1. Utwórz układ wydruku:

Narysuj układ wydruku z niezbędnymi danymi na komputerze w dowolnym programie i odwróć go na obraz negatywowy (czarno-biały).
Oferujemy program CoralDraw do tworzenia układu wydruku i do pomocy „początkującym” dysk - „Pieczęcie i pieczątki. Elementy zabezpieczające” (3000 RUB), z dużym wyborem układów, czcionek, szablonów i obrazów.

2. Wydrukuj układ:

Drukuj na drukarce laserowej w rozdzielczości co najmniej 600 dpi na folii matowej Kimoto lub przezroczystej folii LOMOND (zwróć uwagę na jakość negatywu).

3. Potraktuj negatyw tonerem:

Negatyw potraktuj tonerem, po czym ciemne tło powinno przyciemnić się. Używaj oryginalnych wkładów i toneru.

4. Umieść negatyw na szkle:

Po zwilżeniu tylnej strony kliszy, połóż negatyw stroną do góry na szkle uprzednio zwilżonym wodą (dla lepszej przyczepności).

5. Zakryj negatyw folią ochronną (opcjonalnie):

Przykryj górną część negatywu folią ochronną (opcjonalnie). Płynnymi ruchami usuń pozostałą wodę spod folii (aby zapobiec tworzeniu się pęcherzyków powietrza i poprawić kontakt).

6. Oklej taśmą brzegową:

Obrysuj obwód taśmą krawężnikową, ograniczając miejsce na polimer, pozostawiając szczeliny w narożnikach.

7. Wypełnij negatyw fotopolimerem:

Równomiernie, nie przerywając strumienia, wypełnij negatyw fotopolimerem i usuń powstałe pęcherzyki poprzez przedmuchanie powietrzem z gumowej gruszki lub ostrego przedmiotu (spinacz, wykałaczka, igła).

8. Przykryj folią-podłożem:

Przykryj folią nośną (szorstka strona polimeru! Błyszcząca strona na zewnątrz!), zaczynając od środka, jak pokazano na rysunku. Dotykamy środkiem polimeru folią bez dociskania i po prostu uwalniamy krawędzie - same się wyprostują i leżą na polimerze.

9.Przykryj drugą szklanką:

Przykryj powstałą kompozycję drugą szklanką i zaciśnij ją wokół krawędzi klipsami (klipsy biurowe można kupić osobno w każdym sklepie papierniczym).

10.Umieścić w komorze ekspozycyjnej:

Umieścić kasetę szklaną stroną do góry w komorze naświetlającej.

11. Uruchom timer:

Ustaw czas ekspozycji na cyfrowym timerze, który w dużej mierze zależy od właściwości fotopolimeru. Dla gatunków polimerów VX55, ROEHM po stronie folii przezroczystej (początkowo) jest to około 20 -30 sekund. Uruchom timer naciskając przycisk CD. W tym samym czasie timer rozpocznie odliczanie, a wewnątrz pojawi się niebieska poświata lampek.

12. Ustaw czas ekspozycji na timerze:

Po odliczeniu czasu i zgaśnięciu lamp należy odwrócić kasetę folią matową (negatyw) do góry i ponownie rozpocząć naświetlanie (ZMIANA CZASU). Dla gatunków polimerów VX55, ROEHM czas ekspozycji na odwrotnej stronie (drugi raz) wynosi 1 minutę. Dokładniejszy czas ustala się eksperymentalnie zmieniając czas obu naświetleń, patrz broszura „Przepisy technologiczne”. Po zakończeniu wyjmij kasetę z aparatu.

13.Oddzielając szybę, oddziel negatyw:

Ostrożnie oddzielając szkło, oddziel od fotopolimeru tylko negatyw i cienką warstwę ochronną. Nie oddzielaj podłoża (przezroczystego) od wydruku. Po usunięciu utwardzonego polimeru ze szkła, jego część pozostaje płynna, dlatego należy go następnie umyć.
UWAGA!
Bardzo często początkujący producenci naruszają technologię produkcji, a mianowicie wydruk musi zawierać sztywną bazę drukową - podłoże! Folia ta ma dwie strony, z czego jedna strona szorstka jest nakładana na fotopolimer, a strona gładka służy później do przyklejenia do taśmy (na sprzęcie, na korpusie). Nie trzeba go oddzielać od fotopolimeru po procesie produkcyjnym!
Na przykład: jeśli podajesz porównanie, wyobraź sobie osobę, która nie ma szkieletu kostnego, a pieczęć bez podłoża.

14. Opłucz kliszę:

Aby oczyścić nieutwardzony polimer, należy dokładnie przepłukać kliszę za pomocą pędzla i detergentu typu Wróżka, Kopciuszek pod ciepłą (nie gorącą) bieżącą wodą.

15. Umieść kliszę w wodzie:

Klisz należy umieścić w kąpieli wodnej w komorze ekspozycyjnej na 7-10 minut, aby stwardniał.

16. Odetnij nadmiar polimeru:

Wytnij banał, odetnij cały nadmiar polimeru. Wytnij ostrożnie, nie dotykając krawędzi, w przeciwnym razie wydruk zostanie odrzucony. Do tego etapu należy podejść bardzo ostrożnie, aby nie musieć powtarzać wszystkiego od początku.

17.Przyklej kliszę do wyposażenia:

Wklej gotowy frazes na sprzęt.

W naszym sklepie zapraszamy do działu, w którym można zakupić materiały eksploatacyjne.

), których elementy drukujące powstają w wyniku działania światła na kompozycję polimerową (tzw. kompozycję fotopolimerową – FPC). Kompozycje te są stałymi lub ciekłymi (płynącymi) materiałami polimerowymi, które pod wpływem intensywnego źródła światła stają się nierozpuszczalne w zwykłych rozpuszczalnikach, płynne FPC zmieniają się w stan stały, a stałe dodatkowo polimeryzują. Oprócz polimeru (poliamidu, poliakrylanu, eteru celulozy, poliuretanu itp.) FPC zawiera fotoinicjator (na przykład benzoesę) w małych ilościach. F.p.f. z solidnych kompozycji pojawił się po raz pierwszy pod koniec lat 50-tych. XX wiek w USA, a kilka lat później w Japonii zaczęto używać F. p. f. z płynnych kompozycji.

Do produkcji F. p. f. z litego FPC stosuje się cienkie blachy aluminiowe lub stalowe z nałożoną na nie warstwą FPC o grubości 0,4–0,5 mm. Proces uzyskania F.p.f. polega na naświetleniu negatywu, wypłukaniu nieutwardzonej warstwy w obszarach szczelin i wysuszeniu gotowej formy.

