Produkcja płyt pilśniowych prowadzona jest metodą mokrą i suchą.
Produkcja płyt pilśniowych metodą mokrą obejmuje takie operacje jak mielenie zrębków drzewnych, sortowanie powstałej masy włóknistej, formowanie dywanu, prasowanie, impregnowanie płyt olejami, obróbkę cieplno-wilgotnościową oraz cięcie płyt.

Umyte wióry poddawane są dwustopniowemu mieleniu. Pierwsze mielenie odbywa się w młynach rozwłókniających, w których zrębki są parowane i przetwarzane na duże włókna. Drugie mielenie odbywa się w rafinerach, które umożliwiają uzyskanie cieńszych włókien o grubości 0,04 mm i długości 1,5...2 mm. Z takich włókien przygotowuje się wodny roztwór masy włókien drzewnych – pulpy, którą przechowuje się w zbiornikach zbiorczych lub basenach, okresowo mieszając, aby utrzymać określone stężenie masy, zapobiegając osiadaniu włókna na dnie.

Powstałą masę włókien drzewnych przesyła się następnie do ciągłej skrzynki zaklejającej, w której miesza się ją z żywicą fenolowo-formaldehydową. Dodatki hydrofobowe przygotowane w emulgatorze, substancje wzmacniające i strącacze dostarczane są tam również za pomocą pompy mieszającej w temperaturze nie wyższej niż 60°C i w objętości, przy której stężenie powstałej zawiesiny w dowolnym stosunku składu skalnego zawartość włókien surowcowych przed odlewaniem wynosi 0,9...1,8%. Dozowanie tych składników zależy od rodzaju płyt, składu włókien, zużycia cieczy, sposobu prasowania itp.

Operacja formowania dywanu z włókien drzewnych wykonywana jest na siatce bez końca w maszynach odlewniczych. Wilgotność końcowa dywanu dla płyt twardych i super twardych o grubości 3,2 mm powinna wynosić (72 ± 3)%, dla płyt miękkich o grubości 12 mm - ((61...63) ± 1) %. Aby uformować surowe płyty, sprasowany dywan jest cięty na długość i szerokość o 30...60 mm mniejszą niż gotowa płyta.

Do prasowania na gorąco płyt pilśniowych stosuje się wielopiętrowe (20 pięter) prasy hydrauliczne. Załadunek i rozładunek płyt odbywa się za pomocą półek. Cykl prasowania płyty pilśniowej składa się z trzech faz, z których każda charakteryzuje się określonym ciśnieniem, czasem przetrzymywania i wilgotnością płyt.

Pierwsza faza to wirowanie. W ciągu 30 sekund pod wpływem ciśnienia 4,2...5,5 MPa usuwana jest woda z włóknistego dywanu. W takim przypadku wilgotność zmniejsza się do 45%, a sama płyta po nagrzaniu zostaje zagęszczona.

Druga faza to suszenie. Płyty przetrzymuje się przez 3,5...7 minut pod obniżonym ciśnieniem (0,65...0,85 MPa), przy którym wilgotność płyt osiąga 8%.

Trzecią fazą jest utwardzanie płyt, które sprzyja ich zagęszczeniu oraz zwiększa ich wytrzymałość i właściwości hydrofobowe. Płytki utrzymywano pod ciśnieniem 0,65...0,85 MPa przez 2...3 minuty.

Powstałe płyty muszą mieć końcową wilgotność 0-,5... 1,5% i wytrzymałość na zginanie co najmniej 35 MPa, co zapewnia dotrzymanie parametrów technologicznych procesu: grubości płyty pilśniowej, szerokości płyt pras i składu skalnego surowców.

Oprócz prasowania na gorąco, miękkie płyty pilśniowe produkowane są poprzez suszenie dywanów włóknistych w suszarniach walcowych o działaniu ciągłym, w których usuwana jest wolna wilgoć. Suszarnia posiada 8-12 rzędów przenośników rolkowych, ogrzewanych parą nasyconą pod ciśnieniem 0,9...1,2 MPa. Prędkość cyrkulacji powietrza wynosi 5...9 m/s, czas suszenia 1,5...2 godziny przy wilgotności 2...3%.

Aby poprawić i ustabilizować właściwości wytrzymałościowe i hydrofobowe płyt, poddaje się je obróbce cieplnej w komorach wsadowych. Czynnikiem chłodzącym w nich jest woda przegrzana o temperaturze 190...210°C i ciśnieniu 1,8...2,2 MPa. Prędkość ruchu powietrza wynosi co najmniej 5 m/s. Czas obróbki cieplnej, biorąc pod uwagę grubość blach, wynosi 3...6 godzin.

Aby zapewnić stabilność wymiarową płyt po obróbce cieplnej, są one schładzane, a następnie nawilżane w nawilżaczach lub komorach wsadowych. Wilgotne płyty są przycinane na wymiar i następnie przechowywane przez co najmniej 24 godziny.

Płyty supertwarde poddawane są również obróbce cieplnej i wilgociowej, ale po ich impregnacji olejami suszącymi w maszynie impregnacyjnej w celu zwiększenia wytrzymałości i wodoodporności.

Produkcja suchej płyty pilśniowej tak samo Produkcja mokrej płyty pilśniowej . Natomiast metodą suchą można wytwarzać płyty gładkie dwustronne o grubości 5...12 mm oraz płyty o specjalnych właściwościach (ognioodporne i bioodporne, profilowane itp.).

