Разделы сайта
Выбор редакции:
- Стихотворения о родине Читать п воронько мальчик журавли
- Журнал «Телесемь»: уж замуж невтерпеж
- Презентация на тему моя семья по английскому языку Uncle - дядя
- Сколько товаров можно приобрести на AliExpress, чтобы избежать уплаты таможенной пошлины Таможенные пошлины на ввоз товаров
- Договор оказания услуг образец (типовая форма)
- Должностная инструкция директора по операционной деятельности Операционный директор и исполнительный директор - разница
- «Клиенты на всю жизнь» Карл Сьюэлл, Пол Браун
- График производства работ
- Внешняя и внутренняя мотивация: определение, особенности формирования и факторы Мотивирующие факторы
- Глава III Устройство современных дирижаблей и их данные Дирижабли в наше время
Реклама
Приказ Федеральной службы по экологическому, технологическому и атомному надзору от 27.12.2012 № 784 "0б утверждении Руководства по безопасности "Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов" I. Общие положения II. Рекомендуемая классификация трубопроводов III. Конструкция и материальное исполнение трубопроводов IV Применение трубопроводной арматуры V. Рекомендации по устройству трубопроводов VI. Рекомендации по монтажу трубопроводов VII. Требования к сварке и термической обработке VIII. Испытания и приемка смонтированных трубопроводов IХ. Рекомендации по эксплуатации трубопровода Х. Подземные трубопроводы ХI. Выполнение ремонтно-монтажных работ Приложение 1. Термины, определения и сокращения Приложение 2. Паспорт трубопровода Приложение 3. Рекомендуемая классификация трубопроводов Приложение 4. Рекомендуемые типы уплотнительной поверхности фланцев для мягких прокладок Приложение 5. Рекомендуемые материалы для стальных трубопроводов и деталей трубопроводов Приложение 6. Рекомендуемый регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) или испытаний на герметичность трубопроводов, расположенных на открытом воздухе или в неотапливаемых помещениях и эксплуатируемых под давлением при положительных температурах Приложение 7. Рекомендуемый объем входного контроля сборочных единиц и элементов трубопроводов Приложение 8. Паспорт арматуры Приложение 9. Рекомендуемые расстояния между осями смежных трубопроводов и от трубопроводов до стенок каналов и стен зданий, мм, не менее Приложение 10. Рекомендуемое минимальное расстояние по вертикали от верхних технологических трубопроводов эстакады до линий электропередачи (нижних проводов с учетом их провисания) Приложение 11. Приложение 12. Отклонение от перпендикулярности к оси уплотнительной поверхности фланца Приложение 13. Допустимое смещение внутренних кромок при сборке стыков труб Приложение 14. Рекомендуемые параметры оценок качества сварных соединений трубопроводов по результатам визуального и радиографического контроля в зависимости от объемных дефектов (включений, пор) Приложение 15. Рекомендуемый объем контроля сварных соединений ультразвуковым или радиографическим методом в процентах от общего числа сваренных каждым сварщиком соединений Приложение 16. Рекомендуемая оценка качества сварных соединений трубопроводов по результатам радиографического контроля в зависимости от величины и протяженности плоских дефектов (непровары по оси шва, несплавления и др.) Приложение 17. Допустимые дефекты в сварных швах трубопроводов PN не более 10 МПа, выявленные при ультразвуковом контроле Приложение 18. Рекомендуемая оценка качества сварных соединений по твердости Приложение 19. Допустимые размеры выборки после удаления дефектов в сварных швах трубопровода Приложение 20. Рекомендуемое количество контрольных сварных соединений для проведения механических испытаний и металлографических исследований Приложение 21. Механические свойства сварных соединений Приложение 22. Рекомендуемая периодичность проведения ревизий трубопроводов давлением до 10 МПа Приложение 23. Рекомендуемые значения недоводов трубы при сборке труб и деталей с плоскими приварными фланцами в зависимости от номинального диаметра трубы Значительный объем строительства главных объектов в нефтеперерабатывающей, металлургической, пищевой промышленности отводится обустройству технологических трубопроводов. Они играют важнейшую роль в функционировании стратегически важных систем. Также технологические трубопроводы применяются в агропромышленных комплексах, системах теплоснабжения и во многих других отраслях промышленности. Основные понятияТрубопровод - это устройство, предназначенное для транспортировки разнообразных веществ. Он состоит из участков труб, соединительной и запорной арматуры, автоматики и крепежных изделий. Какой смысл имеет понятие "технологические трубопроводы?" Определение обозначает их как системы обеспечения промышленных предприятий, по которым транспортируются полуфабрикаты и готовые продукты, а также вещества, обеспечивающие ведение всего процесса. Расположение трубопроводовВ процессе прокладки необходимо выполнять такие рекомендации:
Углы уклоновЭксплуатация технологических трубопроводов предусматривает вынужденные остановки. Для этого в проект закладываются уклоны, которые обеспечат произвольное опустошение труб. Устройство технологических трубопроводов предусматривает следующий угол уклона в зависимости от перемещаемой среды (значения приводятся в градусах):
Конструкция может и не предусматривать уклон, тогда должны обеспечиваться специальные мероприятия по опорожнению трубопроводов. Подготовительные работыМонтаж технологических трубопроводов должен предварительно сопровождаться следующими действиями: Разметка трассыЭта операция заключается в перенесении осей крепления арматуры и компенсаторов непосредственно на то место, где будут прокладываться технологические трубопроводы. Определение места разметки может выполняться следующими инструментами:
Если для строительного сооружения прокладывается большое количество технологических трубопроводов, существенно уменьшается время, отведенное на разметку, за счет использования специальных макетов. Они дают наглядное представление расположения линий трубопровода по отношению к строительной конструкции. Все нанесенные элементы после разметки сверяют с проектом, после чего приступают к фиксированию опорных конструкций. Установка опор и крепленийВо время обустройства фундамента здания в нем должны быть предусмотрены отверстия для закладки болтов, опор крепления. Их можно сделать механизированным оборудованием. В процессе установки опор должны быть учтены такие рекомендации:
Врезка в существующие системыДля этого необходимы специальные разрешения, а также на месте работ должен присутствовать монтажник технологических трубопроводов, который обслуживает эти линии. Осуществляют врезку тогда, когда новый смонтированный компонент подключают к действующей системе. Обычно для таких случаев предусматривается установка запорной аппаратуры, но если в действующей системе нет таковой, то прибегают к врезке. Здесь существует несколько особенностей:
Продувка и промывкаСобранный трубопровод подвергают очистке, способ которой зависит от размера трубы:
