Производство ДВП осуществляют мокрым и сухим способами.
Производство ДВП мокрым способом включает в себя такие операции, как размол щепы, проклейка полученной волокнистой массы, формирование ковра, прессование, пропитка плит маслами, термо-влаго-обработка и обрезка плит.

Промытую щепу подвергают двухступенчатому размолу. Первый размол осуществляют на мельницах-дефибраторах, в которых щепа пропаривается и перерабатывается на крупные волокна. Второй размол осуществляют на рафинаторах, которые позволяют получить более тонкие волокна толщиной 0,04 мм и длиной 1,5...2 мм. Из таких волокон приготавливают водный раствор древесно-волокнистой массы — пульпу, которую хранят в сборниках или бассейнах, периодически помешивая для поддержания определенной концентрации массы, не давая волокну оседать на дно.

Затем полученная древесно-волокнистая масса направляется в ящик непрерывной проклейки, в котором она смешивается с феноло-формальдегидной смолой. Туда же смесительным насосом подают гидрофобные добавки, приготовленные в эмульсаторе, упрочняющие вещества и осадители при температуре не более 60 °С и таком объеме, при котором концентрация полученной суспензии для любого соотношения породного состава волокон сырья перед отливом составляет 0,9...1,8%. Дозировка данных компонентов зависит от вида плит, породного состава волокон, расхода иды, режимов прессования и т.д.

Операция формирования древесно-волокнистого ковра выполняется на бесконечной сетке в отливочных машинах. Окончательная влажность ковра для твердых и сверхтвердых плит толщиной 3,2 мм должна составлять (72±3)%, для мягких плит толщиной 12 мм — ((61...63) ± 1)%. Для формирования сырых плит подпрессованный ковер обрезают до получения размеров по длине и ширине, на 30...60 мм меньших, чем у готовой плиты.

Для горячего прессования ДВП используют многоэтажные (20 — этажей) гидравлические прессы. Загрузку и разгрузку плит осуществляют этажерками. Цикл прессования ДВП включает в себя три фазы, каждая из которых характеризуется определенным давлением, временем выдержки и влажностью плит.

Первая фаза — отжим. За 30с под действием давления 4,2...5,5 МПа из волокнистого ковра удаляют воду. Влажность при этом снижается до 45 %, а сама плита, прогреваясь, уплотняется.

Вторая фаза — сушка. Плиты в течение 3,5...7 мин выдерживают при пониженном давлении (0,65...0,85 МПа), при котором влажность плит достигает 8 %.

Третья фаза — закалка плит, способствующая их уплотнению, повышению прочностных и гидрофобных свойств. Плиты в течение 2...3 мин выдерживают под давлением 0,65...0,85 МПа.

Полученные плиты должны иметь конечную влажность 0- ,5... 1,5 % и предел прочности на изгиб не менее 35 МПа, что обеспечивается соблюдением технологических параметров процесса: толщины ДВП, ширины плит пресса и породного состава сырья.

Кроме горячего прессования мягкие ДВП производят сушкой волокнистых ковров в роликовых сушилках непрерывного действия, в которых происходит удаление свободной влаги. Сушилка имеет 8-12 рядов роликовых конвейеров, обогреваемых насыщенным паром при давлении 0,9... 1,2 МПа. Скорость циркуляции воздуха составляет 5...9 м/с, время сушки — 1,5...2 ч до влажности 2...3%.

Для улучшения и стабилизации прочностных и гидрофобных свойств плиты подвергаются термической обработке в камерах периодического действия. Теплоносителем в них является перегретая вода температурой 190...210°С и давлением 1,8...2,2 МПа. Скорость движения воздуха — не менее 5 м/с. Время термообработки с учетом толщины плит составляет 3...6 ч.

Для придания плитам формоустойчивости после термообработки их охлаждают, а затем увлажняют в увлажнительных машинах или камерах периодического действия. Влажные плиты обрезают по формату, а затем выдерживают не менее 24 ч.

Процедуре тепловлагообработки подвергают и сверхтвердые плиты, но после их пропитки высыхающими маслами в пропиточной машине с целью повышения прочности и водостойкости.

Производство ДВП сухим способом во многом аналогично производству ДВП мокрым способом . Но сухим способом можно изготавливать плиты двусторонней гладкости толщиной 5...12 мм и плиты со специальными свойствами (огне- и биостойкие, профилированные и т.д.).