Do produkcji F. p. f. Z płynnego FPC negatyw umieszcza się w specjalnym urządzeniu (na przykład kuwecie wykonanej z przezroczystego bezbarwnego szkła), przykrywa przezroczystą cienką bezbarwną folią i wypełnia FPC. Następnie po obu stronach przeprowadza się naświetlanie, w wyniku czego po stronie negatywowej powstają spolimeryzowane (stałe) elementy drukujące, a po przeciwnej stronie formuje się podłoże formy. Następnie nieutwardzoną kompozycję zmywa się z elementów przestrzeni strumieniem rozpuszczalnika i gotową formę suszy.

F.p.f. (często nazywane pełnoformatowymi formularzami elastycznymi) służą do druku czasopism i książek, także tych z kolorowymi ilustracjami. Są łatwe w produkcji, mają niewielką wagę, duże opory cyrkulacyjne (do 1 miliona wydruków), pozwalają na szerokie zastosowanie fotoskładu i nie wymagają dużej ilości czasu na czynności przygotowawcze przy druku nakładu.

Oświetlony.: Sinyakov N.I., Technologia produkcji fotomechanicznych płyt drukarskich, wyd. 2, M., 1974.

N. N. Polyansky.

Wielka encyklopedia radziecka. - M .: Encyklopedia radziecka. 1969-1978 .

Zobacz, co „Forma do druku fotopolimerowego” znajduje się w innych słownikach:

fotopolimerowa płyta drukarska- Forma do druku wypukłego wykonana na bazie materiałów fotopolimeryzujących. Tematy: drukowanie...

Fotopolimerowa płyta drukarska- piekarnik forma druku typograficznego wykonywana z fotopolimeru wielkocząsteczkowej substancji organicznej, która ma światłoczułość o wysokiej rozdzielczości i nadaje się do kopiowania na niej negatywu. Po naświetleniu i wypłukaniu rozpuszczanie specjalnego... ... Wydawnictwo słownikowo-podręcznikowe

fotopolimerowa płyta drukarska- Forma do druku wypukłego wykonana na bazie materiałów fotopolimeryzujących...

Medium ma charakter tekstowy i przedstawia. informacje wykorzystywane do uzyskania wielu wyświetleń; zawiera elementy drukarskie (oddające odciski atramentu na drukowanym materiale) i białe znaki (niedrukowalne). Względne położenie druku i białej przestrzeni... Wielki encyklopedyczny słownik politechniczny

Zdjęcie- - (greckie - malowanie światłem) zestaw metod uzyskiwania stabilnych w czasie obrazów obiektów i sygnałów optycznych na warstwach światłoczułych (SLS) poprzez utrwalanie zmian fotochemicznych lub fotofizycznych zachodzących w SSL pod wpływem ... ... Encyklopedyczny słownik mediów

- (z Cynku i...grafii) fotomechaniczny proces wytwarzania klisz (ilustracyjnych form druku typograficznego) poprzez fotograficzne przeniesienie obrazu na cynkową lub inną płytę, której powierzchnia jest następnie trawiona kwasem w ... Wielka encyklopedia radziecka

Druk fleksograficzny (fleksografia, druk fleksograficzny) to metoda druku typograficznego wykorzystująca elastyczne formy gumowe i szybkoschnące płynne atramenty. Termin „fleksografia” powstał od łacińskiego słowa flexibilis, które oznacza... ...Wikipedię

cylinder płytowy- Jeden z cylindrów aparatu drukującego rotacyjnej maszyny drukarskiej (arkuszowej lub rolowej), na którym zamontowana jest forma drukarska - offsetowa, fotopolimerowa, stereotypowa itp. W maszynach do druku rotacyjnego wklęsłego, przestrzeń i druk... .. . Krótki słownik objaśniający druk

cylinder płytowy- Jeden z cylindrów aparatu drukującego rotacyjnej maszyny drukarskiej (arkuszowej lub rolowej), na którym montowana jest forma drukarska offsetowa, fotopolimerowa, stereotypowa itp. W maszynach do druku wklęsłego rotacyjnego przestrzeń i druk... .. . Przewodnik tłumacza technicznego

Fleksografia to rodzaj druku typograficznego charakteryzujący się wykorzystaniem elastycznych form drukarskich oraz niskolepkich, szybkoschnących farb.

Elastyczne formy drukowe mają znaczną przewagę nad formami sztywnymi: możliwość druku przy niskim nacisku druku na różnych materiałach, w tym niechłonnych (papier, karton, folie, tworzywa sztuczne, celofan, metal itp.). Jednocześnie wyróżniają się dużym oporem nakładowym, przekraczającym 1 milion egzemplarzy.

Obecnie zidentyfikowano trzy główne obszary zastosowań form fleksograficznych:

• · formy do zgrzewania opakowań giętkich;
• · formy do zaklejania tektury, tektury falistej i materiałów o chropowatej powierzchni;
• · formy do lakierowania druków offsetowych.

Cienkie formy stosowane są do wysokiej jakości rastrowego druku fleksograficznego, grubsze z głębokim reliefem służą do zaklejania tektury falistej.

Formy przeznaczone są do zadruku farbami fleksograficznymi alkoholowymi lub wodnymi, farbami i lakierami UV. Są kompatybilne z farbami olejnymi i agresywnymi rozpuszczalnikami, takimi jak octany lub ketony.

Metoda wytwarzania fotopolimerowych form fleksograficznych opiera się na tej samej zasadzie, co metoda wytwarzania konwencjonalnych fotopolimerowych form typograficznych, tj. na formowaniu elementów drukujących poprzez polimeryzację materiału pod wpływem promieniowania i usuwaniu nieutwardzonej masy w obszarach, gdzie tworzą się luki.

Istnieją dwa kierunki produkcji fotopolimerowych form fleksograficznych: z materiałów stałych i z cieczy.

Produkcja fotopolimerowych form fleksograficznych z materiałów stałych. Jako materiał stały stosuje się płytę wyprodukowaną w warunkach przemysłowych, która składa się z kilku warstw (ryc. 11): folii ochronnej, warstwy oddzielającej, warstwy polimerowej i folii poliestrowej.

Ryż. jedenaście.

Poliestrowy podkład i folia ochronna (czyli warstwy zewnętrzne) zabezpieczają warstwę polimerową przed bezpośrednim kontaktem z otoczeniem.

Jednocześnie płytka pozostaje elastyczna i sprężysta. Format i grubość wymaganej płyty zależy od konstrukcji maszyny drukarskiej.

W przypadku konwencjonalnych form fotopolimerowych jako oryginał stosuje się negatyw.