Очищаемый участок должен быть изолирован от других трубопроводных линий заглушками. Промывка водой производится, пока из трубы не начнет вытекать вода без загрязнений. Продувка осуществляется в течение 10 минут. Эти способы используются, если технологией не предусмотрены другие нормативы очистки. После проведенных работ можно приступать к испытаниям, которые выполняются двумя способами: гидравлическим и пневматическим. Гидравлические испытанияПеред проверкой технологические трубопроводы разбивают на отдельные условные участки и проводят следующие мероприятия:
Таким образом, происходит проверка одновременно на прочность и плотность трубопровода. Для установления степени прочности принимается во внимание специальное значение испытательного давления:
Время выдержки под установленным значением давления составит 5 минут, только для стеклянных трубопроводов оно увеличивается в четыре раза. Пневматические испытанияДля проверки используется или инертный газ, который берут из заводских сетей или из переносных компрессоров. Этому варианту отдают предпочтение в тех случаях, когда невозможны гидравлические испытания по ряду причин: отсутствие воды, очень низкая температура воздуха, а также когда от веса воды в конструкции трубопровода могут возникнуть опасные напряжения. Значение предельного испытательного давления зависит от размера трубопровода:
Если предельное значение давления другое, для таких условий должна быть разработана специальная инструкция по проведению испытаний. Требования к пневматическим испытаниямПневматическое опробование запрещено для наземных чугунных и стеклянных конструкций. Для всех остальных материалов, из которых могут выполняться технологические трубопроводы, существуют специальные требования по проведению испытаний:
Результаты гидравлического и пневматического испытаний считаются удовлетворительными, если в процессе их проведения не происходило падение давления по манометру. Передача трубопроводов в эксплуатациюНа всех этапах монтажа составляются соответствующие документы, фиксирующие виды работ, допуски, испытания и т.д. Они передаются на этапе сдачи трубопроводов в качестве сопроводительной документации, в них входят:
Технологические трубопроводы сдаются в эксплуатацию наряду с промышленными установками, зданиями и сооружениями. Отдельно могут сдаваться только межцеховые системы. Периодический контроль должен включать такие операции:
Не менее важна безопасная эксплуатация технологических трубопроводов, которая обеспечивается соблюдением всех установленных правил. Ежемесячная проверка состояния системы должна охватывать следующее:
Если выявлены неплотности, в целях безопасности рабочее давление необходимо снизить до атмосферного, а температуру тепловых линий понижать до 60ºС для проведения необходимых мероприятий по устранению неполадок. Итоги проверки должны фиксироваться в специальных журналах. РевизияЭтот применяется для определения состояния и эксплуатационных возможностей трубопроводных линий. Ревизию целесообразно проводить на участках, где эксплуатация технологических трубопроводов ведется в особо сложных условиях. К последним относятся вибрации, повышенная коррозия. Ревизия трубопроводов включает такие операции:
Первый ревизионный контроль следует проводить через четверть назначенного срока в нормативных документах, но не позднее, чем через 5 лет после запуска объекта. В результате своевременного проведения всех проверок будет обеспечена безопасная эксплуатация технологических трубопроводов. На предприятиях пищевой промышленности применяются трубопроводы разного назначения: для пара, горячей воды, легковоспламеняющихся и едких жидкостей (спирты, кислоты, щелочи). Наиболее распространены трубопроводы пара и горячей воды, эксплуатация которых регламентируется Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды.
На предприятиях пищевых производств эксплуатируются трубопроводы 3-й и 4-й категорий для пара температурой не более 350 °С и давлением менее 2,2 МПа, для горячей воды - температурой более 115 °С и давлением менее 1,6 МПа, а на сахарных предприятиях применяются трубопроводы пара 1-й и 2-й категорий. Таким образом, эти, а также другие трубопроводы, находящиеся под давлением и предназначенные для транспортирования горючих и токсичных газов, легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей, являются объектами повышенной опасности, требующими особого надзора и контроля за их проектированием, строительством и эксплуатацией. По сравнению с трубопроводами другого назначения паропроводы и трубопроводы горячей воды работают в более сложных условиях, так как кроме воздействия собственной массы и массы находящихся в них рабочих сред, установленной на них арматуры они находятся под воздействием более высокого внутреннего давления, массы теплоизоляции и термических переменных напряжений. Совместное воздействие на трубопроводы, находящиеся одновременно под напряжениями растяжения, изгиба, сжатия и кручения, вызывает необходимость тщательного обоснования их механической прочности и конструкции, соответствующих назначению трубопровода и рабочим параметрам содержащейся в нем среды, с целью обеспечения безопасности при эксплуатации. Основные причины аварий трубопроводов разного назначения, в том числе пара и горячей воды: дефекты трубопроводов; допущенные в процессе проектирования ошибки при выборе материалов, схем и конструкций трубопроводов с учетом свойств транспортируемой среды; недостаточная оценка компенсации тепловых удлинений трубопроводов; отступление от проектов при строительно-монтажных работах; нарушение режима эксплуатации трубопроводов, в том числе несвоевременный и некачественный ремонт, переполнения, повреждения трубопроводов, течь сальников, ошибочные действия обслуживающего персонала; гидравлические удары; нарушение правил заполнения и опорожнения трубопроводов с горючими газами; накопление статического электричества; несвоевременное и некачественное проведение технического освидетельствования трубопроводов, контрольноизмерительной аппаратуры, приборов безопасности, запорной и регулирующей арматуры. Безопасная эксплуатация трубопроводов обеспечивается специальными мерами. Эти меры можно разделить на 3 группы. Проектно-строительные меры включают: выбор рациональной схемы трубопровода и его конструкции; проведение расчетов трубопровода на прочность и компенсацию тепловых удлинений; обоснование рабочих параметров, материалов, способа прокладки системы трубопроводов и системы дренажа, размещения опор, запорной арматуры и т. п. Схема трубопроводов, их размещение и конструкция должны кроме соблюдения технологических требований обеспечивать безопасную эксплуатацию, возможность непосредственного наблюдения за техническим состоянием трубопровода, доступность для технического освидетельствования и испытаний, производство монтажных и ремонтных работ, удобство обслуживания контрольно-измерительной аппаратуры, приборов безопасности, запорной и регулирующей арматуры. При этом предусматривается: монтаж горизонтальных участков паропроводов с уклоном не менее 0,002 ° и устройством дренажа; установка