Produkcja płyt pilśniowych metodą suchą różni się także tym, że przy mieleniu zrębków uwzględnia się operacje ich odparowania, rozdzielenia włókien na warstwę zewnętrzną i wewnętrzną oraz zmieszania ich z dodatkami i żywicą

Formowanie dywanu odbywa się z suszonych włókien poprzez ich filcowanie i zagęszczanie pod próżnią, a następnie prasowanie za pomocą pras taśmowo-walcowych i formatujących. Prasowanie na gorąco trwa 5...7 minut i odbywa się w temperaturze 200...230°C z jednokrotnym wzrostem ciśnienia do 6,5 MPa przez 15...25 s i stopniowym zwolnieniem go najpierw do 0,8. ..1,0 MPa, a następnie do zera. Profilowane płyty pilśniowe mocowane są do płyt pras za pomocą specjalnych matryc.

Obecnie płyta MDF, która ma bardziej jednorodną strukturę, jest znacznie łatwiejsza w cięciu i obróbce, skutecznie konkuruje z płytą wiórową.

Wszystkie płyty, niezależnie od procesu ich produkcji, po 24 godzinach ekspozycji są przycinane na wymiar na pilarkach formatowych według ich standardowych wymiarów.

Niektóre materiały z czasem stają się popularne wśród konsumentów. Daje to przedsiębiorcy wszelkie szanse na rozpoczęcie własnego dochodowego biznesu, wytwarzającego produkty, których technologia jest rozwijana latami. Zwróć uwagę na produkcję płyt pilśniowych. Przedsiębiorstwo będzie wymagało znacznych wydatków, ale otwarcie produkcji płyt pilśniowych w Rosji jest opłacalne, ponieważ inwestycja zwraca się dość szybko.

Nasza ocena biznesowa:

Rozpoczęcie inwestycji – od 3 000 000 RUB.

Nasycenie rynku jest średnie.

Trudność założenia firmy wynosi 7/10.

Płyta pilśniowa (Płyta pilśniowa) to materiał w postaci arkuszy, do produkcji którego wykorzystuje się surowce drzewne. Jest aktywnie wykorzystywany jako surowiec w fabrykach mebli i na budowach. Aby zminimalizować ryzyko finansowe, zamiast potężnego zakładu przetwórczego można otworzyć mini zakład do produkcji płyt pilśniowych. Przeanalizuj rynek sprzedaży i przygotuj projekt biznesowy, aby zaplanować dalsze działania. Kierunek ten jest atrakcyjny dla przedsiębiorców z kilku powodów:

• Rozbudowany rynek sprzedaży pozwoli Ci szybko znaleźć zainteresowanych klientów.
• Prosta technologia pozwala zrozumieć proces w możliwie najkrótszym czasie.
• Użyte surowce są niedrogie.
• Niska konkurencja w tym obszarze przyczyni się do szybkiego rozwoju młodego przedsiębiorstwa.

Technologia produkcji płyt pilśniowych

Do produkcji płyt pilśniowych wykorzystuje się odpady z zakładów przetwórstwa drewna. Aby zapewnić nieprzerwane dostawy surowców należy negocjować z kilkoma tartakami. Świetnie, jeśli w pobliżu znajdziesz zakład produkcyjny - to naprawdę obniży koszty zmienne przy rozpoczynaniu działalności. Jeśli warsztat wprowadzi produkcję suchych płyt pilśniowych, wymagana będzie żywica syntetyczna.

Aby nadać końcową wytrzymałość materiału i odporność na wilgoć, stosuje się dodatkowe surowce do płyt pilśniowych - środki strącające, emulsje olejowe lub parafinowe. Można je kupić jednorazowo w dużych ilościach.

Ogólnie rzecz biorąc, technologia produkcji płyt pilśniowych odbywa się w kilku etapach:

• przygotowanie i dozowanie komponentów,
• formowanie arkuszy,
• prasowanie materiału,
• chłodzenie,
• cięcie arkuszy według zadanych wymiarów,
• szlifowanie blach,
• pakowanie i przechowywanie.

Jeśli zamierzasz kupić lite drewno, a nie zrębki, będziesz musiał wstępnie przetworzyć surowce - zmielić je do określonej wielkości frakcji i odparować. Są to dodatkowe koszty zakupu sprzętu - początkującym przedsiębiorcom znacznie łatwiej będzie przywieźć do warsztatu „gotowe” trociny.

Przed zakupem sprzętu rozważ metody produkcji płyt pilśniowych i wybierz najlepszą opcję. W praktyce stosuje się 2 metody:

• Produkcja mokra. Płyta formowana jest w środowisku wodnym na specjalnym podłożu siatkowym. „Półprodukty” są następnie prasowane w podwyższonych temperaturach. Cała wilgoć wyparowuje, a materiał staje się gęsty. Arkusz płyty pilśniowej wytwarzany metodą mokrą ma jedną stronę pofałdowaną.
• Produkcja na sucho. Arkusz powstaje bez narażenia na działanie wilgoci. Do klejenia zrębków drzewnych stosuje się żywice sztuczne. Mieszaninę miesza się i prasuje w podwyższonej temperaturze pod ciśnieniem. Gotowy produkt jest następnie wyjmowany z formy i poddawany dalszej obróbce – cięciu i polerowaniu.

Produkcja płyt pilśniowych metodą mokrą jest bardziej popularna wśród rosyjskich producentów ze względu na prostotę. Jednak w Europie technika ta należy już do przeszłości, ponieważ duże zużycie wody zwiększa koszty zmienne.

Wyposażenie techniczne warsztatu

Najbardziej efektownym elementem planowanej inwestycji jest linia do produkcji płyt pilśniowych. Jakość wytwarzanych produktów będzie zależała od jakości zakupionego sprzętu. W skład linii wchodzą następujące maszyny:

• dozowniki,
• krany,
• maszyny formierskie z formami,
• szlifierka do blachy,
• Szlifierka.