Proces otrzymywania fotopolimerowych form fleksograficznych odbywa się przy użyciu specjalistycznego sprzętu. Do naświetlania stosuje się lampy rtęciowe UV o długości fali 360 mm. Samo naświetlanie odbywa się w urządzeniu naświetlającym wyposażonym w system próżniowy dociskania negatywu do formy. Do usunięcia nieutwardzonych mas i ich wysuszenia stosuje się urządzenia myjące i suszące.

Proces wytwarzania płyty fleksograficznej ze stałych materiałów fotopolimeryzujących składa się z następujących etapów:

• 1. Naświetlanie odwrotnej strony.
• 2. Główna ekspozycja (ekspozycja obrazu).
• 3. Wymywanie.
• 4. Suszenie.
• 5. Dodatkowa obróbka światłem.
• 6. Dodatkowa ekspozycja.

Naświetlanie odwrotnej strony to działanie promieniowania UV na warstwę polimeru poprzez folię poliestrową – podłoże. Ta operacja ma kilka celów:

• - określa się głębokość reliefu gotowej formy drukowej;
• - ze względu na zwiększoną światłoczułość skraca się czas naświetlania obrazu, w szczególności wolnostojących i małych elementów obrazu;
• - zwiększona jest stabilność elementów drukujących dzięki mocnemu połączeniu z podstawą reliefu i zapewniona jest stabilna konstrukcja krawędzi bocznych;
• - zapewniona jest przyczepność pomiędzy bazą poliestrową a warstwą polimeru;
• - podczas procesu mycia ograniczona jest absorpcja rozpuszczalnika i maksymalna głębokość przemywania.

Przed głównym naświetlaniem folia ochronna jest usuwana z powierzchni formy. Negatyw umieszcza się na płycie stroną emulsyjną. Podczas wykonywania tej operacji technologicznej na formie powstaje pozytywowy obraz reliefowy. Konstrukcja obrazu rozpoczyna się na powierzchni formy i przesuwa w dół w formie stożka, zapewniając w ten sposób idealny profil elementów drukujących dla form typograficznych o ostrych granicach i krawędziach bocznych.

Po umyciu rozpuszczalnikiem i potraktowaniu pędzlami niespolimeryzowane obszary formy są usuwane. Pozostaje relief o powierzchni odpowiadającej przezroczystym obszarom negatywu.

Podczas procesu suszenia rozpuszczalnik wchłonięty przez formę podczas ługowania odparowuje. Forma uzyskuje pożądaną grubość, ale powierzchnia pozostaje dość lepka. Suszenie przeprowadza się za pomocą urządzeń suszących.

Po dodatkowej obróbce promieniami UV o długości 254 mm i końcowej ekspozycji na promieniowanie UV o długości 360 mm, forma zyskuje ostateczną wytrzymałość i trwałość poprzez sieciowanie wszystkich części monomeru. Dodatkowa obróbka odbywa się w specjalnych instalacjach wykończeniowych.

Produkcja fotopolimerowych form fleksograficznych z materiałów płynnych. Metoda wytwarzania form fleksograficznych fotopolimerowych z materiałów płynnych nie różni się zasadniczo od metody wytwarzania tych samych form z płyt litych, z wyjątkiem stanu skupienia samego materiału. Cechą charakterystyczną tej technologii jest zastosowanie specjalistycznego dla tej metody sprzętu, którego każdy typ łączy w sobie wykonanie kilku operacji technologicznych:

• 1. Urządzenie warstwowe i naświetlające
• 2. Urządzenie do usuwania niezwiązanego materiału, wymywania, dodatkowego naświetlania, dodatkowej obróbki, suszenia.
• 3. Zbiornik na ciekły polimer.

Każde z tych ustawień ma opcje zależne od formatu formularza. Cały proces odbywa się w trybie półautomatycznym.

Produkcja fotopolimerowych form fleksograficznych z wykorzystaniem technologii laserowej i cyfrowej. Technologia ta polega na zastosowaniu płytek zawierających stały materiał fotopolimeryzujący. Cechą charakterystyczną płytek specjalnie wytwarzanych tą metodą jest obecność warstwy laseroczułej (ryc. 12).

Ryż. 12.

Wszystkie procesy tej technologii nie różnią się od technologii wytwarzania fotopolimerowych form fleksograficznych z materiałów stałych, za wyjątkiem głównego etapu naświetlania. Forma odbioru nie wiąże się z użyciem negatywności. Obraz z komputera systemu wydawniczego przesyłany jest do laserowego urządzenia naświetlającego. Po usunięciu wierzchniej folii ochronnej na warstwie laseroczułej wypalane są obszary odpowiadające przyszłym elementom drukowanym – powstaje tzw. maska. Następnie warstwę fotopolimeryzującą poddaje się działaniu promieni UV poprzez maskę. Maska ma dość ścisły kontakt z warstwą fotopolimeryzującą i nie ma konieczności stosowania próżni w celu uzyskania dodatkowego ciśnienia. Ta ostatnia okoliczność powoduje mniejsze rozpraszanie promieni UV i powstawanie wyraźniejszych elementów druku, co nieco poprawia jakość obrazu.

3. Produkcja form typograficznych na bazie kompozycji fotopolimerowych

Istotnym czynnikiem rozwoju druku fleksograficznego było wprowadzenie fotopolimerowych form drukarskich. Ich stosowanie rozpoczęło się w latach 60-tych, kiedy firma DuPont wprowadziła na rynek pierwsze płyty typograficzne Dycryl. Natomiast w fleksografii można było z nich wykonać oryginalne klisze, z których wykonano matryce, a następnie wykonano formy gumowe poprzez tłoczenie i wulkanizację. Od tego czasu wiele się zmieniło.

Dziś na światowym rynku druku fleksograficznego najbardziej znani są następujący producenci płyt i kompozycji fotopolimerowych: BASF, DUPONT, Oy Pasanen & Co itp. Dzięki zastosowaniu form wysokoelastycznych metoda ta umożliwia druk na różnych materiałach jednocześnie wytwarzając minimalny nacisk w miejscu styku druku (mówimy o ciśnieniu wytwarzanym przez cylinder drukujący). Należą do nich papier, tektura, tektura falista, różne folie syntetyczne (polipropylen, polietylen, celofan, politereftalan etylenu, lavsan itp.), Folia metalizowana, materiały łączone (papier i folia samoprzylepna). Metodę fleksograficzną wykorzystuje się przede wszystkim w przemyśle opakowaniowym, ale wykorzystuje się ją także przy wytwarzaniu wyrobów wydawniczych. Na przykład w USA i Włoszech około 40% całkowitej liczby wszystkich gazet drukuje się przy użyciu druku fleksograficznego na specjalnych zespołach gazet fleksograficznych.