запорной арматуры по направлению движения среды, а в нижних точках каждого отключаемого задвижками участка - трубопровода спускных (дренажных) штуцеров с запорной арматурой для опорожнения трубопровода, в верхних точках воздушников для отвода воздуха. На паропроводах насыщенного пара и в тупиковых участках паропроводов перегретого пара должны устанавливаться конденсационные горшки или другие устройства для непрерывного отвода конденсата с целью предупреждения разрушительных гидравлических ударов. Трубопроводы горючих и токсичных газов оснащаются штуцерами с запорными устройствами для заполнения трубопровода инертным газом, обеспечивающим безопасность процесса наполнения его рабочей средой и опорожнения. Трубопроводы кислот и щелочей должны иметь уклон для слива и приспособление для продувки воздухом. Выбор материалов имеет особое значение для трубопроводов легковоспламеняющихся и едких жидкостей. В этом случае нельзя применять механически непрочные материалы (стекло, полиэтилен и т. п.), а для легковоспламеняющихся жидкостей - материалы, не проводящие ток, во избежание накопления статического электричества и увеличения опасности взрыва. С этой целью трубопроводы легковоспламеняющихся жидкостей следует обязательно заземлять. Все сварные соединения на трубопроводах разного назначения контролируются. При этом проводят: внешний осмотр, ультразвуковую дефектоскопию, просвечивание, механическое и гидравлическое испытания, металлографическое исследование. На трубопроводах едких жидкостей вместо сварных соединений в порядке исключения допускается применять фланцевые соединения для присоединения к трубопроводам арматуры или их - к патрубкам оборудования. Эти соединения на трубопроводах, транспортирующих кислоты и щелочи, оснащаются специальными защитными кожухами, исключающими возможность поступления агрессивных жидкостей в помещение. В целях упрощения и сокращения срока определения назначения трубопровода, исключения ошибочных действий при отключении или переключении отдельных линий или участков трубопроводов, облегчения управления производственными процессами, а также обеспечения безопасности для трубопроводов разного назначения установлена определенная опознавательная окраска. Цвета опознавательной окраски трубопроводов, транспортирующих разные вещества, приведены в табл. 10. Таблица 1 0 Опознавательная окраска трубопроводов Трубопроводы с наиболее опасными по свойствам веществами дополнительно к опознавательной окраске маркируют предупреждающими цветными кольцами. Их число и цвет зависят от степени опасности и рабочих параметров транспортируемого вещества. Кольца на трубопроводах, транспортирующих легковоспламеняющиеся, опасные и взрывчатые вещества, окрашены в красный цвет; опасные и вредные - в желтый, а безопасные и нейтральные - в зеленый. С увеличением опасности вещества и величины его рабочих параметров число колец изменяется от 1 до 3. Например, на трубопроводах насыщенного пара и горячей воды с давлением 0,1...1,6 МПа и температурой 120...250 °С наносится одно кольцо, а с давлением более 18,4 МПа и температурой свыше 120°С - три. Ширина предупреждающих колец и расстояние между ними зависят от наружного диаметра трубопроводов. Контрольные меры проводят с помощью контрольно-измерительной аппаратуры, приборов безопасности, запорной и регулирующей арматуры, которые должны быть расположены на трубопроводах, в доступных для обслуживания местах, снабжены площадками, лестницами или иметь дистанционное управление. В помещениях, где расположены трубопроводы горючих и токсичных газов, легковоспламеняющихся и едких жидкостей, должны быть вывешены схемы системы трубопроводов с указанием расположения всех аппаратов, приборов, арматуры и соединений. Трубопроводы предназначены для транспортировки сжатого воздуха, воды, пара, различных газов и жидкостей. Для быстрого определения содержания трубопроводов, а следовательно и соблюдения работниками соответствующих требований безопасности при приближении к ним, установлено десять групп веществ и соответствующее отличительная окраска трубопроводов, которыми они транспортируются: первая - вода (зеленый), вторая - пара (красный), третья - воздуха (синий), четвертая и пятая - горючие и негорючие газы, включая сжиженные (желтый), шестая - кислоты (оранжевый), седьмая - щелочи (фиолетовый), восьмая и девятая - горючие и негорючие жидкости (коричневый), нулевая - другие вещества (серый).Отличительная окраска трубопроводов проводится по всей их длине или на отдельных участках, в зависимости от местоположения, освещенности, размеров и т.д..Для того чтобы выделить вид опасности, на трубопроводы наносят сигнальные цветные кольца: красные - для легковоспламеняющихся, взрыво-и огнеопасных веществ; желтые - для вредных и опасных веществ (ядовитые, токсичные, радиоактивные) зеленые - для безопасных и нейтральных веществ. Иногда для конкретизации вида опасности дополнительно к сигнальным цветных колец применяют предупредительные знаки, маркировочные щитки и надписи на трубопроводах в наиболее опасных местах коммуникаций.Прокладка трубопроводов на территории предприятия может быть подземным (в каналах и бесканальной), наземным (на опорах) и надземным (на эстакадах, колоннах, стенах зданий и т.п.). При возможности целесообразно осуществлять наземное и надземное прокладки трубопроводов, поскольку тогда легко выполнять осмотр и проверку их состояния. Кроме того, срок использования таких трубопроводов в два-три раза больше, чем в подземных. Трубопроводы изготовляют из цельнотянутых труб со сварными соединениями. Для облегчения монтажа и ремонта на трубопроводе в удобных и доступных местах устанавливают фланцевые соединения. Трубопроводы прокладывают с определенным уклоном (1:500) по направлению движения газов, а в низко местах устанавливают сепараторы с спускными кранами для извлечения конденсата и воды.С целью предотвращения возникновения тепловых напряжений которые могут вызвать разрывы при охлаждении труб или изгибы при их нагревании, на трубопроводах предусматриваются компенсационные элементы: компенсационные петли, лировидный трубы, сальниковые компенсаторы и т.п.. Наиболее распространенными являются П-образные компенсационные петли, которые позволяют равномерно распределить тепловые деформации по трубопроводу.Для обеспечения безопасности на трубопроводе должны быть установлены исправные и надлежащим образом отрегулированы редукционные, обратные, запорные и предохранительные клапаны. Редукционные клапаны (регуляторы давления) поддерживают в системе заданные значения давления независимо от изменения расхода газа или жидкости потребителями. Обратные клапаны пропускают газ или жидкость по трубопроводу только в одном направлении, поэтому предотвращают обратном их хода в случае возникновения аварийных ситуаций (например, возгорании в трубопроводе горючего газа). Обратные клапаны при превышении допустимого давления автоматически открываются, и часть газа или жидкости выбрасывается в атмосферу или утилизационный канал. Если по трубопроводу транспортируются ядовитые, токсичные, взрыво-или пожароопасные газы или жидкости, то предохранительные клапаны должны быть закрытого типа (при открывании происходит выброс газа или жидкости в закрытую систему).