To jest lista głównych urządzeń. Aby kupić wszystko, czego potrzebujesz, potrzebujesz co najmniej 2 000 000 rubli. Ale w ten sposób nie będzie możliwe całkowite zautomatyzowanie procesu - wiele operacji będzie trzeba wykonać ręcznie.

Jeśli planowane jest wstępne przygotowanie surowców, konieczne będzie zakupienie sprzętu do produkcji płyt pilśniowych następującego typu:

• rębak – od 150 000 rubli,
• komora parowa - od 200 000 rubli.

Zakup przenośników, wentylatorów przemysłowych do odpylania oraz podnoszonych stołów pakujących znacznie przyspieszy ten proces. W takim przypadku dodaj co najmniej kolejne 800 000 rubli do kosztu wyposażenia technicznego.

Pełna cena sprzętu do produkcji płyt pilśniowych, zautomatyzowanego iw pełni wyposażonego, jest imponująca - od 3 000 000 rubli.

Pomieszczenia produkcyjne

Do umieszczenia linii produkcyjnej nie potrzeba dużo miejsca. Ale na magazyny potrzebna będzie wolna przestrzeń. Surowce należy przechowywać w suchym, dobrze wentylowanym pomieszczeniu - będzie ono musiało być wyposażone w systemy wentylacyjne. Powinien być instalowany także w warsztatach, ponieważ technologia produkcji płyt pilśniowych polega na uwalnianiu drobnego pyłu drzewnego do powietrza.

Poszukaj warsztatu o powierzchni minimum 500 m2 poza miastem. Wynajem lokali jest tutaj znacznie niższy. Ponadto łatwiej będzie zebrać pakiet dokumentów do rozpoczęcia działalności gospodarczej, ponieważ „przekonanie” służb sanitarnych, że produkcja nie przeszkadza mieszkańcom pobliskich domów, nie zajmie dużo czasu.

Bez doprowadzenia do warsztatów prądu trójfazowego, ogrzewania i wody nie będzie możliwe uruchomienie procesu. A jeśli w niektórych branżach wystarczyłby wiejski garaż, to produkcja płyt pilśniowych musi odbywać się na znacznie większym i lepiej wyposażonym terenie.

Perspektywy rozwoju biznesu

Jeśli odpowiednio zaplanujesz swoje działania, przedsiębiorstwo ma wszelkie szanse na sukces. Poszukiwania klientów zacznij już na etapie tworzenia biznesplanu. Odbiorcami gotowych produktów będą:

• fabryki mebli,
• konsumenci prywatni,
• organizacje budowlane.

Klienci hurtowi przyniosą znacznie większy zysk – skup się na znalezieniu właśnie takich odbiorców. Dzięki temu produkty nie będą leżały w magazynach, a firma będzie pracować na zamówienie.

Sukces przedsięwzięcia w dużej mierze zależy od zakresu oferowanych materiałów. Natychmiast rozważ produkcję miękkich płyt pilśniowych i twardych, laminowanych płyt pilśniowych - taki materiał jest znacznie droższy na rynku i jest bardziej poszukiwany. A jeśli skąpisz na sprzęcie, nie kupując młynka, stracisz część rynku.

Kiedy sytuacja pójdzie w górę i koszty zaczną się zwracać, rozważ możliwość uruchomienia powiązanych branż - produkcji płyt wiórowych i MDF. Praktyka ta jest powszechna wśród przedsiębiorców – technologie nie różnią się zbytnio, nie potrzeba dodatkowego sprzętu. To świetna szansa na poszerzenie asortymentu i przyciągnięcie większej liczby klientów.

Rentowność planowanego biznesu

Koszty kapitału i okresy zwrotu będą zależeć od planowanej wydajności przedsiębiorstwa, wybranej technologii produkcji, cen sprzętu i ceny sprzedaży produktu końcowego.

Główne pozycje kosztów przy organizacji mini-zakładu do produkcji płyt pilśniowych:

• zakup sprzętu – od 2 000 000 rubli,
• zakup surowców na miesiąc - od 300 000 rubli,
• wynajem lokalu przez pierwsze 3 miesiące – od 200 000 rubli,
• przygotowanie lokalu do pracy - od 400 000 rubli.

Możesz zaoszczędzić na inwestycjach instalując używany sprzęt w swoim warsztacie.

Jak pokazuje praktyka, schemat technologiczny zwróci się za 4-6 lat. Bądź cierpliwy - proces formowania może zająć dużo czasu. Aby przygotować się na „nieoczekiwane zwroty”, w swoim biznesplanie uwzględnij wszystkie możliwe opcje rozwoju spraw i sposoby rozwiązywania problemów.

Ustal konkurencyjne ceny swoich produktów. Cena sprzedaży płyty pilśniowej zależy od jej rodzaju i sposobu przetwarzania. Na przykład nieobrobiona płyta o wymiarach 3,2*1220*1373 mm kosztuje na rynku hurtowym od 115 rubli za sztukę. Produkty szlifowane są droższe.

Płyta pilśniowa to jeden z najbardziej wszechstronnych materiałów dostępnych w budownictwie i produkcji mebli. Wraz z produkcją płyt pilśniowych rozpoczęła się era materiałów wytwarzanych z odpadów drzewnych. Przez 160 lat płyta ta praktycznie nie zmieniła swojej jakości, a sposób jej wytwarzania pozostał ten sam.

Idealnie, produkcja płyt pilśniowych powinna być jednym z etapów obróbki drewna. W tym przypadku drobne pozostałości: zrębki i trociny zostaną wykorzystane do produkcji płyt pilśniowych, a wióry do płyt wiórowych. We wszystkich innych przypadkach konieczne będzie zakupienie drewna i jego obróbka.