Производство ДВП сухим способом отличается также тем, что при размоле щепы включаюся операции ее пропарки, разделения волокон для внешних и внутренних слоев и смешивания их с добавками и смолой

Формирование ковра выполняют из высушенных волокон путем их свойлачивания и уплотнения вакуумом, а затем прессования ленточно-валковым и форматным прессами. Горячее прессование длится 5...7 мин и осуществляется при температуре 200...230 °С с однократным подъемом давления до 6,5 МПа в течении 15...25 с и ступенчатым сбросом его сначала до 0,8...1,0 МПа, а затем до нуля. Профилированные ДВП получают закрепление на плитах пресса специальных матриц.

В настоящее время успешно конкурирует с ДСП более однородный по структуре материал МДФ, который существенно легче раскраивать и обрабатывать.

Все плиты, независимо от процесса их получения, после 24 ч выдержки обрезают по формату на круглопильных форматно-обрезных станках согласно их стандартным размерам.

Некоторые материалы даже с течением времени пользуются популярностью у потребителей. Это дает предпринимателю все шансы запустить собственный прибыльный бизнес, выпуская продукцию, технология которой проработана годами. Обратите внимание на изготовление ДВП. Предприятие потребует внушительных затрат, но открыть производство ДВП в России выгодно, поскольку вложения окупаются довольно быстро.

Наша оценка бизнеса:

Стартовые инвестиции – от 3000000 руб.

Насыщенность рынка – средняя.

Сложность открытия бизнеса – 7/10.

Древесноволокнистые плиты (ДВП) – материал в виде листов, для изготовления которых используется древесное сырье. Он активно применяется в качестве сырья на мебельных предприятиях, на стройплощадках. Чтобы минимизировать финансовые риски, можно открыть мини завод по производству ДВП, а не мощное перерабатывающее предприятие. Проанализируйте рынок сбыта и составьте бизнес-проект, чтобы спланировать дальнейшие действия. Данное направление привлекательно для предпринимателя по нескольким причинам:

• Обширный рынок сбыта позволит быстро найти заинтересованных клиентов.
• Простая технология дает возможность в кратчайшие сроки вникнуть в процесс.
• Используемое сырье стоит недорого.
• Невысокая конкуренция в этой сфере поспособствует скорому развитию молодого предприятия.

Технология изготовления ДВП

Для получения плит ДВП используются отходы деревообрабатывающих предприятий. Чтобы наладить бесперебойные поставки сырьевых компонентов, договоритесь с несколькими лесопилками. Отлично, если производственное помещение вы найдете поблизости – так реально снизить переменные расходы при запуске бизнеса. Если в цехе будет внедрено производство ДВП сухим способом, потребуется синтетическая смола.

Для придания конечному материалу прочности и влагостойкости, используется дополнительное сырье для ДВП – осадители, масляные или парафиновые эмульсии. Их можно закупать сразу крупными партиями.

В целом, технология производства ДВП осуществляется в несколько этапов:

• подготовка и дозирование компонентов,
• формирование листа,
• прессование материала,
• охлаждение,
• обрезка листов согласно заданным размерам,
• шлифовка листов,
• упаковка и хранение.

Если вы собираетесь закупать цельную древесину, а не щепу, предстоит предварительно обрабатывать сырье – измельчать до определенного размера фракций и пропаривать. Это дополнительные затраты на закупку оборудования – начинающим предпринимателям будет гораздо проще завозит в цех «готовые» опилки.

Перед тем как закупать оборудование, рассмотрите способы производства ДВП и выберите оптимальный вариант. На практике используются 2 методики:

• Мокрое изготовление. Плита формируется в водной среде на специальной решетчатой подложке. «Полуфабрикаты» потом прессуются под воздействием повышенной температуры. Вся влага испаряется, и материал становится плотным. У листа ДВП, произведенного мокрым способом, одна сторона получается рифленой.
• Сухое изготовление. Формирование листа осуществляется без воздействия влаги. Для склеивания древесной щепы используются искусственные смолы. Смесь перемешивается и прессуется при повышенной температуре под давлением. Готовое изделие потом извлекается из формы и дополнительно обрабатывается – обрезается и шлифуется.

Производство ДВП мокрым способом более популярно среди российских производителей, поскольку отличается простотой. А вот в Европе уже оставили в прошлом эту методику, поскольку большой расход воды повышает переменные затраты.

Техническое оснащение цеха

Линия производства ДВП – самая внушительная статья планируемых инвестиций. От качества приобретаемого оборудования будет зависеть и качество выпускаемых изделий. В состав линии входят следующие станки:

• дозаторы,
• смесители,
• формующие машины с формами,
• автомат для шлифовки листов,
• шлифовальная машина.