Трубопроводы периодически подлежат внешним осмотрам и гидравлическим испытаниям. При внешних осмотров определяется состояние сварных и фланцевых соединений, сальников, проверяются уклоны, прогибы, прочность несущих опор и конструкций. Во время гидравлических испытаний проверяется герметичность и прочность трубопровода. Если во время гидравлического испытания давление в трубопроводе не упал, а на сварных швах, фланцевых соединениях, корпусах предохранительных устройств не обнаружено трещин, разрывов, утечек, то результат испытания считается удовлетворительным.Таким образом, безопасность эксплуатации трубопроводов обеспечивается их правильным прокладкой, качественным монтажом, установкой компенсационных элементов, необходимых предохранительных устройств и арматуры, контролем их технического состояния и своевременным ремонтом. На многих предприятиях и в быту широко используется природный газ, чаще всего как топливо. Учитывая, что природный газ относится к взрывоопасных веществ, то газопровод вместе с установками, которые регулируют подачу газа и работают на нем объектом повышенной опасности, поэтому требует особой осторожности при эксплуатации. Как правило, причиной аварий, взрывов, пожаров при эксплуатации газового хозяйства и газопровода является утечка газа. Поскольку природный газ не имеет запаха, то для быстрого обнаружения его утечки в него добавляют одорант - вещество с сильным запахом (например, этилмеркаптан). Для предотвращения возникновения наведенных токов опасной величины, которые могут вызвать взрывы и пожары, газопроводы обязательно заземляют и устанавливают токопроводящие перемычки на всех фланцевых соединениях. Утверждены приказом Министра по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан Требования промышленной безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов Глава 1. Общие положения
2. Толщина стенки труб и деталей трубопроводов определяется расчетом на прочность в зависимости от расчетных параметров, коррозионных и эрозионных свойств среды по нормативно-техническим документам применительно к действующему сортаменту труб. При выборе толщины стенки труб и деталей трубопроводов учитываются особенности технологии их изготовления (гибка, сборка, сварка). За расчетное давление в трубопроводе принимаются: 1) расчетное давление для аппарата, с которым соединен трубопровод; 2) для напорных трубопроводов (после насосов, компрессоров, газодувок) - максимальное давление, развиваемое центробежной машиной при закрытой задвижке со стороны нагнетания; а для поршневых машин - давление срабатывания предохранительного клапана, установленного на источнике давления; 3) для трубопроводов с установленными на них предохранительными клапанами - давление настройки предохранительного клапана. Трубопроводы, которые подвергаются испытанию на прочность и плотность совместно с аппаратом, рассчитаны на прочность с учетом давления испытания аппарата.3. При расчете толщины стенок трубопроводов прибавку на компенсацию коррозионного износа к расчетной толщине стенки выбирать исходя из условия обеспечения необходимого расчетного срока службы трубопровода и скорости коррозии. В зависимости от скорости коррозии сталей среды подразделяются на: 1) неагрессивные и малоагрессивные - со скоростью коррозии до 0,1 мм/год (сталь стойкая); 2) среднеагрессивные - со скоростью коррозии 0,1-0,5 мм/год; 3) высокоагрессивные - со скоростью коррозии свыше 0,5 мм/год. При скорости коррозии 0,1-0,5 мм/год и свыше 0,5 мм/год сталь считается пониженностойкой. 4. При выборе материалов и изделий для трубопроводов учитывать: 1) расчетное давление и расчетную температуру транспортируемой среды; 2) свойства транспортируемой среды (агрессивность, взрыво- и пожароопасность, вредность и тому подобное); 3) свойства материалов и изделий (прочность, хладостойкость, стойкость против коррозии, свариваемость и тому подобное); 4) отрицательную температуру окружающего воздуха для трубопроводов, расположенных на открытом воздухе или в неотапливаемых помещениях. За расчетную, отрицательную температуру воздуха при выборе материалов и изделий для трубопроводов следует принимать: среднюю температуру наиболее холодной пятидневки района с обеспеченностью 0,92, если рабочая температура стенки трубопровода, находящегося под давлением или вакуумом, положительная; абсолютную минимальную температуру данного района, если рабочая температура стенки трубопровода, находящегося под давлением или вакуумом, становится отрицательной от воздействия окружающего воздуха. 5. Для трубопроводов и арматуры проектной организацией устанавливается срок эксплуатации в проектной документации. Глава 2. Технологические трубопроводы с условным давлением до 10 МПа (100 кгс/см) Параграф 1. Классификация трубопроводов
Классификация трубопроводов приведена в приложении 1 настоящих Требований. 8. Класс опасности технологических сред определяется разработчиком проекта на основании классов опасности веществ, содержащихся в технологической среде, и их соотношений. 10. Допускается, в зависимости от условий эксплуатации, принимать более высокую (чем определяемую рабочими параметрами среды) категорию трубопроводов. Обозначение группы определенной транспортируемой среды включает в себя обозначение группы среды (А, Б, В) и обозначение подгруппы (а, б, в), отражающее класс опасности вещества. Обозначение группы трубопровода в общем виде соответствует обозначению группы транспортируемой среды. Обозначение «трубопровод группы А(б)» обозначает трубопровод, по которому транспортируется среда группы А(б). Группа трубопровода, транспортирующего среды, состоящие из различных компонентов, устанавливается по компоненту, требующему отнесения трубопровода к более ответственной группе. При содержании в смеси опасных веществ 1, 2 и 3 классов опасности и если концентрация одного из них наиболее опасна, группу смеси определяют по этому веществу. В случае если наиболее опасный по физико-химическим свойствам компонент входит в состав смеси в незначительном количестве, вопрос об отнесении трубопровода к менее ответственной группе или категории решается проектной организацией. Для вакуумных трубопроводов учитывается не условное давление, а абсолютное рабочее давление. Трубопроводы, транспортирующие вещества с рабочей температурой, равной или превышающей температуру их самовоспламенения или рабочей температурой ниже -40°С, а также несовместимые с водой или кислородом воздуха при нормальных условиях относить к I категории. Параграф 2. Требования к материалам, применяемым для трубопроводов