Wióry są głównym składnikiem płyt pilśniowych. Proces produkcji płyt pilśniowych rozpoczyna się od wstępnej obróbki zrębków, dopiero po ich ułożeniu i sprasowaniu.

To wygląda tak:

• Podczas mycia zrębków należy usunąć wszelkie zanieczyszczenia: piasek, duże gruzy, glinę, tłuczeń kamienny.
• Po krótkim czasie suszenia zrębki poddawane są procesowi separacji za pomocą magnesu. Jest to konieczne, aby usunąć metal.
• Surowce są następnie wysyłane do maszyn, które mielą włókna. Występują w dwóch klasach, z których druga zapewnia drobniejsze mielenie.
• Następnie pokruszone zrębki trafiają do defibrylatora. Tutaj zachodzi proces dodawania żywic i parafiny.

Różne składniki syntetyczne mają na celu poprawę jakości przyszłej płyty pilśniowej, ale ich ilość i skład zależą od sposobu bezpośredniego prasowania przygotowanych wiórów.

Metoda produkcji na mokro

W przypadku tej metody konieczne jest zachowanie proporcji masy koncentratu. W specjalnym bunkrze, w którym można wydzielić osobną rezerwę masy, pewna jej część jest sklejona substancjami hydrofobowymi. Po czym przechodzi do odlewania „dywanu”.

• regulatory dozują dostawę koncentratu. Konieczne jest, aby jego gęstość była taka sama, a ilość masy wchodzącej do „dywanu” musi być zawsze jednolita. Najwygodniej jest to zrobić za pomocą maszyn, których proces jest ciągły;
• następnie „dywan” trafia do prasy. Maszyna wielopoziomowa pracuje okresowo. Pozwala to na wykonanie płaskiej płyty, w której wszystkie elementy są do siebie dociskane.

Metoda prasowania na mokro polega na podgrzaniu gorącej wody płyty, która będzie układana bezpośrednio na przygotowanych zrębkach. Nacisk na „dywan” powinien wynosić 3–5 MPa (w zależności od grubości przyszłego arkusza). Temperatura podczas procesu wynosi od 210 do 230°C. Jeden cykl prasowania trwa nie dłużej niż 11 minut.

Ta metoda produkcji jest uważana za kosztowną, ponieważ obsługa i konserwacja prasy współpracującej z gorącą wodą jest bardzo kosztowna. Niemniej jednak gotowa płyta ma zwiększoną gęstość i właściwości wytrzymałościowe. Jednak potrzeba obniżenia kosztów doprowadziła do pojawienia się suchej metody produkcji płyt pilśniowych.

Metoda produkcji na sucho

Różnica pomiędzy tą metodą a metodą mokrą zaczyna się już na etapie przygotowania włókien. Nie są myte, ale wręcz przeciwnie, suszone. Następnie układa się je na siatce, z której usuwane jest całe powietrze.

Po takim zagęszczeniu koncentratu następuje:

• Dodatek żywic i innych składników.
• „Dywan” trafia pod prasę. Tutaj jest trochę skompresowany.
• Cały arkusz jest cięty na wymiar.
• Półfabrykaty są ponownie umieszczane pod prasą.

Liczba cykli prasowania jest trzykrotnie mniejsza niż przy metodzie mokrej. Jedną z zalet tej metody jest to, że proces produkcyjny jest tańszy i prostszy. Jednak jakość gotowego produktu jest nieco niższa.

Jak przebiega sam proces, możesz zobaczyć na poniższym filmie:

W Rosji metoda produkcji na sucho jest rzadko stosowana. Mamy jednak całkiem sporo dużych producentów wysokiej jakości płyt pilśniowych stosujących proces mokry.

LLC „Zakład płyt pilśniowych Knyazhpogostsky”

Ten producent jest największy w Rosji. W odróżnieniu od konkurencji zakład specjalizuje się w produkcji płyt pilśniowych niezawierających fenolu-formaldehydu i jego pochodnych. Dzięki temu możemy przedstawić materiał jako całkowicie przyjazny środowisku dla człowieka.

Produkty produkowane są w dużych ilościach, a ich jakość regulują GOST, w tym GOST R ISO 9002-96. Zakład prezentuje się jako jedyny w Rosji stosujący wyłącznie mokrą metodę produkcji płyt pilśniowych. Maksymalna roczna produkcja tylko jednego warsztatu nr 2 wynosi 11 milionów m2 płyt pilśniowych.

Zakład jest w stanie sprzedawać produkty w dowolnym miejscu na terenie Federacji Rosyjskiej. Posiada również dość duże wolumeny sprzedaży poza granicami kraju. Tym samym eksport produktów stanowi co najmniej 10% całkowitego udziału eksportowanych wyrobów z płyt pilśniowych z Rosji.

Oczywiście fabryka płyt pilśniowych Knyazhpogostsky nie jest jedyną w Rosji.

Płyta pilśniowa z fabryki w Bobrujsku

Zakład w Bobrujsku jest oddziałem BusinessStroyMir LLC. Przedsiębiorstwo istnieje od 47 lat i w ciągu ostatnich trzech lat opanowało produkcję wyrobów w gatunkach twardych i supertwardych. Rozmiar standardowego arkusza płyty pilśniowej z fabryki w Bobrujsku wynosi 1700/2746/3,2 milimetra.

Znajduje zastosowanie w produkcji mebli, a także w przemyśle budowlanym, przewozowym i motoryzacyjnym. Jednocześnie z płyty pilśniowej powstają pojemniki do pakowania produktów niektórych przedsiębiorstw. Kierownictwo firmy twierdzi, że ich płyta pilśniowa nie zawiera szkodliwych zanieczyszczeń.