Это список основного оборудования. Для закупки всего необходимого потребуется как минимум 2000000 рублей. Но таким способом не удастся полностью автоматизировать процесс – многие операции придется проделывать вручную.

Если запланирована предварительная подготовка сырья, потребуются купить оборудование для производства ДВП следующего плана:

• рубительная машина – от 150000 рублей,
• распарочная камера – от 200000 рублей.

Значительно ускорит процесс приобретение транспортеров, промышленных вентиляторов для сдувания пыли, подъемных упаковочных столов. В этом случае, к затратам на техническое оснащение прибавляйте еще как минимум 800000 рублей.

Полная цена оборудования для производства ДВП, автоматизированного и полностью укомплектованного, довольно внушительная – от 3000000 рублей.

Помещение под производство

Чтобы разместить технологическую линию, не потребуется много места. Но свободные площади потребуются для складов. Сырье должно храниться в сухом, хорошо проветриваемом помещении – предстоит оборудовать его вентиляционными системами. В цехах оно тоже должно быть установлено, поскольку технология изготовления ДВП предполагает выделение в воздух мелкой древесной пыли.

Поищите цех площадью не менее 500 м 2 за чертой города. Здесь аренда помещений стоит гораздо ниже. К тому же, будет проще собрать пакет документов для запуска бизнеса, поскольку не придется долго «убеждать» санитарные службы, что производство не мешает жителям близлежащих домов.

Наладить процесс будет невозможно без подведенного в цеха трехфазного электричества, отопления и воды. И если в некоторых отраслях вполне бы хватило загородного гаража, то изготовление ДВП требуется вести на площади гораздо большей и лучше оборудованной.

Перспективы развития бизнеса

Если грамотно спланировать деятельность, предприятие имеет все шансы на успех. Начните искать клиентов еще на стадии разработки бизнес-плана. Покупателями готовой продукции станут:

• мебельные фабрики,
• частные потребители,
• строительные организации.

Гораздо большую прибыль принесут оптовые клиенты – сосредоточьтесь на поиске именно таких покупателей. Так продукция не будет залеживаться на складах, и предприятие будет работать под заказ.

Успех предприятия во многом зависит от предлагаемого ассортимента материала. Сразу предусмотрите производство мягкой ДВП и жесткой, ламинированной – такой материал стоит на рынке гораздо дороже и более востребован. А если сэкономите на оборудовании, не купив шлифовальную машину, вы потеряете часть рынка.

Когда дела пойдут в гору, и затраты начнут окупаться, рассмотрите вариант запуска смежных производств – выпуск ДСП и МДФ. Такая практика распространена среди предпринимателей – технологии мало чем отличаются, дополнительного оборудования потребуется немного. Это отличный шанс расширить ассортимент и привлечь больше клиентов.

Рентабельность планируемого бизнеса

Капитальные затраты и сроки окупаемости будут зависеть от запланированной мощности предприятия, выбранной технологии производства, цен на оборудования и отпускной стоимости конечной продукции.

Основные статьи расходов при организации мини-завода по изготовлению ДВП:

• покупка оборудования – от 2000000 рублей,
• закупка сырьевого запаса на месяц – от 300000 рублей,
• аренда помещения на первые 3 месяца – от 200000 рублей,
• подготовка помещения к работе – от 400000 рублей.

Сэкономить на инвестициях можно путем установки в цехе поддержанного оборудования.

Как показывает практика, технологическая схема окупится за 4-6 лет. Наберитесь терпения – процесс становления может затянуться. Чтобы быть готовым к «неожиданным поворотам», в бизнес-плане предусмотрите все возможные варианты развития дел и пути решения проблем.

Установите конкурентоспособные цены на выпускаемую продукцию. Отпускная стоимость ДВП зависит от ее вида и способа обработки. К примеру, необработанная плита размером 3,2*1220*1373 мм стоит на оптовом рынке от 115 руб./шт. Шлифованная продукция стоит дороже.

Древесноволокнистая плита является одним из самых универсальных материалов, которому есть в строительстве и производстве мебели. Именно с производства ДВП началась эра материалов, изготовленных из отходов древесины. За 160 лет эта плита практически не изменила своего качества да и способ её изготовления остался прежним.

В идеале изготовление ДВП должно быть одним из этапов обработки древесины. В этом случае мелкие остатки: щепа и опилки пойдут для производства древесноволокнистой плиты, а стружка для ДСП. Во всех других случаях будет необходимо приобретать древесину и перерабатывать её.

Щепа – основной состав древесноволокнистой плиты. Процесс производства ДВП начинается с первичной обработки щепы, только после него будет проходить её раскладка и прессование.