Качество и техническая характеристика материалов и готовых изделий, применяемых для изготовления трубопроводов, подтверждается сертификатами изготовителя. Материалы и изделия, не имеющие сертификатов, допускается применять только для трубопроводов II и ниже категорий и после их проверки и испытания, в соответствии нормативно-технической документацией. Материал деталей трубопроводов соответствует материалу соединяемых труб. При применении разнородных труб и их сварке руководствуются указаниями соответствующих нормативно-технических документов. 12. Трубы и фасонные детали трубопроводов изготовлены из стали, обладающей технологической свариваемостью, с отношением предела текучести к пределу прочности не более 0,75, относительным удлинением металла при разрыве на пятикратных образцах не менее 16 % и ударной вязкостью не ниже 30 Дж/см (3,0 кгс·м/см) при минимальной расчетной температуре стенки элемента трубопровода. 13. Трубы, в зависимости от параметров транспортируемой среды выбираются в соответствии с нормативно-технической документацией. 14. Бесшовные трубы, изготовленные из слитка, фасонные детали для этих труб допускается применять для трубопроводов групп А и Б первой и второй категорий при условии проведения их контроля методом ультразвуковой дефектоскопии (далее - УЗД) в объеме 100 % по всей поверхности. 15. Для трубопроводов, транспортирующих сжиженные углеводородные газы (далее - СУГ), а также вещества, относящиеся к группе А(а), следует применять бесшовные горяче- и холоднодеформированные трубы. В соответствии с указаниями нормативно-технической документации допускается применение электросварных труб условным диаметром более 400 мм для трубопроводов транспортирующих вещества, относящиеся к группе А(а), и сжиженных углеводородных газов при скорости коррозии металла до 0,1 мм/год, с рабочим давлением до 2,5 МПа (25 кгс/см) и температурой до 200°С, прошедших термообработку, стопроцентный контроль сварных швов (методом УЗД или просвечивание) при положительных результатах механических испытаний образцов из сварных соединений в полном объеме, в том числе и на ударную вязкость. Допускается применять в качестве труб обечайки, изготовленные из листовой стали, в соответствии с требованиями устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, на условное давление до 2,5 МПа (25 кгс/см). 16. Для трубопроводов применяются трубы с нормированными химическим составом и механическими свойствами металла (группа В). 17. Трубы испытаны изготовителем пробным гидравлическим давлением, указанным в нормативно-технической документации на трубы, или имеют указание в сертификате о гарантируемой величине пробного давления. Допускается не проводить гидроиспытания бесшовных труб, если они подвергались по всей поверхности контролю неразрушающими методами. 18. Трубы электросварные со спиральным швом допускается применять только для прямых участков трубопроводов. 19. Электросварные трубы, применяемые для транспортирования веществ групп А(б), Б(а), Б(б) (приложение 1), за исключением сжиженных газов давлением свыше 1,6 МПа (16 кгс/см) и групп Б(в) и В давлением свыше 2,5 МПа (25 кгс/см), с рабочей температурой свыше 300°С в термообработанном состоянии, а их сварные швы подвергнуты стопроцентному неразрушающему контролю (методом УЗД или радиографии) и испытанию на загиб или ударную вязкость. Допускается применение нетермообработанных труб с соотношением наружного диаметра трубы к толщине стенки, равным или более 50 для транспортирования сред, не вызывающих коррозионное растрескивание металла. 20. Электросварные трубы, контактирующие со средой, вызывающей коррозионное растрескивание металла, независимо от давления и толщины стенки в термообработанном состоянии, а их сварные швы равнопрочны основному металлу и подвергнуты стопроцентному контролю неразрушающими методами (УЗД или радиографии). 21. Трубы из углеродистой полуспокойной стали допускается применять для сред группы В при толщине стенки не более 12 мм в районах с расчетной температурой наружного воздуха не ниже -30°С при обеспечении температуры стенки трубопровода в процессе эксплуатации не ниже -20°С. Трубы из углеродистой кипящей стали допускается применять для сред группы В при толщине стенки не более 8 мм и давлении не более 1,6 МПа (16 кгс/см) в районах с расчетной температурой воздуха не ниже -10°С. 22. Конструкцию фланцев и материалов для них выбирать с учетом параметров рабочих сред по нормативно-технической документации. 23. Плоские приварные фланцы применяются для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 2,5 МПа (25 кгс/см) и температуре среды не выше 300°С. Для трубопроводов групп А и Б с условным давлением до 1 МПа (10 кгс/см) применяются фланцы, предусмотренные на условное давление 1,6 МПа (16 кгс/см). 24. Для трубопроводов, работающих при условном давлении свыше 2,5 МПа (25 кгс/см) независимо от температуры, а также для трубопроводов с рабочей температурой выше 300°С независимо от давления применяются фланцы, приварные встык. 25. Фланцы, приварные встык, изготавливаются из поковок или бандажных заготовок. Допускается изготовление фланцев, приварных встык, путем вальцовки заготовок по плоскости листа для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 2,5 МПа (25 кгс/см), или гиба кованых полос для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 6,3 МПа (63 кгс/см), при условии стопроцентного контроля сварных швов радиографическим или ультразвуковым методом. 26. При выборе типа уплотнительной поверхности фланцев руководствоваться приложением 2 настоящих Требований. 27. Для трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б технологических объектов 1 категории взрывоопасности, не допускается применение фланцевых соединений с гладкой уплотнительной поверхностью, за исключением случаев применения спирально навитых прокладок с ограничительным кольцом. 28. Крепежные детали для фланцевых соединений и материалы для них выбирать в зависимости от рабочих условий и марок сталей фланцев. Для соединения фланцев при температуре выше 300°С и ниже -40°С независимо от давления применять шпильки. 29. При изготовлении шпилек, болтов и гаек твердость шпилек или болтов выше твердости гаек не менее чем на 10 - 15 НВ. 30. Не допускается изготавливать крепежные детали из кипящей, полуспокойной, бессемеровской и автоматной сталей. 31. Материал заготовок или готовые крепежные изделия из качественных углеродистых, теплоустойчивых и жаропрочных легированных сталей термообработаны. Для крепежных деталей, применяемых при давлении до 1,6 МПа (16 кгс/см) и рабочей температуре до 200°С, крепежных деталей из углеродистой стали с резьбой диаметром до 48 мм термообработку допускается не проводить. 32. В случае применения крепежных деталей из сталей аустенитного класса при рабочей температуре среды свыше 500°С изготовлять резьбу методом накатки не допускается. 33. Материалы крепежных деталей выбирать с коэффициентом линейного расширения, близким по значению к коэффициенту линейного расширения материала фланца при разнице в значениях коэффициентов линейного расширения материалов не выше 10 %. Допускается применять материалы крепежных деталей и фланцев с коэффициентами линейного расширения, значения которых различаются более чем на 10 %, в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, для фланцевых соединений при рабочей температуре среды не более 100°С. 34. Прокладки и прокладочные материалы для уплотнения фланцевых соединений выбираются в зависимости от транспортируемой среды и ее рабочих параметров в соответствии с проектом, нормативно-технической документацией. 