Istnieją dwa rodzaje materiałów płytowych do wykonywania płyt fleksograficznych: gumowe i polimerowe. Początkowo formy wykonywano na bazie materiału gumowego, a ich jakość była niska, co z kolei wpływało na niską jakość wydruków fleksograficznych. W latach 70-tych naszego stulecia po raz pierwszy wprowadzono płytę fotopolimeryzującą (fotopolimerową) jako materiał płytowy do druku fleksograficznego. Płyta umożliwiała reprodukcję obrazów o wysokiej liniowości do 60 linii/cm i więcej, a także linii o grubości 0,1 mm; punkty o średnicy 0,25 mm; tekst zarówno pozytywowy, jak i negatywowy od 5 pikseli i rastrów 3, 5 i 95 - punktów procentowych; dzięki czemu fleksografia może konkurować z metodami „klasycznymi”, zwłaszcza w zakresie druku opakowań. I oczywiście płyty fotopolimerowe zajęły wiodącą pozycję jako materiał na płyty fleksograficzne, szczególnie w Europie i naszym kraju.

Gumowe (elastomerowe) formy drukowe można wytwarzać poprzez tłoczenie i grawerowanie. Należy zaznaczyć, że sam proces formowania na bazie elastomerów jest pracochłonny i nieekonomiczny. Maksymalna odtwarzalna liniowość wynosi około 34 linii/cm, tj. Możliwości reprodukcyjne tych płyt są niskie i nie spełniają współczesnych wymagań dotyczących opakowań. Formy fotopolimerowe umożliwiają reprodukcję zarówno skomplikowanych kolorów i przejść, różnych tonacji, jak i obrazów rastrowych o liniowości do 60 linii/cm z dość małym rozciągnięciem (zwiększaniem przejść tonalnych). Obecnie formy fotopolimerowe wytwarza się z reguły na dwa sposoby: analogowo - poprzez naświetlenie promieniowania UV przez negatyw i usunięcie nieutwardzonego polimeru ze szczelin za pomocą specjalnych roztworów myjących na bazie alkoholi organicznych i węglowodorów (np. za pomocą roztworu płuczącego firmy BASF Nylosolv II) oraz poprzez tzw. metodę cyfrową, czyli naświetlenie laserem specjalnej czarnej warstwy nałożonej na warstwę fotopolimeru, a następnie wypłukanie nienaświetlonych obszarów. Warto dodać, że ostatnio w tym obszarze pojawiły się nowości firmy BASF, umożliwiające usunięcie polimeru w przypadku płyt analogowych przy użyciu zwykłej wody; lub bezpośrednio usunąć polimer ze szczelin za pomocą grawerowania laserowego w przypadku cyfrowej metody wykonywania form.

Podstawą kliszy fotopolimerowej dowolnego typu (zarówno analogowej, jak i cyfrowej) jest fotopolimer, czyli tzw. warstwa reliefowa, dzięki której następuje powstawanie wypukłych elementów druku oraz elementów deep space, czyli tzw. reliefu. Podstawą warstwy fotopolimerowej jest kompozycja fotopolimeryzująca (FPC). Głównymi składnikami FPC, które mają istotny wpływ na parametry techniczne druku i jakość fotopolimerowych form drukarskich, są następujące substancje.

1) Monomer – związek o stosunkowo niskiej masie cząsteczkowej i małej lepkości, zawierający wiązania podwójne, a zatem zdolny do polimeryzacji. Monomer jest rozpuszczalnikiem lub rozcieńczalnikiem pozostałych składników kompozycji. Zmieniając zawartość monomeru, zwykle reguluje się lepkość układu.

2) Oligomer – związek nienasycony o masie cząsteczkowej większej niż monomer, zdolny do polimeryzacji i kopolimeryzacji z monomerem. Są to lepkie ciecze lub ciała stałe. Warunkiem ich kompatybilności z monomerem jest rozpuszczalność w tym ostatnim. Uważa się, że o właściwościach powłok uzyskanych podczas utwardzania (np. fotopolimerowych form drukarskich) decyduje głównie charakter oligomeru.

Najpopularniejszymi oligomerami i monomerami są akrylany oligoeterów i oligouretanów, a także różne nienasycone poliestry.

3) Fotoinicjator. Polimeryzacja monomerów winylowych pod wpływem promieniowania UV może w zasadzie zachodzić bez udziału jakichkolwiek innych związków. Proces ten nazywa się po prostu polimeryzacją i przebiega raczej powoli. Aby przyspieszyć reakcję, do kompozycji wprowadza się niewielkie ilości substancji (od ułamków procenta do procenta), które pod wpływem światła mogą generować wolne rodniki i/lub jony inicjujące łańcuchową reakcję polimeryzacji. Ten typ polimeryzacji nazywany jest polimeryzacją fotoinicjowaną. Pomimo niewielkiej zawartości fotoinicjatora w kompozycji, pełni on niezwykle ważną rolę, determinując zarówno wiele cech procesu utwardzania (szybkość fotopolimeryzacji, szerokość naświetlania), jak i właściwości otrzymanych powłok. Jako fotoinicjatory stosuje się pochodne benzofenonu, antrachinonu, tioksantonu, tlenków asylofosfiny, pochodnych nadtlenkowych itp.

Płyta nyloflex ACE przeznaczona jest do wysokiej jakości rastrowego druku fleksograficznego w obszarach takich jak:

Opakowania elastyczne z folii i papieru;

Opakowania na napoje;

Etykiety;

Wstępne uszczelnienie powierzchni tektury falistej.

Posiada najwyższą twardość spośród wszystkich płytek nyloflex - 62° Shore A (skala Shore A). Główne zalety:

Zmiana koloru kliszy podczas naświetlania – różnica pomiędzy naświetlonymi i nienaświetlonymi obszarami kliszy jest natychmiast widoczna;

Duża szerokość naświetlenia zapewnia dobre utrwalenie punktów rastrowych i czyste wgłębienia na rewersach, nie wymaga maskowania;

Krótki czas obróbki (naświetlanie, wymywanie, wykańczanie) oszczędza czas pracy;

Szeroki zakres przejść tonalnych na płycie drukarskiej pozwala na jednoczesne drukowanie elementów rastrowych i liniowych;

Dobry kontrast drukowanych elementów ułatwia montaż;

Wysokiej jakości transfer atramentu (szczególnie w przypadku stosowania atramentów wodnych) pozwala na równomierne odwzorowanie rastra i bryły, a zmniejszenie wymaganej objętości przenoszonej farby umożliwia wydruk płynnych przejść rastrowych;

Wysoka twardość przy dobrej stabilności, transmisja wysokoliniowych przejść rastrowych przy wykorzystaniu technologii „cienkich płyt drukowych” w połączeniu z podłożami kompresyjnymi;

Odporność na zużycie, wysoka odporność na krążenie;

Odporność na ozon zapobiega pękaniu.