Jednocześnie w fabryce dostępna jest linia umożliwiająca pomalowanie blachy na biało lub nadanie jej koloru imitującego różne gatunki drewna. Wielkość produkcji pozwala nam nie tylko zapełnić naszymi wyrobami rynek krajowy, ale także dostarczać je poza granicami kraju. Płyty pilśniowe są eksportowane z fabryki płyt pilśniowych w Bobrujsku do 21 krajów na całym świecie.

Obie fabryki są w stanie aktywnie sprzedawać swoje produkty i zwiększać tempo produkcji, w dużej mierze dzięki ścisłemu przestrzeganiu norm GOST i dostępności dokumentów potwierdzających ich jakość.

Film przedstawia proces produkcji płyt pilśniowych w zakładzie w Bobrujsku:

Certyfikaty zgodności

Dokumenty te można sporządzić zgodnie z wymogami GOST, TU oraz norm sanitarno-higienicznych.

• istnieje GOST R 52078-2003 i GOST 10632 2007. Regulują warunki techniczne wytwarzania desek drewnianych wyłożonych polimerami termoutwardzalnymi;
• producent jest zobowiązany posiadać certyfikaty bezpieczeństwa przeciwpożarowego, które muszą być okresowo aktualizowane;
• wszystkie marki spełniające określone standardy, w tym na przykład europejskie standardy produkcyjne, muszą być wymienione w certyfikacie jakości;
• producent musi także wykazać dowód znaku towarowego swoich produktów;
• istnieje deklaracja zgodności, zawiera ona informacje o normach GOST, którym spełnia gotowy produkt;
• Raport sanitarno-higieniczny musi zawierać kontrolę produktu, dane z badań laboratoryjnych oraz wniosek dotyczący bezpieczeństwa i przyjazności dla środowiska materiału.

Obecność przynajmniej tych certyfikatów zgodności pozwala nam stwierdzić, że ta płyta pilśniowa jest wysokiej jakości i bezpieczna w użyciu. Chociaż niektóre GOST pozwalają na użycie formaldehydu, co oczywiście jest określone w określonym certyfikacie.

Zagrożenia bezpieczeństwa i zdrowia

Obecność certyfikatów zgodności pozwala konsumentowi zapoznać się ze składem produktów, które chce kupić. Jednocześnie warto wiedzieć, że płyta pilśniowa wytwarzana metodą mokrą nie powinna zawierać szkodliwych dodatków i zanieczyszczeń. Oznacza to, że deski supertwarde są bezpieczne dla człowieka i można je stosować np. w pszczelarstwie.

Jednak te same płyty przetwarzane na sucho zawierają formaldehyd i ich użycie może być szkodliwe zarówno dla ludzi, jak i zwierząt. Dlatego warto nie tylko skupić się na gęstości i marce produktu, ale także zainteresować się sposobem jego wykonania, a także danymi technicznymi.

Dane techniczne

Płyta pilśniowa to jeden z najcieńszych materiałów, dzięki któremu można tworzyć pełnoprawne przegrody wewnętrzne, łuki oraz równe podłogi i sufity. GOST przewiduje 4 grubości płyt pilśniowych. Parametr ten jest zawsze oznaczany wraz z gęstością płyt.

• Płyty pilśniowe o średniej i niskiej gęstości mogą mieć tylko 8, 12, 16 lub 25;
• Półlite płyty pilśniowe są dostępne w grubościach 6, 8 i 12 milimetrów;
• Gęstość twardych i bardzo twardych płyt pilśniowych może wynosić 2,5, 3,2, 4,5 i 6 milimetrów.

Parametry takie jak długość i szerokość również się różnią. Do budownictwa prywatnego producent zaleca zakup płyt pilśniowych o długości 1220-3660 mm i szerokości 1220-2140.

GOST 4598 wskazuje, że arkusze wykonane metodą suchą mają niską gęstość. Oznacza to, że w oznaczeniu znajduje się litera M, a gęstość arkusza waha się od 200 do 400 kg/m3.

Ale płyta pilśniowa wytwarzana przez prasowanie na gorąco jest twarda lub bardzo twarda. Oznaczenia zawierają litery T lub ST. Same arkusze są stosunkowo cienkie, a GOST 4598 86 normalizuje ich gęstość na poziomie 800 - 1000 kg/m3.

Przykłady gęstości płyt pilśniowych różnych typów można zobaczyć w tabeli:

Przewodność cieplna płyt pilśniowych waha się od 0,046 do 0,093 W/mK. Arkusze produkowane na sucho mają niższą stawkę.

Waga materiału zależy od metody produkcji, rozmiaru, grubości i gęstości.

W przypadku płyt pilśniowych o grubości 3,2 milimetra waga może być następująca:

• 8 kg 350 g dla arkuszy o rozmiarze 2140/1220;
• 13,6 kg dla blachy 2500/1700;
• Arkusz płyty pilśniowej 3050/1830 będzie ważyć ponad 17 kilogramów.

Kolor płyty pilśniowej zależy od składu surowca i waha się od jasnoszarego do ciemnobrązowego. Wymiary laminowanej płyty pilśniowej są takie same jak zwykłego arkusza. Różnią się jedynie właściwościami.

Kilka innych głównych cech płyt pilśniowych produkowanych przez krajowych producentów:

Płyta pilśniowa może być niedrogim, wysokiej jakości i bezpiecznym materiałem budowlanym lub dość delikatnym i szkodliwym dla ludzi. Co więcej, cena tych ostatnich nie będzie znacząco odbiegać od kosztów produktów, które można zastosować nawet w pokojach dziecięcych. Dlatego, aby wiedzieć, co kupić, warto zapoznać się z danymi technicznymi produktów.