35. Фасонные детали трубопроводов в зависимости от параметров транспортируемой среды и условий эксплуатации выбирать по нормативно-технической документации. 36. Фасонные детали трубопроводов изготавливать из стальных бесшовных и прямошовных сварных труб или листового проката, металл которых отвечает требованиям проекта, нормативно-технической документации, условиям свариваемости с материалом присоединяемых труб. 37. Детали трубопроводов для сред, вызывающих коррозионное растрескивание металла, независимо от конструкции, марки стали и технологии изготовления подлежат термообработке. Допускается местная термообработка сварных соединений секционных отводов и сварных тройников из труб, если для их изготовления применены термообработанные трубы. 38. При выборе сварных деталей трубопроводов в зависимости от агрессивности среды, температуры и давления руководствоваться нормативно-технической документацией. 39. Сварку фитингов и контроль качества сварных стыков производить в соответствии с требованиями нормативно-технической и проектной документации. 40. Ответвление от трубопровода выполняется одним из способов, изложенных в приложении 3 настоящих Требований. Не допускается усиление тройниковых соединений с помощью ребер жесткости. 41. Присоединение ответвлений по способу «а» (приложение 3) применяется в тех случаях, когда ослабление основного трубопровода компенсируется имеющимися запасами прочности соединения. 42. При выборе способа присоединения ответвлений к основному трубопроводу отдавать предпочтение способам «б», «в», «е» (приложение 3). 43. Накладку на ответвляемый трубопровод (присоединение по способу «е» в приложении 3) устанавливают при отношении диаметров ответвляемого и основного трубопроводов не менее 0,5. 44. Сварные тройники применяют при давлении Р у - до 10 МПа (100 кгс/см). 45. Отводы сварные с условным проходом D у =150÷400 мм следует применять для технологических трубопроводов при давлении Р у не более 6,3 МПа (63 кгс/см). Отводы сварные с условным проходом D у =500÷1400 мм допускается применять для технологических трубопроводов при давлении Р у не более 2,5 МПа (25 кгс/см 2). 46. Сварные концентрические и эксцентрические переходы с условным проходом D у =250÷400 мм допускается применять для технологических трубопроводов при давлении Р у до 4 МПа (40 кгс/см), а с D у 500÷1400 мм - при Р у до 2,5 МПа (25 кгс/см). Пределы применения стальных переходов в зависимости от температуры и агрессивности среды соответствуют пределам применения присоединяемых труб для аналогичных марок сталей. Сварные швы переходов подлежат стопроцентному контролю ультразвуковым или радиографическим методом. 47. Допускается применение лепестковых переходов для технологических трубопроводов с условным давлением Р у не более 1,6 МПа (16 кгс/см) и условным диаметром D у =100÷500 мм. Не допускается устанавливать лепестковые переходы на трубопроводах, предназначенных для транспортирования сжиженных газов и веществ группы А(а) (приложение 1). 48. Лепестковые переходы сваривать с последующим стопроцентным контролем сварных швов ультразвуковым или радиографическим методом. После изготовления лепестковые переходы подвергать высокотемпературному отпуску. 49. Сварные крестовины допускается применять на трубопроводах из углеродистых сталей при рабочей температуре не выше 250°С. Крестовины из электросварных труб допускается применять при давлении Р у не более 1,6 МПа (16 кгс/см 2), при этом они изготовлены из труб, рекомендуемых для применения при давлении Р у не менее 2,5 МПа (25 кгс/см 2). Крестовины из бесшовных труб допускается применять при давлении Р у не более 2,5 МПа (25 кгс/см 2), при условии изготовления их из труб, рекомендуемых для применения при давлении Р у не менее 4 МПа (40 кгс/см 2). 50. Для технологических трубопроводов применять крутоизогнутые отводы, изготовленные из бесшовных и сварных прямошовных труб методом горячей штамповки или протяжки, гнутые и штампосварные отводы. 51. Гнутые отводы, изготовляемые из бесшовных труб, применяются вместо крутоизогнутых и сварных отводов в тех случаях, когда требуется максимально снизить гидравлическое сопротивление трубопровода, на трубопроводах с пульсирующим потоком среды (с целью снижения вибрации), на трубопроводах при условном проходе D у менее 25 мм. Пределы применения гладкогнутых отводов с радиусом гиба R≥2D н из труб действующего сортамента соответствуют пределам применения труб, из которых они изготовлены. 52. При выборе радиуса гиба гладкогнутых отводов руководствоваться проектной и нормативно-технической документацией. Минимальную длину прямого участка от конца трубы до начала закругления принимать равной диаметру D н трубы, но не менее 100 мм. 54. Температурные пределы применения материалов фланцевых заглушек или заглушек, устанавливаемых между фланцами, принимать с учетом температурных пределов применения материалов фланцев. 55. Быстросъемные заглушки выпускают и устанавливают в соответствии с проектом. Приварные, плоские и ребристые заглушки допускается применять для технологических трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б при давлении Р до 2,5 МПа (25 кгс/см 2). 56. Заглушки, устанавливаемые между фланцами, быстросъемные заглушки не следует применять для разделения двух трубопроводов с различными средами, смешение которых недопустимо. 57. Качество и материал заглушек подтверждаются сертификатом. На каждой съемной заглушке (на хвостовике, а при его отсутствии - на цилиндрической поверхности) обозначать номер заглушки, марку стали, условное давление Р у и условный проход D у. 58. Установку и снятие заглушек отмечают в журнале. Глава 3. Технологические трубопроводы высокого давления свыше 10 МПа (100 кгс/см 2) до 320 МПа (3200 кгс/см 2) Параграф 1.Общие положения
60. Если конструкция трубопровода не позволяет проведение наружного и внутреннего осмотров, контроля или испытаний, в проекте указывается методика, периодичность и объем контроля и ремонта, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов. 61. Соединения элементов трубопроводов, работающих под давлением до 35 МПа (350 кгс/см 2), производить сваркой со стыковыми, без подкладного кольца, сварными соединениями. Фланцевые соединения допускается предусматривать в местах подключения трубопроводов к аппаратам, арматуре и другому оборудованию, имеющему ответные фланцы, на участках трубопроводов, требующих в процессе эксплуатации периодической разборки или замены. Соединения трубопроводов под давлением свыше 35 МПа (350 кгс/см 2) выполнять по нормативно-техническим документам для этих условий. 62. В трубопроводах, предназначенных для работы под давлением до 35 МПа (350 кгс/см 2), допускается вварка штуцеров на прямых участках, применение тройников, сваренных из труб, штампосварных колен с двумя продольными швами при условии проведения стопроцентного контроля сварных соединений неразрушающими методами. 63. Вварка штуцеров в сварные швы, в гнутые элементы (в местах гибов) трубопроводов не допускается. На гибах трубопроводов, работающих под давлением до 35 МПа (350 кгс/см 2), допускается вварка одного штуцера (трубы) для измерительного устройства внутренним диаметром не более 25 мм. 64. Для соединения элементов трубопроводов из высокопрочных сталей с временным сопротивлением разрыву 650 МПа (6500 кгс/см 2) и более использовать муфтовые или фланцевые соединения на резьбе. 65. В местах расположения наиболее напряженных сварных соединений и точек измерения остаточной деформации, накапливаемой при ползучести металла, предусматривать съемные участки изоляции. Параграф 2. Требования к конструкции трубопровода