Płyta wykazuje doskonałe przenoszenie farby, szczególnie przy zastosowaniu farb wodorozcieńczalnych. Ponadto doskonale nadaje się do druku na chropowatych materiałach.

Nyloflex ACE może być dostarczony w następujących grubościach:

ACE 114-1,14 mm ACE 254-2,54 mm

ACE 170-1,70 mm ACE 284-2,84 mm

Płyta posiada niską twardość (33° Shore A), co zapewnia dobry kontakt z chropowatą i nierówną powierzchnią tektury falistej oraz minimalizuje efekt tarki. Jedną z głównych zalet FAC-X jest doskonały transfer farby, szczególnie w przypadku farb wodnych stosowanych przy druku na tekturze falistej. Jednolity druk wykrojników bez wysokiego nacisku druku pomaga zmniejszyć wzrost gradacji (przyrostu punktu) podczas druku rastrowego i zwiększyć kontrast obrazu jako całości. Ponadto płyta ma wiele innych charakterystycznych cech:

Fioletowy odcień polimeru i wysoka przezroczystość podłoża ułatwiają kontrolę obrazów i mocowanie form za pomocą taśm samoprzylepnych na cylindrze płyty; - wysoka wytrzymałość płyty na zginanie zapobiega odrywaniu się poliestrowego podkładu i folii ochronnej;

Formę można łatwo wyczyścić zarówno przed, jak i po druku.

Płyta nyloflex FAC-X jest jednowarstwowa. Składa się z światłoczułej warstwy fotopolimeru nałożonej na podłoże poliestrowe w celu zapewnienia stabilności wymiarowej.

Nyloflex FAC-X jest dostępny w grubościach 2,84 mm, 3,18 mm, 3,94 mm, 4,32 mm, 4,70 mm, 5,00 mm, 5,50 mm, 6,00 mm, 6,35 mm.

Głębokość reliefu płyt nyloflex FAC-X ustala się poprzez wstępne naświetlenie tylnej strony płyty o 1 mm dla płyt o grubościach 2,84 mm i 3,18 mm i w zakresie od 2 do 3,5 mm (w zależności od specyfiki obudowa) dla płyt o grubości od 3,94 mm do 6,35 mm.

Dzięki płytom nyloflex FAC-X można uzyskać linię rastra do 48 linii/cm i interwał gradacji 2-95% (dla płyt o grubości 2,84 mm i 3,18 mm) oraz linię rastra do 40 linii/cm cm i przedziale gradacji 3-90% (dla płyt o grubości od 3,94 mm do 6,35 mm). O wyborze grubości płyty decyduje zarówno rodzaj maszyny drukującej, jak i specyfika drukowanego materiału oraz reprodukowanego obrazu.

Płyta fotopolimerowa digiflex II powstała na bazie pierwszej generacji płyt digiflex i łączy w sobie wszystkie zalety cyfrowego przesyłania informacji z jeszcze prostszą i łatwiejszą obróbką. Zalety płytki digiflex Ii:

1) brak kliszy fotograficznej, dzięki czemu możliwy jest bezpośredni transfer danych na formę drukową, chroniąc przyrodę i oszczędzając czas. Po usunięciu folii ochronnej na powierzchni płytki widoczna jest czarna warstwa, wrażliwa na podczerwone promieniowanie lasera. Informacje obrazowe i tekstowe można zapisać bezpośrednio na tej warstwie za pomocą lasera. W miejscach dotkniętych wiązką lasera czarna warstwa ulega zniszczeniu. Następnie formę drukową poddaje się na całej powierzchni działaniu promieni UV, myje, suszy i następuje ostateczne naświetlenie.

2) optymalne przenoszenie gradacji, pozwalające na odtworzenie najdrobniejszych odcieni obrazu i zapewniające wysoką jakość druku;

3) niskie koszty instalacji;

4) najwyższa jakość druku. Podstawą form drukowych z fotopolimeru naświetlanego laserowo są formy drukowe nyloflex FAN przeznaczone do wysoce artystycznego rastrowego druku fleksograficznego, które są powlekane czarną warstwą. Naświetlenia laserowe i późniejsze konwencjonalne dobierane są w taki sposób, aby uzyskać znacznie niższe przyrosty gradacji. Uzyskane wyniki charakteryzują się wyjątkowo wysoką jakością.

5) zmniejszenie obciążenia środowiska. Brak obróbki filmów, do obróbki zdjęć nie stosuje się żadnych składów chemicznych, zamknięte naświetlanie oraz myjnie z zamkniętymi urządzeniami regeneracyjnymi prowadzą do ograniczenia szkodliwego wpływu na przyrodę.

Zakres zastosowania płyt do cyfrowego przesyłania informacji jest szeroki. Są to torby papierowe i foliowe, tektura falista, folie do automatów vendingowych, opakowania giętkie, folia aluminiowa, torby foliowe, etykiety, koperty, serwetki, opakowania do napojów, wyroby kartonowe.

Nyloflex Sprint to nowa płyta z serii nyloflex przeznaczona na rynek rosyjski. Obecnie testowany w wielu drukarniach produkcyjnych w Rosji. Jest to specjalna zmywalna wodą płyta do druku farbami UV. Mycie zwykłą wodą ma sens nie tylko z punktu widzenia ochrony przyrody, ale także znacznie skraca czas przetwarzania w porównaniu do technologii wykorzystującej organiczny roztwór myjący. Płyta sprintowa nyloflex wymaga tylko 35-40 minut na cały proces usuwania płytek. Dzięki temu, że do płukania potrzebna jest wyłącznie czysta woda, nyloflex sprint pozwala także zaoszczędzić na dodatkowych operacjach, gdyż zużytą wodę można wlać bezpośrednio do odpływu bez filtracji czy dodatkowego uzdatniania. A ci, którzy już pracują z płytami do przemywania wodą i urządzeniami do druku nyloprintowego przy wytwarzaniu płyt typograficznych, nie muszą nawet kupować dodatkowego sprzętu.

Istotnym czynnikiem rozwoju druku fleksograficznego było wprowadzenie fotopolimerowych form drukarskich. Ich stosowanie rozpoczęło się w latach 60-tych, kiedy firma DuPont wprowadziła na rynek pierwsze płyty typograficzne Dycryl. Natomiast w fleksografii można było z nich wykonać oryginalne klisze, z których wykonano matryce, a następnie wykonano formy gumowe poprzez tłoczenie i wulkanizację. Od tego czasu wiele się zmieniło. . .