Выглядит это так:

• При промывке из щепы необходимо удалить все примеси: песок, крупный мусор, глину, щебень.
• После недолгой просушки щепа проходит процесс сепарации магнитом. Это необходимо для удаления металла.
• Затем сырье отправляют в машины для размола волокон. Они бывают двух степеней, вторая из них дает более мелкий помол.
• После этого размолотая щепа поступает в дефибриллятор. Здесь происходит процесс добавки смол и парафина.

Различные синтетические компоненты призваны улучшить качество будущей ДВП, но их количество и состав зависят от того, каким способом будет проходить непосредственное прессование подготовленной щепы.

Мокрый способ изготовления

Для этого метода необходимо соблюдение пропорции массы концентрата. В специальном бункере, где есть возможность выделить отдельно запас массы, определенная её часть проклеивается водоотталкивающими веществами. После чего она поступает на отлив «ковра».

• регуляторы дозируют поступление концентрата. Необходимо, чтобы его плотность была одинаковой, а количество массы, которая поступает на «ковер» всегда должны быть равномерным. Самый удобный способ проводить это машинами, процесс которых непрерывен;
• потом «ковер» поступает к прессу. Многоуровневая машина работает периодически. Это позволяет сделать ровную плиту, где спрессованы все элементы.

Мокрый способ прессования подразумевает обогрев плиты, которая непосредственно будет укладываться на подготовленную щепу, горячей водой. Давление на «ковер» должно быть на уровне 3 — 5 МПа (зависит от толщины будущего листа). Температура во время процесса от 210 до 230 °С. Длится один цикл прессования не более 11 минут.

Такой способ производства считается затратным, так как здесь весьма дорого эксплуатировать и обслуживать пресс, работающий вместе с горячей водой. Тем не менее готовая плита имеет повышенные свойства плотности и прочности. Но необходимость удешевить себестоимость привела к тому, что появился сухой метод производства ДВП.

Сухой способ изготовления

Отличие этого метода от мокрого начинается уже со стадии подготовки волокон. Их не промывают, а, напротив, высушивают. Далее, укладывают на сетку, из которой выбирают весь воздух.

После такого уплотнения концентрата происходит следующее:

• Добавка смол и других компонентов.
• «Ковёр» поступает под пресс. Здесь его немного сжимают.
• Цельный лист раскраивается по размерам.
• Заготовки вновь укладываются под пресс.

Количество циклов прессования в три раза меньше, чем при влажном способе. Из достоинств такого метода можно выделить то, что процесс изготовления дешевле и проще. Тем не менее, качество готового изделия несколько ниже.

Как проходит сам процесс, можно посмотреть на видео ниже:

В России сухой метод изготовления применяется мало. Зато у нас достаточно много крупных производителей качественного ДВП мокрым способом.

ООО «Княжпогосткий завод ДВП»

Этот производитель является крупнейшим на территории России. В отличие от конкурентов, завод специализируется на производстве ДВП, в составе которого нет фенолформальдегида и его производных. Это позволяет презентовать материал, как абсолютно экологически безопасный для человека.

Продукция выпускается в больших объемах, а её качество регламентируется ГОСТами, в том числе ГОСТ Р ИСО 9002-96. Завод презентует себя, как единственный в России, где используется исключительно мокрый способ изготовления древесноволокнистых плит. Максимальный объем годового выпуска всего одного цеха №2 составляет 11 миллионов м2 ДВП.

Завод способен продавать продукцию в любой точке Российской Федерации. Имеет он и достаточно большие объемы продаж за пределами страны. Так, экспорт продукции составляет не менее 10% от общей доли экспортируемых товаров древесноволокнистых плит из России.

Естественно, что «Княжпогосткий завод ДВП» не единственный в России.

ДВП от Бобруйского завода

Бобруйский завод является филиалом ООО «БизнесСтройМир». Предприятие существует 47 лет, а в последние три года здесь освоили производство продукции твердых и сверхтвердых марок. Размер стандартного листа плиты ДВП от Бобруйского завода 1700/2746/3,2 миллиметра.

Её используют при производстве мебели, а также в строительстве, вагоно и автомобилестроении. При этом из ДВП создаются контейнеры для упаковки продукции некоторых предприятий. Руководство предприятия утверждает, что их древесноволокнистая плита не содержит вредных примесей.

При этом на заводе существует линия, дающая возможность окрашивать в белый цвет либо придавать листам цвет, имитирующий разные сорта дерева. Объемы производства позволяют не только наполнять отечественный рынок своей продукцией, но и поставлять её за пределы страны. Экспорт древесноволокнистой плиты от Бобруйского завода ДВП происходит в 21 страну мира.