67. Отношение внутреннего диаметра ответвления к внутреннему диаметру основной трубы в кованых тройниках-вставках принимается не менее 0,25. Если соотношение диаметра штуцера и диаметра основной трубы менее 0,25, применяют тройники или штуцера. 68. Конструкция и геометрические размеры тройников, сваренных из труб, штампосварных колец, гнутых отводов и штуцеров, соответствуют требованиям проекта. 69. Сваренные из труб тройники, штампосварные отводы, тройники и отводы из литых по электрошлаковой технологии заготовок допускается применять на давление до 35 МПа (350 кгс/см 2). При этом все сварные швы и металл литых заготовок подлежат неразрушающему контролю в объеме 100 %. 70. Отношение внутреннего диаметра штуцера (ответвления) к внутреннему диаметру основной трубы в сварных тройниках принимается не выше значения 0,7. 71. Применение отводов, сваренных из секторов, не рекомендуется. 72. Гнутые отводы после гибки подвергают термической обработке. 73. Отводы, гнутые из стали марок 20, 15ГС, 14ХГС, после холодной гибки подвергают отпуску при условии, что до холодной гибки трубы подвергались закалке с отпуском или нормализации. 74. Для разъемных соединений применять фланцы резьбовые и фланцы, приваренные встык с учетом требований пункта 62 настоящих Требований. 75. В качестве уплотнительных элементов фланцевых соединений применять металлические прокладки-линзы плоские, восьмиугольного, овального и других сечений. 76. На деталях трубопроводов, фланцах резьбовых, муфтах и крепежных изделиях выполняется стандартная резьба. Форма впадин наружных резьб закругленная. Допуски на резьбу - 6Н, 6 g . Качество резьбы проверяется свободным прохождением резьбового калибра. 77. В случае изготовления крепежных деталей холодным деформированием они подвергаются термической обработке - отпуску. Накатка резьбы на шпильках из аустенитной стали для эксплуатации при температуре более 500°С не допускается. 78. Конструкция и расположение сварных соединений обеспечивают их качественное выполнение и контроль всеми предусмотренными методами в процессе изготовления, монтажа, эксплуатации и ремонта. 79. Расстояние между соседними кольцевыми стыковыми сварными соединениями не менее трехкратного значения номинальной толщины свариваемых элементов, но не менее 50 мм при толщине стенки до 8 мм и не менее 100 мм при толщине стенки свыше 8 мм. В любом случае указанное расстояние обеспечивает возможность проведения местной термообработки и контроля шва неразрушающими методами. Сварные соединения трубопроводов располагать от края опоры на расстоянии не менее 50 мм для труб диаметром менее 50 мм и не менее чем на расстоянии 200 мм для труб диаметром свыше 50 мм. 80. Расстояние от начала гиба трубы до оси кольцевого сварного шва для труб с наружным диаметром до 100 мм не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм. Для труб с наружным диаметром 100 мм и более это расстояние не менее 100 мм. Параграф 3. Требования к материалам, применяемым для трубопроводов высокого давления
82. Условия применения материалов для коррозионных сред, содержащих водород, окись углерода, аммиак, определяются в соответствии с приложением 4 настоящих Требований. 83. Параметры применения сталей, указанные в таблице 1 приложения 4 настоящих Требований относятся также к сварным соединениям при условии, что содержание легирующих элементов в металле шва не ниже, чем в основном металле. Сталь марок 15Х5М и 15Х5М-III по таблице 1 приложения 4 настоящих Требований допускается применять до 540°С при парциальном давлении водорода не более 6,7 МПа (67 кгс/см 2). Условия применения в таблице 2 приложения 4 настоящих Требований установлены для скорости карбонильной коррозии не более 0,5 мм/год. Условия применения в таблице 3 приложения 4 настоящих Требований установлены для скорости азотирования не более 0,5 мм/год. 84. Качество и свойства полуфабрикатов подтверждаются сертификатами и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте сертификата или маркировки провести все необходимые испытания с оформлением их результатов протоколом, дополняющим или заменяющим сертификат. 85. Изготовитель полуфабрикатов осуществляет контроль химического состава материала. В сертификат вносить результаты химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката, или данные по сертификату на заготовку, использованную для его изготовления. 86. Контроль механических свойств металла полуфабрикатов выполнять путем испытаний на растяжение при 20°С, с определением временного сопротивления разрыву, условного или физического предела текучести, относительного удлинения, относительного сужения на ударный изгиб. 87. Испытанию на ударный изгиб подвергаются полуфабрикаты на образцах с концентраторами типа U (КСU) и типа V (КСV) при температуре 20°С, при отрицательных температурах в случае, когда изделие эксплуатируется в этих условиях. Значения ударной вязкости при всех температурах испытаний для КСU не менее 30 Дж/см 2 (3,0 кгс·м/см), для КСV - не менее 25 Дж/см 2 (2,5 кгс·м/см 2). 88. Нормированные значения механических свойств, при повышенных температурах и температура испытаний указываются в технической документации на полуфабрикаты, предназначенные для работы при повышенных температурах. 89. Для материала полуфабрикатов, предназначенных для работы при температуре выше 400°С, определяется величина сопротивления ползучести металла, что указывается в технической документации. 90. Пределы применения материала труб, виды испытаний и контроля устанавливаются нормативно-технической документацией и указываются в технической документации. 91. Бесшовные трубы изготавливаются из катаной или кованой заготовки. 92. Для каждой трубы предусматриваются гидравлические испытания. Величина пробного давления указывается в нормативно-технической документации на трубы. 93. Трубы поставляются в термообработанным состоянии, обеспечивающем заданный уровень механических свойств и остаточных напряжений. На конце каждой трубы ставят клеймо, содержащее следующие данные: номер плавки, марка стали, изготовитель и номер партии. 94. Трубы с внутренним диаметром 14 мм и более контролируются неразрушающими методами. Трубы с диаметром менее 14 мм контролируются магнитопорошковым или капиллярным (цветным) методом. 