad ng pneumatic molding, ang rate ng deformation ng workpieces sa panahon ng vacuum molding ay depende sa oras ng pagbuo ng produkto.

Una, dapat tandaan na hindi sa lahat ng mga kaso, ang mga kagamitan sa pagbubuo ng vacuum ay magagawang matiyak ang matatag na pagpapanatili ng vacuum na nilikha sa silid na nagtatrabaho (at, dahil dito, ang pagbaba ng presyon) sa panahon ng paghubog ng mga produkto. Ito ay kilala na ang isang matatag na pagpapanatili ng nilikha na vacuum ay posible lamang sa mga kasong iyon kapag ang dami ng receiver, kung saan ang gas ay inilikas mula sa working chamber, ay lumampas sa paunang dami nito ng hindi bababa sa walong beses.

Pangalawa, kung sa ilalim ng natural (atmospheric) na mga kondisyon, ang tinukoy na kondisyon para sa pagpapatupad ng proseso ng pagbuo ng vacuum ay hindi natutugunan, kung gayon kinakailangan na gumamit ng isang pinagsamang paraan ng pneumovacuum para sa pagbuo nito, kung saan kinakailangan na lumikha ng isang paunang overpressure. sa working chamber ng kagamitan at sa itaas ng panlabas na ibabaw ng workpiece.

Sa view ng nabanggit, madaling maunawaan na ang teknolohikal na oras ng paghubog ng mga produkto mula sa mga flat blank sa vacuum na paraan ng kanilang produksyon ay nakasalalay hindi lamang sa mga katangian ng mga naprosesong polymeric na materyales, ang mga geometric na parameter ng ginamit na mga blangko at molded na mga produkto. , ang mga thermodynamic na parameter ng gaseous working media, ngunit makabuluhang natutukoy din ng ilang mga salik sa disenyo, ang mga parameter ng kagamitang ginamit at ang tool sa pagbubuo.

Kapag nagpapatupad ng mga proseso ng mechanothermoforming (Larawan 2), ang oras ng paghubog ng produkto (at, dahil dito, ang rate ng pagpapapangit ng workpiece) ay tinutukoy ng bilis ng paggalaw ng tool na bumubuo. 4 , habang ang pinakamainam na pagpipilian ng huli ay dahil sa parehong mga problema na karaniwan para sa iba pang dating itinuturing na mga pamamaraan ng paghubog.

Tulad ng nabanggit na, ang rate ng paglamig ng mga molded na produkto, na tinutukoy ng oras ng kanilang paglamig sa isang kilalang hanay ng temperatura, ay nakakaapekto sa magnitude ng mga natitirang stress sa materyal. Ang medyo mabilis na paglamig ng molded na produkto ay binabawasan ang cycle time ng produksyon nito, ngunit humahantong sa "pagyeyelo" ng mga natitirang stress sa materyal, na nagreresulta sa ang produkto ay may mababang dimensional na katatagan sa panahon ng operasyon. Sa medyo mabagal na paglamig, ang mga natitirang stress ay bahagyang nakakarelaks, pinatataas ang dimensional na katatagan ng produkto, ngunit sa parehong oras, ang oras ng ikot ng produksyon ng huli ay tumataas.

Ito ay kilala na ang mga polymeric na materyales ay may medyo mababang thermal conductivity. Samakatuwid, ang kahusayan sa paglamig ng mga molded na produkto ay nakasalalay sa isang malaking lawak sa mga praktikal na kondisyon para sa paglipat ng init mula sa polymer na materyal na pinalamig sa cooling medium.