Оба завода так активно имеют возможность реализовывать свою продукцию и наращивать обороты производства во многом из-за четкого следования ГОСТам и наличию документов, подтверждающим их качество.

На видео — процесс производства ДВП на Бобруйском заводе:

Сертификаты соответствия

Эти документы могут быть оформлены в соответствии с требованиями ГОСТ, ТУ и санитарно-гигиенических норм.

• существует ГОСТ Р 52078-2003 и ГОСТ 10632 2007. Он регламентирует технические условия создания древесных плит, которые облицованы термореактивными полимерами;
• завод-изготовитель обязан иметь сертификаты пожарной безопасности, которые должен периодически обновляться;
• все марки, что имеют соответствие определенным нормам, в том числе, например, европейским стандартам изготовления, должны быть перечислены в сертификате качества;
• производитель должен демонстрировать и свидетельство товарного знака своей продукции;
• существует декларация соответствия, она содержит информацию о ГОСТах, которым отвечает готовое изделие;
• санитарно-гигиеническое заключение должно содержать осмотр продукции, данные лабораторных исследований и заключение о безопасности и экологичности материала.

Наличие хотя бы этих сертификатов соответствия позволяет говорить о том, что данная древесноволокнистая плита качественная и безопасная в использовании. Хотя некоторые ГОСТы позволяют применять формальдегиды, о чем, естественно, говорится в определенном сертификате.

Безопасность и вред для здоровья

Наличие сертификатов соответствия позволяет потребителю ознакомиться с составом продукции, которую он желает приобрести. Вместе с тем стоит знать, что ДВП, изготовленное мокрым способом не должна содержать в своем составе вредных присадок и примесей. Это значит, что сверхтвердые плиты безопасны для человека и могут применяться, например, в пчеловодстве.

Однако эти же плиты, изготовленные сухим способом содержат формальдегид и их использование может быть вредным, как для людей, так и для животных. Именно поэтому стоит не только ориентироваться на плотность и марку продукции, но и интересоваться методом её изготовления, а также техническими данными.

Технические характеристики

Древесноволокнистая плита – один из самых тонких материалов, посредством которого можно создать полноценные внутренние перегородки, арки, выровнять полы и потолки. ГОСТ предусматривает 4 толщины ДВП. Этот параметр всегда маркируется вместе с плотностью плит.

• ДВП средней и малой плотности может быть только 8, 12, 16 или 25;
• ДВП полутвердых сортов бывает 6, 8 и 12 миллиметров;
• ДВП твердой и сверхтвердой плотности может быть 2,5, 3,2, 4,5 и 6 миллиметров.

Такие параметры, как длина и ширина также бывают разными. Для частного строительства производитель рекомендует приобретать ДВП с длиной 1 220-3 660 мм и шириной 1 220-2 140.

ГОСТ 4598 указывает, что листы, сделанные сухим способом, имеют малую плотность. Это значит, что в маркировке есть буква М, а плотность листа колеблется от 200 до 400 кг/м3.

А вот ДВП, сделанные горячим прессованием, твердые или сверхтвердые. В маркировке есть буквы Т или СТ. Сами же листы относительно тонкие и ГОСТ 4598 86 нормирует их плотность на уровне 800 – 1 000 кг/м3.

Примеры плотности ДВП разных сортов можно увидеть в таблице:

Теплопроводность ДВП имеет интервал от 0,046 до 0,093 Вт/мК. Листы, сделанные сухим способом, имеют более низкий показатель.

Вес материала зависит от способа изготовления, размеров, толщины и плотности.

Для ДВП с толщиной 3,2 миллиметра вес может быть следующим:

• 8 кг 350 гр у листов с размером 2140/1220;
• 13,6 кг для листа 2500/1700;
• более 17 килограмм будет весить лист ДВП 3050/1830.

Цвет древесноволокнистой плиты зависит от состава сырья и варьируется от светло-серого до темно-коричневого. Размеры ламинированной ДВП такие же как и у обычного листа. Отличаются они только своими свойствами.

Еще несколько основных характеристик ДВП, которые выпускают отечественные производители:

Древесноволокнистая плита может быть как недорогим, качественным и безопасным строительным материалом, так и достаточно непрочным и вредным для человека. При этом цена последней не будет значительно отличаться от стоимости продукции, которую можно использоваться даже в детских комнатах. Поэтому, чтобы знать, что приобретать, стоит ознакомиться с техническими данными продукции.