TarProm LLC jest dostawcą pudeł kartonowych, pudeł z tektury falistej oraz wysokiej jakości tektury opakowaniowej. Ceny pudełek prezentowane w zakładce „ceny” zachwycą Cię i sprawią, że będziesz naszym stałym klientem. Jesteśmy gotowi przyjąć każdego kupującego, dlatego chętnie omówimy telefonicznie wszelkie Państwa propozycje zakupu pudełek podane na stronie.

Jeśli potrzebujesz dokonać hurtowego lub detalicznego zakupu pudeł z tektury falistej, nie znajdziesz lepszej opcji niż współpraca z TarProm LLC! Jakość naszych opakowań pozostaje niezmiennie wysoka, spełniając wymagania najbardziej wymagających klientów. Zawsze możemy zaoferować Państwu szeroki wybór opakowań z tektury falistej oraz różnego rodzaju pudełek.

Jesteśmy gotowi dostarczyć nasze produkty (tektura falista, pudła z tektury falistej, tacki, kraty, uszczelki, tektura, płyta wiórowa, płyta pilśniowa, MDF, FSF itp.) bezpośrednio z zakładu produkcyjnego do magazynów Klienta, co pozwala nam znacząco ograniczyć gotówkę koszty po stronie klienta, co ułatwia zakup. Dziś TarProm LLC zajmuje silną pozycję na rynku i stale się rozwija, oferując bardzo korzystne warunki na rynku. Dbamy o naszą reputację i jesteśmy gotowi uwzględnić wszelkie życzenia Klienta. Zrobimy wszystko, aby zaoszczędzić Twój czas i pieniądze. Kupowanie pudełek i pudeł z tektury falistej od Tarprom jest proste i opłacalne!

Kup pudła i pudła z tektury falistej firmy Tarprom

Pudełko z tektury falistej

Opakowania z tektury falistej są aktywnie wykorzystywane do pakowania towarów z różnych grup: artykułów spożywczych, chemii gospodarczej, obuwia, leków i wielu innych. Pudełko z tektury falistej składające się z kilku warstw jest w stanie niezawodnie chronić towar przed działaniem promieni słonecznych, zmianami temperatury i uszkodzeniami mechanicznymi podczas transportu.

Produkty pakowane w pudełka z tektury falistej są zawsze wygodne w transporcie i przechowywaniu w taki sposób, że zajmują minimalną przestrzeń w magazynie. Pudła z tektury falistej mają szczególne zalety w porównaniu z innymi rodzajami opakowań. Zawsze wygodniej jest kupić towar w dobrym, ekologicznym pudełku, na którym można dodatkowo umieścić niezbędne logo i etykiety.

Płyty pilśniowe to materiały arkuszowe utworzone z włókien drzewnych. Wykonywane są z odpadów drzewnych lub drewna okrągłego niskiej jakości. Czasami jako surowce można wykorzystać jednocześnie odpady drzewne i drewno niskiej jakości.

Płyty pilśniowe dzielą się na miękkie i twarde. Płyta pilśniowa lita to jeden z najważniejszych i najpopularniejszych materiałów konstrukcyjnych stosowanych przy produkcji mebli. Z reguły z takich płyt wykonuje się tylne ściany szafek, zaślepki i podstawy mebli tapicerowanych, dna szuflad meblowych itp. Dodatkowo z płyty pilśniowej wykonuje się sztywne elementy opakowań do mebli zdemontowanych. Płyty znalazły także zastosowanie w budownictwie (elementy zewnętrzne i wewnętrzne, budynki rolnicze), w przemyśle samochodowym i stoczniowym, przy produkcji kontenerów i skrzyń oraz w innych gałęziach przemysłu.

Płyty pilśniowe wypadają korzystnie w porównaniu z naturalnym drewnem i sklejką pod względem ceny, jakości i cech konstrukcyjnych. Są izotropowe, nie ulegają pękaniu, mają zwiększoną elastyczność i jednocześnie dobrą elastyczność. Płyty pilśniowe miękkie stosowane są w standardowej konstrukcji domów drewnianych do izolacji paneli, paneli konstrukcji otaczających, podłóg poddaszy, izolacji akustycznej przegród wewnętrznych i izolacji akustycznej pomieszczeń specjalnego przeznaczenia. Płyty pełne są również stosowane do okładzin ścian wewnętrznych, podłóg, drzwi panelowych i paneli drzwiowych.

Płyty supertwarde służą do wykonywania czystych posadzek w budynkach przemysłowych i biurowych, do produkcji paneli elektrycznych, osłon i innych konstrukcji na wyspecjalizowanych budowach. Płyty pilśniowe mają długą żywotność - ponad dwadzieścia lat. Tradycyjna farba na powierzchni płyt zachowuje swoje właściwości przez 15-18 lat przy zastosowaniu na zewnątrz. Jednocześnie naturalne drewno pomalowane tą samą farbą szybko blaknie.

W zależności od wytrzymałości i rodzaju powierzchni czołowej płyty pilśniowe dzielą się na kilka klas: T (płyty twarde z nieobrobioną powierzchnią przednią), T-S (płyty twarde z przednią warstwą drobnej masy celulozowej), T-P (płyty twarde z przyciemnianą powierzchnią warstwa wierzchnia), T-SP (płyty pełne z przyciemnioną warstwą wierzchnią drobno rozdrobnionej masy celulozowej), ST (płyty twarde o podwyższonej wytrzymałości z nieobrobioną powierzchnią czołową), ST-S (płyty pełne o podwyższonej wytrzymałości z warstwą wierzchnią z drobno rozdrobniona miazga drzewna). Płyty lite marek T, T-S, T-P, T-SP dzieli się również na dwie grupy A i B, w zależności od poziomu ich właściwości fizyko-mechanicznych.