Ang oras ng paglamig ng produkto ay makabuluhang nakasalalay sa average na integral na halaga ng kapal ng pader nito. Ang huling konsepto ay ipinakilala dahil sa ang katunayan na ang pagpapapangit ng mga flat blangko sa panahon ng pagbuo ng mga produkto mula sa kanila ay nailalarawan sa pamamagitan ng makabuluhang heterogeneity, bilang isang resulta kung saan ang mga molded na produkto ay may isang napaka-kapansin-pansin na pagkakaiba sa kapal (heterogeneity ng kapal ng pader). Ang pagkakaiba-iba sa kapal ng mga polymeric na produkto ay nagpapalala sa kanilang presentasyon at tulad ng mahahalagang katangian ng pagpapatakbo tulad ng lakas, katigasan, singaw at gas impermeability. Ang pagkakaiba sa kapal ng mga molded na produkto ay halos hindi nakasalalay sa mga katangian ng mga naprosesong polimer, ngunit ito ay lubos na nakasalalay sa paraan ng paghubog na ipinapatupad at ang geometry ng mga produkto.

Ang oras ng isang teknolohikal o siklo ng trabaho para sa paggawa ng isang partikular na uri ng produkto ay nakasalalay, una sa lahat, sa paraan ng kanilang paghubog, ang kagamitan na ginamit, at maaaring magsama ng malawak na iba't ibang mga elemento.

Ang mga anunsyo para sa pagbili at pagbebenta ng kagamitan ay maaaring matingnan sa

Maaari mong talakayin ang mga pakinabang ng mga marka ng polimer at ang kanilang mga katangian sa

Irehistro ang iyong kumpanya sa Direktoryo ng Negosyo

Pagpapanumbalik ng mga bahagi na may mga polymeric na materyales

Ang paggamit ng mga polymeric na materyales sa pag-aayos ng mga kagamitan sa automotive kumpara sa iba pang mga pamamaraan ay nagbibigay-daan upang mabawasan:

· ang pagiging kumplikado ng pagpapanumbalik - sa pamamagitan ng 20 ... 30%;

gastos sa pagkumpuni - sa pamamagitan ng 15 ... 20%;

pagkonsumo ng mga materyales - sa pamamagitan ng 40 ... 50%.

Ito ay dahil sa mga sumusunod na tampok ng kanilang paggamit:

Hindi ito nangangailangan ng kumplikadong kagamitan at mga manggagawang may mataas na kasanayan;

ang posibilidad ng pagpapanumbalik ng mga bahagi nang hindi i-disassembling ang mga yunit;

walang pag-init ng bahagi;

hindi nagiging sanhi ng pagbawas sa lakas ng pagkapagod ng mga naibalik na bahagi;

Sa maraming mga kaso, ito ay nagpapahintulot hindi lamang upang palitan ang hinang o surfacing, ngunit din upang ibalik ang mga bahagi na halos imposible o hindi praktikal na ibalik sa pamamagitan ng iba pang mga kilalang pamamaraan;

ay nagbibigay-daan sa iyo upang laktawan ang mga kumplikadong teknolohikal na proseso ng paglalapat ng materyal at pagproseso nito.

Ang mga disadvantages ng polymeric na materyales ay kinabibilangan ng medyo mababang init na paglaban, thermal conductivity, katigasan at modulus ng pagkalastiko, ang pagkakaroon ng mga natitirang panloob na stress, mga pagbabago sa pisikal at mekanikal na mga katangian na may mga pagbabago sa temperatura at oras ng pagpapatakbo.

Mga polimer- Ito ay mga high-molecular organic compound na artipisyal o natural na pinagmulan.

Ang mga plastik ay mga pinagsama-samang materyales na ginawa batay sa mga polimer, na may kakayahang kumuha ng isang tiyak na hugis sa isang naibigay na temperatura at presyon, na pinananatili sa ilalim ng mga kondisyon ng operating. Bilang karagdagan sa polimer, na isang panali, ang komposisyon ng plastik ay kinabibilangan ng: mga filler, plasticizer, hardener, accelerators, dyes at iba pang mga additives.

Ang mga polimer ay nahahati sa dalawang pangkat:

thermoplastic (thermoplastics) - polyethylene, polyamides at iba pang mga materyales - kapag pinainit, maaari silang lumambot at sumailalim sa paulit-ulit na pagproseso;

thermosetting (thermosetting plastics) - mga komposisyon ng epoxy, textolite at iba pang mga materyales - kapag pinainit, sila ay unang lumambot, at pagkatapos, bilang isang resulta ng mga kemikal na reaksyon, tumigas at hindi maibabalik na pumasa sa isang infusible at hindi matutunaw na estado.