ООО «ТарПром» является поставщиком картонных коробок, гофроящиков и упаковочного картона выского качества. Цены на коробки, представленные в разделе «прайс», порадуют Вас и сделают нашим постоянным клиентом. Мы готовы пойти навстречу каждому покупателю, поэтому рады будем обсудить любое Ваше предложение по покупке коробок по телефону, представленному на сайте.

Если вам необходимо осуществить оптовую или розничную покупку гофроящиков, то лучшего варианта, чем сотрудничество с ООО «ТарПром», вам не найти! Качество нашей упаковки остается неизменно высоким, удовлетворяя требованиям самых взыскательных покупателей. Мы всегда можем Вам предложить широкий выбор гофротары и различных видов коробок.

Свою продукцию (гофрокартон, гофроящик, лотки, решетки, прокладки, картон, ДСП, ДВП, МДФ, ФСФ и прочее) мы готовы доставлять непосредственно от завода-производителя к складам заказчика, что позволяет существенно уменьшить денежные затраты со стороны клиента, становится проще ее купить. Сегодня ООО «ТарПром» занимает прочные позиции на рынке и продолжает развиваться, предлагает очень выгодные условия на рынке. Мы заботимся о своей репутации и готовы учитывать любые пожелания клиента. Мы сделаем все, чтобы сэкономить ваше время и деньги. Купить коробки и гофроящики в компании Тарпром - это просто и выгодно!

Купите коробки и гофроящики от Тарпром

Гофроящик

Гофротара активно применяется для упаковки товаров самых разных групп: пищевых продуктов, бытовой химии, обуви, медицинских препаратов и многих других. Гофроящик, состоящий из нескольких слоев, способен надежно защитить товар от воздействия солнечного света, перепадов температуры, механических повреждений при транспортировке.

Упакованную в гофроящики продукцию всегда удобно переносить и складировать таким образом, что она будет занимать минимальное пространство на складе. Гофроящик имеет особенные преимущества перед другими видами упаковки. Всегода удобнее купить товар в хорошей экологичной коробке, на которую к тому же можно нанести необходимые логотипы и метки.

Древесноволокнистые плиты – это листовые материалы, которые формируются из древесных волокон. Они изготавливаются из древесных отходов или низкокачественной круглой древесины. Иногда в качестве сырья могут использоваться и древесные отходы, и низкосортная древесина одновременно.

Древесноволокнистые плиты бывают мягкими и твердыми. Твердые ДВП являются одним из наиболее важных и популярных конструкционных материалов, применяемых в мебельном производстве. Как правило, такие плиты используются для изготовления задних стенок шкафов, заглушин и коробок оснований мягкой мебели, днища мебельных ящиков и т. д. Кроме того, из ДВП делают элементы жесткой упаковки для разобранной мебели. Также плиты нашли свое применение в строительстве (наружные и внутренние элементы, сельскохозяйственные постройки), в автомобиле- и судостроении, производстве контейнеров и ящиков и в других отраслях.

Древесноволокнистые плиты выгодно отличаются от натуральной древесины и клееной фанеры по цене, качеству и конструкционным особенностям. Они изотропны, не подвержены растрескиванию, обладают повышенной гибкостью и при этом отличаются хорошей упругостью. Мягкие древесноволокнистые плиты применяются в стандартном деревянном домостроении для утепления щитов, панелей ограждающих конструкций, чердачных перекрытий, звукоизоляции внутрикомнатных перегородок и звукоизоляции помещений специального назначения. Твердые плиты также используются для внутренней облицовки стен, устройства полов, изготовления дверей щитовой конструкции и заполнения дверных полотен.

Сверхтвердые плиты используются для устройства чистых полов в производственных зданиях и офисных помещениях, для изготовления электропанелей, щитков и других конструкций на специализированных строительных объектах. ДВП имеют большой срок службы – более двадцати лет. Обычная краска на поверхности плит сохраняет свои свойства в течение 15-18 лет при эксплуатации на открытом воздухе. При этом натуральная древесина, окрашенная такой же краской, быстро выгорает.

В зависимости от прочности и вида лицевой поверхности древесноволокнистые плиты подразделяются на несколько марок: Т (твердые плиты с необлагороженной лицевой поверхностью), Т-С (твердые плиты с лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы), Т-П (твердые плиты с подкрашенным лицевым слоем), Т-СП (твердые плиты с подкрашенным лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы), СТ (твердые плиты повышенной прочности с необлагороженной лицевой поверхностью), СТ-С (твердые плиты повышенной прочности с лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы). Твердые плиты марок Т, Т-С, Т-П, Т-СП подразделяются также на две группы А и Б, в зависимости от уровня их физико-механических показателей.