Produkty te ze względu na swoje właściwości i szerokie zastosowanie cieszą się stale dużym popytem, ​​dlatego ich produkcja jest opłacalnym biznesem. To prawda, że ​​​​jego organizacja (na dużą skalę) wymaga znacznych inwestycji.

Istnieją dwie najpopularniejsze technologie produkcji płyt pilśniowych litych: mokra i sucha. Istnieją również metody pośrednie (mokre i półsuche), ale są one rzadko stosowane, dlatego nie będziemy ich szczegółowo omawiać w tym artykule. Metodą mokrą dywan z włókien drzewnych formuje się w środowisku wodnym. Następnie dywan jest cięty na pojedyncze arkusze, które w stanie mokrym (wilgotność sięga 70%) są prasowane na gorąco.

Metodą suchą dywan powstaje z suszonej na powietrzu masy włókien drzewnych, a płyty uzyskuje się poprzez prasowanie na gorąco arkuszy o wilgotności 5-8%. Metodą półsuchą dywan wykonany z suszonej masy włókien drzewnych jest ostatecznie suszony w środowisku powietrznym, a same płótna o wilgotności około 20% poddawane są obróbce poprzez prasowanie na gorąco. Metoda mokro-sucha polega na uformowaniu dywanu z masy włókien drzewnych w środowisku wodnym, wysuszeniu płócien i późniejszym prasowaniu na gorąco suchych płócien o wilgotności bliskiej zeru.

Naturalne drewno wykorzystywane jest jako surowiec do produkcji desek dowolną metodą. Najpierw jest on kruszony na wióry, następnie przetwarzany na włókna, z których następnie formowany jest dywan. Do produkcji płyt pilśniowych najczęściej wykorzystuje się odpady z tartaku i obróbki drewna, odpady drzewne, odpady zrębowe oraz drobną okrągłą tarcicę z trzebieży. Surowiec z reguły trafia na teren przedsiębiorstwa w postaci drewna okrągłego, zrębków lub listew, a do warsztatu produkcyjnego dostarczany jest w postaci kondycjonowanych zrębków spełniających określone wymagania.

Aby wyprodukować zrębki wysokiej jakości, drewno tnie się na rozmiary odpowiadające wkładowi odbiorczemu rębaka, następnie rozdrabnia na zrębki, sortuje je do wymaganego rozmiaru z dodatkowym rozdrobnieniem frakcji grubej i usunięciem drobnych cząstek, przedmioty metalowe usuwa się z zrębków wióry, następnie jest myte w celu usunięcia brudu i obcych odpadów.
Najbardziej rozpowszechniona wśród krajowych producentów płyt pilśniowych jest technologia mokra, chociaż jest już uważana za przestarzałą. Jego popularność wynika ze względnej prostoty, jest jednak droższy i mniej przyjazny dla środowiska.

Technologia ta przypomina technologię produkcji papieru i tektury. Płyty są odlewane z mokrej masy celulozowej z włókien drzewnych, która jest formowana na metalowym pasie siatkowym i podawana do gorącej prasy. Nadmiar wody zostaje wyciśnięty i odparowany, co powoduje zagęszczenie konstrukcji płyty. Do tej kompozycji można dodatkowo wprowadzić różne emulsje (parafina, olej i żywica), a także środki strącające (zwykle siarczan glinu), aby nadać produktowi końcowemu takie właściwości, jak wytrzymałość i wodoodporność. Tylna powierzchnia płyty przy tej metodzie produkcji ma fakturę falistą w wyniku kontaktu z siatką.

Technologia produkcji suchej płyty ma pewne różnice, z których główną jest to, że tworzenie włóknistego dywanu odbywa się w środowisku powietrznym, a nie w zawiesinie wodnej. Główne zalety tej metody w porównaniu do poprzedniej: brak spływu i niskie zużycie świeżej wody podczas produkcji. Proces technologiczny produkcji suchej płyty pilśniowej obejmuje kilka etapów: przyjęcie, magazynowanie surowców i środków chemicznych; gotowanie zrębków drzewnych; parowanie, mielenie zrębków na włókna; przygotowanie dodatków wiążących i hydrofobowych; mieszanie błonnika ze spoiwem i innymi dodatkami; suszenie włókien; formowanie dywanów; wstępne zagęszczenie (wstępne prasowanie); pilny; klimatyzacja pieca; obróbka mechaniczna płyt.

Przy produkcji płyt pilśniowych metodą suchą eksperci zalecają wybór twardego drewna jako surowca, ponieważ zapewnia ono bardziej jednolitą gęstość dywanu niż długie włókna iglaste. Aby jednak obniżyć koszty, można mieszać różne rodzaje drewna, ale biorąc pod uwagę specyfikę jego struktury (mieszane gatunki muszą mieć tę samą lub podobną gęstość).

W procesie parowania i mielenia drewna następuje jego częściowa hydroliza. Do parowania stosuje się urządzenia o pracy ciągłej różnych układów, a do rozdrabniania stosuje się rozwłókniacze i rafinatory. Przy metodzie produkcji na sucho zakłada się, że do masy włókien drzewnych wprowadza się żywice termoutwardzalne, gdyż plastyczność włókien przy niskiej wilgotności nie jest wystarczająco duża, a krótki cykl prasowania w takich warunkach nie zapewnia wytrzymałości połączenia pomiędzy elementami drewnianej deski. Dodatkowo do zrębków lub masy włókien drzewnych wprowadza się stopioną parafinę lub inne dodatki w celu zwiększenia wodoodporności gotowego produktu. Czasami przy produkcji płyt specjalnego przeznaczenia do masy dodaje się środki chemiczne. Jednocześnie nie są one wypłukiwane do ścieków, jak w przypadku metody mokrej, ale pozostają na włóknach. Do klejenia stosuje się z reguły żywice fenolowo-formaldehydowe, przy czym preferowane są żywice o minimalnej zawartości wolnego fenolu.