Ang mga plastik ay ginagamit para sa:

pagpapanumbalik ng mga sukat ng mga bahagi;

sealing ng mga bitak at butas;

sealing at pagpapapanatag ng mga nakapirming joints;

paggawa ng ilang bahagi, atbp.

Inilapat ang mga plastik: sa pamamagitan ng pagkalat, pag-spray ng apoy, vortex at mga pamamaraan ng vibration, paghuhulma ng iniksyon, pagpindot, atbp.

Ang pinakalaganap sa industriya ng pagkumpuni na natanggap malagkit na komposisyon batay sa mga epoxy resin, elastomer, sealant at anaerobic polymer na komposisyon.

Mga komposisyon ng pandikit Mayroong malamig at mainit na paggamot. Sa mga mobile repair shop, ginagamit ang cold curing epoxy compositions, na naglalaman ng viscous epoxy resins bilang binder, halimbawa ED-20, ED-16, pati na rin ang mga filler, plasticizer at hardener.

Ang mga filler ay kasama sa mga komposisyon upang madagdagan ang lagkit, upang dalhin ang mga koepisyent ng thermal linear na pagpapalawak ng mga komposisyon at naayos na mga bahagi na mas malapit, upang mapabuti ang thermal conductivity, at upang mabawasan ang gastos ng komposisyon. Bilang mga filler, iron at cast iron powder, aluminum powder, ground trace, crystalline graphite, talc, soot, semento, asbestos at iba pang materyales ay ginagamit. Ang halaga ng filler na ipinakilala sa komposisyon ay depende sa tatak at uri nito at 20...200% ng bigat ng resin.

Bilang mga hardener, ginagamit ang iba't ibang mataba at mabangong di- at ​​polyamines, low molecular weight polyamides, amine derivatives, halimbawa, mga hardener tulad ng PEPA - polyethylenepolyamine o AF-2 - isang produkto batay sa venol, ethylenediamine at formalin. Ang mga pangunahing disadvantages ng mga hardener na ito ay sa mga temperatura na malapit sa 0 0 C, ang oras ng paggamot ng komposisyon ay kinakalkula sa mga araw. Nililimitahan nito ang kanilang paggamit sa larangan.

Para sa mabilis na paggamot ng epoxy resins, ginagamit ang cationic polymerization. Ang Boron trifluoride ay isang epektibong katalista para sa cationic polymerization, na ginagawang posible na lumikha ng mga komposisyon ng malagkit para sa pagpapanumbalik ng mga bahagi ng makina sa mababang temperatura.

Upang mabawasan ang hina ng komposisyon, dagdagan ang lakas ng epekto at flexural strength, ang mga plasticizer ay ipinakilala sa dagta. Ang DBP dibutyl phthalate, MGF-9 polyester resin, NVT-1 semi-sulfide rubber-thiokol, atbp. ay ginagamit bilang mga plasticizer.

Ang pagpili ng mga bahagi para sa mga komposisyon ng epoxy at ang kanilang quantitative ratio ay nakasalalay sa likas na katangian ng depekto at ang mga kondisyon ng pagpapatakbo ng mga naayos na bahagi. Ang mga komposisyon ng mga komposisyon ng epoxy para sa pag-sealing ng mga bitak, mga butas, pagpapanumbalik ng mga nakapirming joints, atbp ay ibinibigay sa talahanayan. 5.7.

Ang teknolohiya para sa paghahanda ng isang komposisyon ng epoxy ay kinabibilangan ng:

pagpainit ng epoxy resin sa isang likidong estado (60 ... 80 0 C) sa isang thermo-

aparador o sa isang lalagyan na may mainit na tubig;

pagdaragdag ng isang plasticizer (dibutyl phthalate) sa maliliit na bahagi;

Talahanayan 5.7

Komposisyon ng mga komposisyon ng epoxy (sa mga bahagi ayon sa timbang)