Эта продукция, благодаря своим свойствам и широкому применению, пользуется неизменно высоким спросом, поэтому ее производство является выгодным бизнесом. Правда, и его организация (в больших масштабах) требует существенных вложений.

Существует две наиболее популярные технологии производства твердых древесноволокнистых плит: мокрая и сухая. Также есть и промежуточные способы (мокросухой и полусухой), но они редко используются, поэтому мы их не будем рассматривать подробно в рамках этой статьи. При мокром способе ковер из древесноволокнистой массы формируется в водной среде. Затем из ковра нарезаются отдельные полотна, которые во влажном состоянии (влажность достигает 70 %) проходят горячее прессование.

При сухом способе ковер формируется из высушенной в воздушной среде древесноволокнистой массы, а плиты получают путем горячего прессования полотен с влажностью 5-8 %. При полусухом методе ковер из подсушенной древесноволокнистой массы окончательно высушивается в воздушной среде, а сами полотна с влажностью около 20 % обрабатываются горячим прессованием. Мокросухой метод основывается на формировании ковра из древесноволокнистой массы в водной среде, сушке полотен и последующем горячем прессовании сухих полотен, имеющих влажность, близкую к нулю.

В качестве сырья для производства плит любым способом используется натуральная древесина. Сначала ее измельчают в щепу, потом превращают в волокна, из которых впоследствии и формируется ковер. Для производства древесноволокнистых плит чаще всего применяются отходы лесопиления и деревообработки, дровяное долготье, лесосечные отходы, мелкий круглый лес от рубок ухода. Как правило, на площадку предприятия сырье поступает в виде круглого леса, щепки или реек, а в производственный цех оно подается в виде кондиционной щепы, соответствующей определенным требованиям.

Для изготовления кондиционной щепы древесина разделывается на размеры, соответствующие приемному патрону рубительной машины, затем она рубится на щепу, сортируется для отбора требуемого размера с доизмельчением крупной фракции и удалением мелочи, из щепы извлекаются металлические предметы, затем она промывается для удаления грязи и посторонних отходов.
Наибольшее распространение среди отечественных производителей ДВП получила мокрая технология, хотя она и считается уже устаревшей. Ее популярность объясняется относительной простотой, но она более затратная и менее экологичная.

Эта технология напоминает технологию изготовления бумаги и картона. Плиты отливаются из влажной древесноволокнистой массы, которая формируется на сетчатой металлической ленте и подается в горячий пресс. Излишки воды отжимаются и испаряются, в результате чего происходит уплотнение структуры плиты. В эту композицию могут дополнительно вводиться различные эмульсии (парафиновые, масляные и смоляные), а также осадители (обычно применяется сернокислый алюминий) для придания конечному продукту таких качеств, как прочность и водостойкость. Обратная поверхность плиты при таком способе производства имеет рифленую фактуру от соприкосновения с сеткой.

Сухая технология производства плит имеет определенные отличия, главное из которых заключается в том, что формование волокнистого ковра происходит в воздушной среде, а не в водной суспензии. Главные преимущества этого метода по сравнению с предыдущим: отсутствие стока и небольшой расход свежей воды при производстве. Технологический процесс производства ДВП сухим способом включает в себя несколько этапов: приемка, хранение сырья и химикатов; приготовление щепы; пропарка, размол щепы на волокна; подготовка связующего и гидрофобизирующих добавок; смешивание волокна со связующим и другими добавками; сушка волокна; формование ковра; предварительное уплотнение (подпрессовка); прессование; кондиционирование плит; механическая обработка плит.

При производстве ДВП сухим способом специалисты рекомендуют выбирать в качестве сырья древесину лиственных пород, что связано с тем, что они обеспечивают более равномерную плотность ковра, нежели длинные волокна хвойных пород. Впрочем, для снижения себестоимости можно смешивать различные виды древесины, но с учетом особенностей ее строения (смешиваемые породы должны иметь одинаковые или близкие плотности).

В процессе пропарки и размола древесины происходит ее частичный гидролиз. Для пропарки используются аппараты непрерывного действия различных систем, а для размола – дефибраторы и рафинеры. При сухом способе производства предполагается введение в древесноволокнистую массу термореактивных смол, так как пластичность волокон при пониженной влажности недостаточно высока, а короткий цикл прессования в таких условиях не обеспечивает прочность соединения компонентов древесной плиты. Кроме того, в щепу или древесноволокнистую массу вводится расплавленный парафин или другие добавки для повышения водостойкости готовой продукции. Иногда при производстве плит особого назначения в массу добавляются и химикаты. При этом они не вымываются в стоки, как при мокром методе, а остаются на волокнах. Для склеивания, как правило, применяются фенолоформальдегидные смолы, при этом предпочтение отдается смолам с минимальным содержанием свободного фенола.