Zmielone włókno, które przeszło przez rozwłókniacze, oddzielane jest od pary wodnej w suchych cyklonach, skąd następnie transportem pneumatycznym podawane jest do suszenia lub do drugiego stopnia rozdrabniania – do aparatu mielącego typu zamkniętego. W tym przypadku surowiec traci do 10-15% swojej zawartości wilgoci. Suszenie włókien można przeprowadzić w dowolnym typie suszarki (rurowej, bębnowej, napowietrzającej itp.) w jednym lub dwóch etapach (ale eksperci zalecają suszenie dwuetapowe). W suszarce włókno suszy się do stanu powietrzno-suchego, a jego wilgotność zmniejsza się do 8-10%. Podczas produkcji suchej płyty pilśniowej dywan formowany jest za pomocą powietrza na siatkowym przenośniku taśmowym. Nad taśmą wytwarza się podciśnienie, aby zwiększyć gęstość włókien. Masa jest rozprowadzana na przenośniku poprzez formowanie próżniowe lub za pomocą swobodnie opadających włókien na specjalnych maszynach.

Ciągły dywan uzyskany po przejściu przez maszynę do formowania próżniowego jest dość trudny w transporcie, ponieważ jego wysokość może wynosić od 100 do 560 mm, a jego wytrzymałość nie jest jeszcze wystarczająco duża. Dlatego zanim ostrze trafi do gorącej prasy, jest ono dociskane w ciągłych prasach taśmowych, a krawędzie wzdłuż ruchu ostrza są wycinane piłami tarczowymi.

W zależności od składu surowców (gatunki drewna) i rodzaju użytego spoiwa temperatura prasowania wstęgi może wynosić od 180 do 260°C. Przykładowo dla drewna miękkiego nie przekracza ona 220°C, a dla drewna twardego – od 230°C i więcej. Wraz ze wzrostem ciśnienia prasowania wzrasta gęstość, a co za tym idzie, wytrzymałość płyt, ale zmniejsza się ich nasiąkliwość i pęcznienie. Obróbka poprasowa płyt polega na wstępnym przycięciu krawędzi produktów wychodzących z prasy na gorąco, zwilżeniu płyt, docięciu formatowym płyt do określonych rozmiarów i ich przechowywaniu. Płyty, które następnie wysyłane są do wykończenia, należy przeszlifować.

Stosowanie suchej metody produkcji płyt pilśniowych w porównaniu z metodą mokrą ma dwie główne zalety: w tym drugim przypadku duże zużycie wody, a także ten sam rodzaj konstrukcji (z jednej strony gładka, z drugiej siatkowa).

W przypadku stosowania technologii suchej wymagany będzie specjalny sprzęt i dodatkowe surowce. Na przykład jako dodatki hydrofobowe stosuje się rozpuszczalną w wodzie żywicę fenolowo-formaldehydową i parafinę. Na liście typowych urządzeń stosowanych w zakładach produkujących płyty pilśniowe znajdują się: rubinarki bębnowe, sortowniki płaskie typu wirującego, układ mielenia parowego, suszarki powietrzne i bębnowe (do suszenia prowadzonego dwustopniowo), dwusiatkowa maszyna do formowania próżniowego, prasa hydrauliczna, urządzenie załadowczo-rozładowcze, pompownia hydrauliczna, komory do kondycjonowania, mieszalnik, kontenery, piły, przenośniki itp.

Założenie przedsiębiorstwa zajmującego się produkcją płyt pilśniowych wymaga znacznych inwestycji, ale konkurencja w tym segmencie jest stosunkowo niewielka. W sumie w Rosji, Ukrainie i Białorusi istnieje nieco ponad trzydzieści stosunkowo dużych fabryk produkujących płyty pilśniowe lite. Sprzedają swoje produkty na rynku krajowym. Pośrednimi konkurentami zakładów produkujących płyty pilśniowe są przedsiębiorstwa produkujące płyty metodą mokrą. Na całym świecie produkuje się rocznie około 7 milionów metrów sześciennych izolacyjnych płyt pilśniowych, z czego w samych Niemczech 2,7 miliona metrów sześciennych.

Okres zwrotu projektu (budowa dużego zakładu do produkcji płyt pilśniowych litych) wynosi pięć lat, po uwzględnieniu finansowania. Warto wziąć pod uwagę, że okres budowy takiego przedsiębiorstwa sięga 1,5-2 lat od miesiąca otrzymania inwestycji, a na opracowanie dokumentacji projektowej przeznaczone zostanie tylko sześć miesięcy. Możesz jednak skrócić ten czas do roku, w tym trzy miesiące na opracowanie dokumentacji projektowej, jeśli kupisz istniejące przedsiębiorstwo zajmujące się obróbką drewna i ponownie wyposażysz je technicznie.

Wewnętrzna stopa zwrotu projektu bez uwzględnienia inwestycji wynosi 27%. A opłacalność produkcji szacuje się na 116%.

Średni roczny zysk netto można oszacować na 270-280 milionów rubli. Całkowita kwota inwestycji sięga 1200 milionów rubli. Do pracy w dużym zakładzie o planowanym wolumenie sprzedaży 130 tys. metrów sześciennych płyt pilśniowych rocznie potrzebna będzie kadra licząca 180-200 pracowników.