Metody wytwarzania

Dziś na światowym rynku druku fleksograficznego najbardziej znani są następujący producenci płyt i kompozycji fotopolimerowych: BASF, DUPONT, Oy Pasanen & Co itp. Dzięki zastosowaniu form wysokoelastycznych metoda ta umożliwia druk na różnych materiałach jednocześnie wytwarzając minimalny nacisk w miejscu styku druku (mówimy o ciśnieniu wytwarzanym przez cylinder drukujący). Należą do nich papier, tektura, tektura falista, różne folie syntetyczne (polipropylen, polietylen, celofan, politereftalan etylenu, lavsan itp.), Folia metalizowana, materiały łączone (papier i folia samoprzylepna). Metodę fleksograficzną wykorzystuje się przede wszystkim w przemyśle opakowaniowym, ale wykorzystuje się ją także przy wytwarzaniu wyrobów wydawniczych. Na przykład w USA i Włoszech około 40% całkowitej liczby wszystkich gazet drukuje się przy użyciu druku fleksograficznego na specjalnych zespołach gazet fleksograficznych.

Istnieją dwa rodzaje materiałów płytowych do wykonywania płyt fleksograficznych: gumowe i polimerowe. Początkowo formy wykonywano na bazie materiału gumowego, a ich jakość była niska, co z kolei wpływało na niską jakość wydruków fleksograficznych. W latach 70-tych naszego stulecia po raz pierwszy wprowadzono płytę fotopolimeryzującą (fotopolimerową) jako materiał płytowy do druku fleksograficznego. Płyta umożliwiała reprodukcję obrazów o wysokiej liniowości do 60 linii/cm i więcej, a także linii o grubości 0,1 mm; punkty o średnicy 0,25 mm; tekst zarówno pozytywowy, jak i negatywowy od 5 pikseli i rastrów 3, 5 i 95 - punktów procentowych; dzięki czemu fleksografia może konkurować z metodami „klasycznymi”, zwłaszcza w zakresie druku opakowań. I oczywiście płyty fotopolimerowe zajęły wiodącą pozycję jako materiał na płyty fleksograficzne, szczególnie w Europie i naszym kraju.

Gumowe (elastomerowe) formy drukowe można wytwarzać poprzez tłoczenie i grawerowanie. Należy zaznaczyć, że sam proces formowania na bazie elastomerów jest pracochłonny i nieekonomiczny. Maksymalna odtwarzalna liniowość wynosi około 34 linii/cm, tj. Możliwości reprodukcyjne tych płyt są niskie i nie spełniają współczesnych wymagań dotyczących opakowań.

Formy fotopolimerowe umożliwiają reprodukcję zarówno skomplikowanych kolorów i przejść, różnych tonacji, jak i obrazów rastrowych o liniowości do 60 linii/cm z dość małym rozciągnięciem (zwiększaniem przejść tonalnych). Obecnie formy fotopolimerowe z reguły wykonuje się na dwa sposoby: analogowo - poprzez naświetlenie promieniowania UV przez negatyw i usunięcie nieutwardzonego polimeru ze szczelin za pomocą specjalnych roztworów myjących na bazie alkoholi organicznych i węglowodorów (np. za pomocą roztworu płuczącego firmy BASF Nylosolv II) oraz poprzez tzw. metodę cyfrową, czyli naświetlenie laserem specjalnej czarnej warstwy nałożonej na warstwę fotopolimeru, a następnie wypłukanie nienaświetlonych obszarów. Warto dodać, że ostatnio w tym obszarze pojawiły się nowości firmy BASF, umożliwiające usunięcie polimeru w przypadku płyt analogowych przy użyciu zwykłej wody; lub bezpośrednio usunąć polimer ze szczelin za pomocą grawerowania laserowego w przypadku cyfrowej metody wykonywania form.

Podstawą kliszy fotopolimerowej dowolnego typu (zarówno analogowej, jak i cyfrowej) jest fotopolimer, czyli tzw. warstwa reliefowa, dzięki której następuje powstawanie wypukłych elementów druku oraz elementów deep space, czyli tzw. reliefu. Podstawą warstwy fotopolimerowej jest kompozycja fotopolimeryzująca (FPC). Głównymi składnikami FPC, które mają istotny wpływ na parametry techniczne druku i jakość fotopolimerowych form drukarskich, są następujące substancje.

1) Monomer – związek o stosunkowo niskiej masie cząsteczkowej i małej lepkości, zawierający wiązania podwójne, a zatem zdolny do polimeryzacji. Monomer jest rozpuszczalnikiem lub rozcieńczalnikiem pozostałych składników kompozycji. Zmieniając zawartość monomeru, zwykle reguluje się lepkość układu.

2) ligomer – związek nienasycony o masie cząsteczkowej większej niż monomer, zdolny do polimeryzacji i kopolimeryzacji z monomerem. Są to lepkie ciecze lub ciała stałe. Warunkiem ich kompatybilności z monomerem jest rozpuszczalność w tym ostatnim. Uważa się, że o właściwościach powłok uzyskanych podczas utwardzania (np. fotopolimerowych form drukarskich) decyduje głównie charakter oligomeru.

Najpopularniejszymi oligomerami i monomerami są akrylany oligoeterów i oligouretanów, a także różne nienasycone poliestry.

3) Fotoinicjator. Polimeryzacja monomerów winylowych pod wpływem promieniowania UV może w zasadzie zachodzić bez udziału jakichkolwiek innych związków. Proces ten nazywa się po prostu polimeryzacją i przebiega raczej powoli. Aby przyspieszyć reakcję, do kompozycji wprowadza się niewielkie ilości substancji (od ułamków procenta do procenta), które pod wpływem światła mogą generować wolne rodniki i/lub jony inicjujące łańcuchową reakcję polimeryzacji.

Ten typ polimeryzacji nazywany jest polimeryzacją fotoinicjowaną. Pomimo niewielkiej zawartości fotoinicjatora w kompozycji, pełni on niezwykle ważną rolę, determinując zarówno wiele cech procesu utwardzania (szybkość fotopolimeryzacji, szerokość naświetlania), jak i właściwości otrzymanych powłok. Jako fotoinicjatory stosuje się pochodne benzofenonu, antrachinonu, tioksantonu, tlenków asylofosfiny, pochodnych nadtlenkowych itp.

Najlepsze od BASF

BASF Drucksysteme GmbH (Niemcy) jest jednym z wiodących producentów najszerszego na świecie asortymentu płyt fotopolimerowych do druku typograficznego, wklęsłego i fleksograficznego.

Do fleksografii firma BASF oferuje serię płyt nyloflex, w skład której wchodzą: płyty do druku etykiet (nyloflex FAE I, FAH, FAR II, MA III, ACE), płyty do bezpośredniego druku na tekturze falistej (nyloflex FAC-X i FAII), płyty do zaklejania osłonek wędliniarskich (nyloflex ME), płyta do cyfrowego przenoszenia informacji (digiflex II), płyta do nadruku tuszami UV (nyloflex Sprint) oraz płyta do bezpośredniego grawerowania laserowego (nyloflex LD).