95. Трубы из коррозионно-стойких сталей, если это предусмотрено проектом, испытываются на склонность к межкристаллитной коррозии (далее - МКК). 96. Для изготовления поковок применять качественные углеродистые, низколегированные, легированные и коррозионно-стойкие стали. 97. Поковки для деталей трубопроводов относить к группам IV и IVК. 98. Размеры поковок принимаются с учетом припусков на механическую обработку, допусков на размеры, технологических напусков и напусков для проб. 99. Поковки из углеродистых, низколегированных и легированных сталей, имеющие один из габаритных размеров более 200 мм и толщину более 50 мм, подлежат поштучному контролю ультразвуковым или другим равноценным методом. Дефектоскопии подвергаются не менее 50 % объема контролируемой поковки. Площадь контроля распределяется равномерно по всей контролируемой поверхности. 100. Шпильки, гайки, фланцы и линзы допускается изготавливать из сортового проката. 101. Материал шпилек, гаек, фланцев и линз, изготовленных из сортового проката, удовлетворяет техническим требованиям, указанным в нормативно-технической документации на данные изделия. 102. Пределы применения сталей различных марок для фланцев и крепежных деталей, виды неукоснительных испытаний и контроля соответствуют нормативно-технической документации. 103. Материалы крепежных деталей выбираются согласно пункту 34 настоящих Требований. 104. Гайки и шпильки изготавливаются из сталей разных марок, а при изготовлении из стали одной марки - с разной твердостью. При этом твердость гайки ниже твердости шпильки не менее чем на 10-15 НВ. Параграф 4. Требования к изготовлению трубопроводов
106. Изготовление сборочных единиц допускается производить организациями, которые располагают техническими возможностями и специалистами, обеспечивающими качество изготовления сборочных единиц в полном соответствии с настоящими Требованиями. 107. При изготовлении, монтаже, ремонте осуществлять входной контроль труб, поковок, деталей сварных соединений и сварочных материалов на соответствие их настоящим Требованиям и нормативно-технической документации. 108. Трубы, поковки, детали и сварочные материалы комплектуются сертификатами и маркируются. 109. Объем и методы входного контроля металла сборочных единиц и элементов трубопроводов соответствуют приложению 5 настоящих Требований. 110. В случае отсутствия сертификатов или необходимых данных в них, при несоответствии ярлыков (бирок) на упаковках данным сертификатов проводятся испытания и контрольные проверки. 111. Трубы, поковки, детали и сварочные материалы к контролю предъявляются партиями. Методы контроля соответствуют требованиям технических условий на поставку. 112. Осмотр наружной поверхности труб, деталей и поковок допускается проводить без применения увеличительных приборов. Внутреннюю поверхность труб осматривают с помощью приборов. При обнаружении рисок, плен, закатов, рванин, глубина которых выходит за пределы допусков, установленных техническими требованиями, трубы отбраковываются. 113. Заковы, плены, песочницы, раковины, обнаруженные внешним осмотром на обрабатываемых поверхностях поковок, допускаются при условии, что их глубина не превышает 75 % фактического, одностороннего припуска на технологическую обработку. 114. Для механических испытаний отбирают трубы и поковки с наибольшей и наименьшей твердостью. 115. С одного конца каждой отобранной трубы отрезают: 1) 2 образца для испытаний на растяжение при 20°С; 3) 2 образца для испытаний на растяжение при рабочей температуре; 4) 2 образца для испытаний на ударный изгиб при отрицательной температуре; 5) 1 образец для исследования микроструктуры; 6) 1 образец для испытания на сплющивание; 7) 1 образец для испытания на статический изгиб. 116. От каждой отобранной поковки вырезают: 1) 1 образец для испытания на растяжение при 20°С; 2) 2 образца для испытаний на ударный изгиб при 20°С; 3) 1 образец для испытания на растяжение при рабочей температуре; 4) 2 образца для испытаний на ударный изгиб при отрицательной температуре. 117. Отбор образцов для проверки стойкости к межкристаллитной коррозии выполняется согласно нормативно-технической документации. 118. Необходимость испытаний на стойкость против межкристаллитной коррозии труб, поковок, наплавленного металла или металла сварного соединения, определения содержания ферритной фазы устанавливается проектом. 119. Для макроисследования металла труб допускается использовать образцы, на которых определялся ударный изгиб. 120. При неудовлетворительных результатах испытаний, проведенных в соответствии с требованиями пунктов 114-116, хотя бы по одному из показателей, по нему производятся повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых от других труб (поковок) той же партии. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний проводятся повторные испытания каждой трубы (поковки). Трубы (поковки), показавшие неудовлетворительные результаты, бракуются. 121. Химический состав металла труб, поковок, деталей указывается в сертификатах на заготовку. 122. Металл труб и поковок из стали марки 03Х17Н14М3 подвергать контролю на содержание ферритной фазы. Содержание ферритной фазы не превышает 0,5 балла (1-2 %). 123. На поверхностях готовых колен и отводов допускаются следы от зажима матриц. 124. Отклонения габаритных размеров сборочных единиц соответствуют 16 квалитету. Суммарное отклонение габаритных размеров сборочной единицы не превышает ± 10 мм. 125. Габаритные размеры и масса сборочных единиц, в том числе и в упаковке, не превышает установленных габаритов и нагрузок для перевозки транспортными средствами. 126. Смещение кромок по внутреннему диаметру в стыковых швах труб и деталей трубопроводов допускается в пределах 10 % от толщины стенки, но не более 1 мм. При смещении более чем на 1 мм производится расточка по внутреннему диаметру под углом 12-15°. Глубина расточки не выходит за пределы расчетной толщины стенки. 127. Смещение кромок по наружному диаметру в стыковых швах труб и деталей трубопроводов не превышает 30 % толщины более тонкой трубы или детали, но не более 5 мм. В случае превышения указанных значений на трубе или детали трубопровода с наружной стороны выполнен скос под углом 12-15°. При сборке труб с деталями трубопроводов, на которых не допускается скос, следует применять переходники, обеспечивающие допускаемое смещение. |
Читайте: |
---|
Новое
- Журнал «Телесемь»: уж замуж невтерпеж
- Презентация на тему моя семья по английскому языку Uncle - дядя
- Сколько товаров можно приобрести на AliExpress, чтобы избежать уплаты таможенной пошлины Таможенные пошлины на ввоз товаров
- Договор оказания услуг образец (типовая форма)
- Должностная инструкция директора по операционной деятельности Операционный директор и исполнительный директор - разница
- «Клиенты на всю жизнь» Карл Сьюэлл, Пол Браун
- График производства работ
- Внешняя и внутренняя мотивация: определение, особенности формирования и факторы Мотивирующие факторы
- Глава III Устройство современных дирижаблей и их данные Дирижабли в наше время
- Создание спецификаций Что такое спецификация номенклатуры в 1с