Размолотое волокно, прошедшее дефибраторы отделяется от пара в сухих циклонах, откуда потом подается при помощи пневмотранспорта на сушку или на вторую ступень размола – в размалывающие аппараты закрытого типа. При этом сырье теряет до 10-15 % своей влажности. Сушка волокна может осуществляться в сушилках любого типа (трубчатые, барабанные, аэрофонтанные и т. д.) в одну или две ступени (но специалисты советуют отдать предпочтение двухступенчатой сушке). В сушилке волокно подсушивается до воздушно-сухого состояния, и его влажность снижается до 8-10 %. При изготовлении древесноволокнистых плит сухим способом ковер формируется при помощи воздуха на сетчатой ленте конвейера. Над лентой создается вакуум для увеличения плотности укладки волокон. На конвейер масса настилается или методом вакуумного формования или методом свободного падения волокна на специальных машинах.

Непрерывный ковер, который получается после прохождения вакуумоформирующей машины, довольно сложно транспортировать, так как его высота может составить от 100 до 560 мм, а прочность его еще недостаточно большая. Поэтому до попадания полотна под горячий пресс его подпрессовывают в ленточных прессах непрерывного действия, а кромки по ходу движения полотна обрезаются дисковыми пилами.

В зависимости от состава сырья (видов древесины) и применяемого типа связующего температура прессования полотна может колебаться от 180 до 260°С. Например, для древесины мягких пород она не превышает 220 °С, а для твердых – от 230 °С и выше. По мере увеличения давления при прессовании возрастают плотность и, следовательно, прочность плит, но снижаются их водопоглощение и набухание. Послепрессовая обработка плит предполагает предварительную обрезку кромок изделий, выходящих из горячего пресса, увлажнение плит, форматную резку плит по заданным размерам и их складирование. Плиты, которые затем отправляются на отделку, обязательно шлифуются.

Существует два основных преимущества использования сухого метода производства ДВП перед мокрым: большой расход воды в последнем случае, а также однотипная структура (гладкая с одной стороны и сетчатая с другой).

При использовании сухой технологии потребуется специальное оборудование и дополнительное сырье. Например, в качестве гидрофобизирующих добавок используется водорастворимая фенолоформальдегидная смола и парафин. Список типового оборудования, используемого на заводах по производству ДВП, включает в себя: барабанные рубинные машины, плоские сортировочные машины гирационного типа, пропарочноразмольная система, сушилки аэрофнтанного и барабанного типа (для сушки, осуществляемой в два этапа), двухсеточную вакуумоформирующую машину, гидравлический пресс, загрузочно-разгрузочное устройство, гидронасосную станцию, камеры для кондиционирования, смесителя, емкости, станки распиловки, конвейеры и пр.

Организация предприятия по производству древесноволокнистых плит требует немалых вложений, но и конкуренция в этом сегменте относительно невелика. Всего на территории России, Украины и Белоруссии есть немногим более тридцати относительно крупных заводов, которые занимаются производством твердых древесноволокнистых плит. Свою продукцию они реализуют на внутреннем рынке. Косвенными конкурентами заводов-производителей твердых ДВП являются предприятия, изготавливающие плиты по технологии мокрого способа. Во всем мире изготавливается около 7 млн. кубометров изоляционных ДВП в год, причем только на Германию приходится 2,7 млн. кубометров.

Срок окупаемости проекта (строительство большого завода по производству твердых ДВП) составляет пять лет с учетом финансирования. Стоит учесть, что срок строительства такого предприятия достигает 1,5-2 лет с месяца получения инвестиций и только полгода уйдет на разработку проектной документации. Но можно сократить эти сроки до года, включая три месяца на разработку проектной документации, если приобрести уже существующее деревообрабатывающее предприятие и технически его переоборудовать.

Внутренняя норма рентабельности проекта без учета инвестиций составляет 27 %. А рентабельность производства продукции оценивается в 116 %.

Среднегодовая чистая прибыль может составить по расчетам 270-280 млн. рублей. Общий размер инвестиций при этом достигает 1200 млн. рублей. Для работы на крупном заводе с планируемым объемом реализации 130 тыс. кубометров ДВП в год потребуется штат из 180-200 работников.