Płyta do nadruku na etykietach - nyloflex ACE

Płyta nyloflex ACE przeznaczona jest do wysokiej jakości rastrowego druku fleksograficznego w obszarach takich jak:

• - opakowania elastyczne z folii i papieru;
• - opakowania na napoje;
• - etykiety;
• - wstępne uszczelnienie powierzchni tektury falistej.

Posiada najwyższą twardość spośród wszystkich płytek nyloflex - 62° Shore A (skala Shore A).

Główne zalety:

• - zmiana koloru kliszy podczas naświetlania – od razu widoczna jest różnica pomiędzy naświetlonymi i nienaświetlonymi obszarami kliszy;
• - duża szerokość naświetlenia zapewnia dobre utrwalenie punktów rastrowych i czyste wgłębienia na rewersach, nie jest wymagane maskowanie;
• - krótki czas obróbki (naświetlanie, wymywanie, obróbka wykańczająca) oszczędza czas pracy;
• - szeroka gama przejść tonalnych na płycie drukarskiej pozwala na jednoczesne drukowanie elementów rastrowych i liniowych;
• - dobry kontrast drukowanych elementów ułatwia montaż;
• - wysokiej jakości transfer atramentu (szczególnie w przypadku stosowania atramentów wodnych) pozwala na równomierne odwzorowanie rastra i bryły, a zmniejszenie wymaganej objętości przenoszonej farby umożliwia wydruk płynnych przejść rastrowych;
• - wysoka twardość przy dobrej stabilności, transmisja wysokoliniowych przejść rastrowych przy wykorzystaniu technologii „cienkich płyt drukowych” w połączeniu z podłożami kompresyjnymi;
• - odporność na zużycie, wysoka trwałość cyrkulacyjna;
• - odporność na ozon zapobiega pękaniu.

Płyta wykazuje doskonałe przenoszenie farby, zwłaszcza przy zastosowaniu farb wodorozcieńczalnych. Ponadto doskonale nadaje się do druku na chropowatych materiałach.

Nyloflex ACE może być dostarczony w następujących grubościach:

ACE 114-1,14 mm ACE 254-2,54 mm

ACE 170-1,70 mm ACE 284-2,84 mm

FAC-X - płyta do druku na tekturze falistej

Płyta posiada niską twardość (33° Shore A), co zapewnia dobry kontakt z chropowatą i nierówną powierzchnią tektury falistej oraz minimalizuje efekt tarki. Jedną z głównych zalet FAC-X jest doskonały transfer farby, szczególnie w przypadku farb wodnych stosowanych przy druku na tekturze falistej. Jednolity druk wykrojników bez wysokiego nacisku druku pomaga zmniejszyć wzrost gradacji (przyrostu punktu) podczas druku rastrowego i zwiększyć kontrast obrazu jako całości.

Ponadto płyta ma wiele innych charakterystycznych cech:

• - fioletowy odcień polimeru i duża przezroczystość podłoża ułatwiają kontrolę obrazów i mocowanie form za pomocą taśm samoprzylepnych na cylindrze płyty; — wysoka wytrzymałość płyty na zginanie zapobiega odrywaniu się poliestrowego podkładu i folii ochronnej;
• - formę można dobrze wyczyścić zarówno przed, jak i po druku.

Płyta nyloflex FAC-X jest jednowarstwowa. Składa się z światłoczułej warstwy fotopolimeru nałożonej na podłoże poliestrowe w celu zapewnienia stabilności wymiarowej.

Nyloflex FAC-X jest dostępny w grubościach 2,84 mm, 3,18 mm, 3,94 mm, 4,32 mm, 4,70 mm, 5,00 mm, 5,50 mm, 6,00 mm, 6,35 mm.

Głębokość reliefu płyt nyloflex FAC-X ustala się poprzez wstępne naświetlenie tylnej strony płyty o 1 mm dla płyt o grubościach 2,84 mm i 3,18 mm i w zakresie od 2 do 3,5 mm (w zależności od specyfiki obudowa) dla płyt o grubości od 3,94 mm do 6,35 mm.

Dzięki płytom nyloflex FAC-X można uzyskać linię rastra do 48 linii/cm i interwał gradacji 2-95% (dla płyt o grubości 2,84 mm i 3,18 mm) oraz linię rastra do 40 linii/cm cm i przedziale gradacji 3-90% (dla płyt o grubości od 3,94 mm do 6,35 mm). O wyborze grubości płyty decyduje zarówno rodzaj maszyny drukującej, jak i specyfika drukowanego materiału oraz reprodukowanego obrazu.

Płyta uszczelniająca osłonki do kiełbas – nyloflex ME

Próbka ta różni się od innych wielowarstwową strukturą. Płyta nyloflex ME przeznaczona jest do zadruku farbami zawierającymi estry, a także do wstępnego zadruku folii dwuskładnikowym tuszem białym.

Do jego zalet należy doskonałe przenoszenie farby, wysoka odporność na ścieranie, krótki czas wymywania, szeroki zakres ekspozycji i dobra odporność na pęcznienie przy stosowaniu dowolnej farby.

Płyta nyloflex ME składa się z światłoczułej warstwy fotopolimeru nałożonej na folię stabilizującą, która z kolei osadzona jest na elastycznym podłożu. Płyty dostarczane są o grubości 2,75 mm.

Głębokość reliefu płyt nyloflex ME

jest określona przez grubość warstwy reliefowej. Płaskorzeźba zmywa się do filmu stabilizującego. Głębokość reliefu wynosi zawsze około 0,7 mm. Dzięki płytkom nyloflex ME można uzyskać liniowość ekranu do 60 linii/cm z interwałem gradacji od 2 do 95%.

Duży odstęp naświetlania pozwala na doskonałe zachowanie elementów reliefowych, takich jak linie o szerokości 55 µm lub tony rastrowe o grubości 2%, przy głębokości reliefu do 0,7 mm.

Nyloflex ME nie wymaga maskowania. Informacje zawarte na negatywie przeniesione są w najdrobniejszych szczegółach i z optymalną gradacją na kliszę fotopolimerową nyloflex ME. Na przykład elementy ujemne (odwrócenie) są formowane w sposób otwarty, z dobrymi głębokościami pośrednimi. Obszary rastrowe są kopiowane ze stromymi kątami krawędzi.

Cyfrowa płyta transmisyjna

Płyta fotopolimerowa digiflex II powstała na bazie pierwszej generacji płyt digiflex i łączy w sobie wszystkie zalety cyfrowego przesyłania informacji z jeszcze prostszą i łatwiejszą obróbką.

Zalety płytki digiflex Ii:

1) brak kliszy fotograficznej, dzięki czemu możliwy jest bezpośredni transfer danych na formę drukową, chroniąc przyrodę i oszczędzając czas. Po usunięciu folii ochronnej na powierzchni płytki widoczna jest czarna warstwa, wrażliwa na podczerwone promieniowanie lasera. Informacje obrazowe i tekstowe można zapisać bezpośrednio na tej warstwie za pomocą lasera. W miejscach dotkniętych wiązką lasera czarna warstwa ulega zniszczeniu. Następnie formę drukową poddaje się na całej powierzchni działaniu promieni UV, myje, suszy i następuje ostateczne naświetlenie.

2) optymalne przenoszenie gradacji, pozwalające na odtworzenie najdrobniejszych odcieni obrazu i zapewniające wysoką jakość druku;

3) niskie koszty instalacji;

4) najwyższa jakość druku. Podstawą form drukowych z fotopolimeru naświetlanego laserowo są formy drukowe nyloflex FAN przeznaczone do wysoce artystycznego rastrowego druku fleksograficznego, które są powlekane czarną warstwą. Naświetlenia laserowe i późniejsze konwencjonalne dobierane są w taki sposób, aby uzyskać znacznie niższe przyrosty gradacji. Uzyskane wyniki charakteryzują się wyjątkowo wysoką jakością.

5) zmniejszenie obciążenia środowiska. Brak obróbki filmów, do obróbki zdjęć nie stosuje się żadnych składów chemicznych, zamknięte naświetlanie oraz myjnie z zamkniętymi urządzeniami regeneracyjnymi prowadzą do ograniczenia szkodliwego wpływu na przyrodę.

Zakres zastosowania płyt do cyfrowego przesyłania informacji jest szeroki. Są to torby papierowe i foliowe, tektura falista, folie do automatów vendingowych, opakowania giętkie, folia aluminiowa, torby foliowe, etykiety, koperty, serwetki, opakowania do napojów, wyroby kartonowe.

Płyta do druku farbami UV - nyloflex Sprint

Nyloflex Sprint to nowa płyta z serii nyloflex przeznaczona na rynek rosyjski. Obecnie testowany w wielu drukarniach produkcyjnych w Rosji.

Jest to specjalna zmywalna wodą płyta do druku farbami UV. Mycie zwykłą wodą ma sens nie tylko z punktu widzenia ochrony przyrody, ale także znacznie skraca czas przetwarzania w porównaniu do technologii wykorzystującej organiczny roztwór myjący. Płyta sprintowa nyloflex wymaga tylko 35-40 minut na cały proces usuwania płytek. Dzięki temu, że do płukania potrzebna jest wyłącznie czysta woda, nyloflex sprint pozwala także zaoszczędzić na dodatkowych operacjach, gdyż zużytą wodę można wlać bezpośrednio do odpływu bez filtracji czy dodatkowego uzdatniania. A ci, którzy już pracują z płytami do przemywania wodą i urządzeniami do druku nyloprintowego przy wytwarzaniu płyt typograficznych, nie muszą nawet kupować dodatkowego sprzętu.

Nyloflex sprint charakteryzuje się bardzo dobrym transferem farby i znakomitymi wynikami w wysokiej jakości druku liniowym i sitodruku. Jej zastosowania obejmują opakowania elastyczne, torby i etykiety.

Dzięki rozdzielczości do 60 linii/cm nawet najdrobniejsze linie i małe czcionki są drukowane wyraźnie. Drukuje nyloflex sprint idealnie na wszystkich gładkich materiałach, takich jak torby, etykiety czy opakowania z elastycznej folii. Prawdę mówiąc, wymagane są zwykłe kroki w porównaniu z tradycyjną metodą wykonywania form.

Płyta do bezpośredniego grawerowania laserowego – lylollexLD

Płyta nyloflex LD została wprowadzona przez firmę BASF w maju. na wystawie Drupa w Dusseldorfie. To najnowsza innowacja stworzona przez firmę BASF specjalnie do bezpośredniego grawerowania laserowego. Podczas procesu obróbki obraz i informacja są nanoszone bezpośrednio na płytę za pomocą polimerowego grawerowania laserowego, z pominięciem etapów wstępnego naświetlania, mycia, suszenia i wykańczania.

Zaletami tej płyty jest redukcja etapów obróbki, wysoka jakość transferu farby, kontrast drukowanych elementów, wysoka odporność na ścieranie i odporność na atramenty UV oraz odporność na druk.

Płyta nie jest jeszcze używana na rynku rosyjskim.

Ostatnim etapem jest forma drukowa

Produkcja form drukowych odbywa się na urządzeniach płytowych firmy BASF i obejmuje następujące etapy:

1. Wstępne naświetlenie tylnej strony płytki, które określa głębokość reliefu i służy lepszemu zabezpieczeniu drobnych detali reliefowych.

2. Naświetlanie główne - polimeryzacja drukowanego reliefu poprzez naświetlanie światła UV z zakresu A o długości fali 360 nm przez matowy negatyw w próżni.

3. Wymywanie miejsc nienaświetlonych. Jako roztwór myjący zaleca się stosowanie przyjaznego dla środowiska Nylosolv II. Do wypłukania można jednak zastosować dowolny inny roztwór dostępny na rynku.

4. Suszenie, podczas którego odparowuje pozostały roztwór zawarty w formie drukarskiej. Formę należy następnie przechowywać w warunkach pokojowych przed dalszą obróbką.

5. Dodatkowa ekspozycja zapewniająca całkowitą polimeryzację wszystkich małych części. Czas trwania odpowiada głównemu czasowi ekspozycji.

6. Obróbka końcowa - naświetlanie formy światłem UV w zakresie C o długości fali 254 nm w celu wyeliminowania lepkości formy.

Nieobrobione arkusze nyloflex przechowuje się w chłodnym i suchym miejscu, w temperaturze od 15 do 20°C i przy wilgotności względnej około 55%.

Podczas obróbki płyt fotopolimerowych okna należy przykryć specjalną folią, aby chronić je przed promieniowaniem UV ze słońca. Oprawy oświetleniowe w pomieszczeniu powinny być również osłonięte przed promieniowaniem UV.

Produkcja płyt drukarskich digiflex różni się od klasycznego procesu płytowego obecnością dodatkowego etapu - odparowania laserowego warstwy maskującej płyty na specjalnym sprzęcie (np. sprzęt Lazer Graver firmy Alpha),

Następnie płyta przechodzi przez zwykłe etapy wstępnego naświetlania od tyłu, naświetlania głównego, wymywania, suszenia, naświetlania wtórnego i wykańczania na wyposażeniu płyty.