Skład cementu zwykle zawiera zanieczyszczenia, którymi są różne związki chemiczne. Zanieczyszczenia te decydują w dużej mierze o szkodliwym wpływie cementu i jego pyłu na nasz organizm.
Pył dostaje się do organizmu wraz z wdychanym powietrzem. Podrażniając błonę śluzową dróg oddechowych pył cementowy powoduje ból, suchość w nosie i gardle oraz kaszel. Na powierzchni błony śluzowej dróg oddechowych tworzą się tzw. strupy i kamienie cementowe, czasami błona śluzowa zaczyna krwawić.
U pracowników, którzy od wielu lat są zatrudnieni przy produkcji cementu, gdzie nie są przestrzegane środki ogólnej profilaktyki przemysłowej i osobistej, błona śluzowa dróg oddechowych stopniowo staje się cieńsza, wysycha i traci zdolność zatrzymywania kurzu. W efekcie kurz wnika do płuc i powoduje tam rozrost tkanki łącznej.
Płuca stają się mniej elastyczne, zaburzona jest funkcja oddechowa i proces wymiany gazowej.
Niektóre gatunki cementu zawierające zanieczyszczenia substancji drażniących mogą powodować przewlekłe zapalenie oskrzeli i astmę oskrzelową. Tacy pacjenci stale kaszlą, mają duszność, ból w klatce piersiowej, ataki astmy.
Pył cementowy jest również szkodliwy dla skóry. Pod wpływem cementu skóra wysycha, tworzą się na niej głębokie pęknięcia, które goją się słabo, a czasem krwawią.
Osadzający się na błonie śluzowej oka pył cementowy podrażnia ją, powoduje łzawienie i swędzenie. W ciężkich przypadkach może dojść do uszkodzenia rogówki oka i niewyraźnego widzenia.

Jakie są środki ochrony przed pyłem cementowym? Przede wszystkim w cementowniach należy przeprowadzać mechanizację i uszczelnianie procesów produkcyjnych związanych z zapyleniem, pomieszczenia powinny być wyposażone w urządzenia odpylające, wydajna wentylacja, codzienne czyszczenie na mokro w pomieszczeniach produkcyjnych.
Regularne badania lekarskie pracowników przemysłu cementowego umożliwiają terminową identyfikację chorych i zapewnienie niezbędnego leczenia, zanim pojawią się pewne komplikacje. Najczęstsze w leczeniu cementowych schorzeń dróg oddechowych są inhalacje ciepłym i wilgotnym roztworem soli, sody i oleju. Są bardzo proste i zgodnie z zaleceniami lekarza można je stosować w domu. Do leczenia zmian skórnych stosuje się różne płyny, pasty i maści, które pacjenci, zgodnie z zaleceniem lekarza, mogą wykonywać również w domu.
Ale przede wszystkim należy zapobiegać rozwojowi choroby. W tym celu zaleca się pracę w specjalnej odzieży ochronnej, rękawicach, okularach i respiratorach. Jest to szczególnie konieczne, gdy uszczelnienie i wentylacja nie zapewniają całkowitego oczyszczenia powietrza z pyłu cementowego. Pomimo pozornej prostoty tych środków ochronnych są one bardzo skuteczne.
Po pracy niezbędny jest ciepły prysznic z mydłem. Szczególnie ostrożnie zaleca się przemyć oczy.

INDERMA to najnowszy środek na łuszczycę, który nie ma sobie równych pod względem skuteczności. Tylko ona jest w stanie nie tylko wyeliminować przejawy tej choroby, ale także wpłynąć na przyczyny jej wystąpienia, pozwalając na całkowite wyleczenie lub przynajmniej na osiągnięcie stabilnej, długotrwałej remisji.

Lek Uretramol jest uważany za wyjątkowe rewolucyjne narzędzie, które ma na celu przywrócenie cennego zdrowia mężczyzny.
zamówienie domowe — — SUPER AKCIJA 1 rub.

pył cementowy, pył z posadzek cementowych, odkurzacz do pyłu cementowego, systemy oczyszczania powietrza z pyłu cementowego, alergia na pył cementowy, jak usunąć pył cementowy, wpływ pyłu cementowego na organizm, pył z produkcji cementu, odpylanie cementu, pyły z posadzek cementowych, pył cementowy jak nawóz, odpylacz cementu, odkurzacz budowlany do majsterkowania do pyłu cementowego, pylica cementowa, filtr do pyłu cementowego, pył cementowy MPC, skład pyłu cementowego, respirator do pyłu cementowego, kup pył cementowy, pył cementowy wziewny, czyszczenie pyłu cementowego,

Przemysł cementowy ZSRR zajął pierwsze miejsce na świecie pod względem produkcji - do 124 milionów ton rocznie. I chociaż Unia nie istnieje od 20 lat, wiele krajowych zakładów cementowych nadal działa na starym sowieckim sprzęcie. Według ekspertów amortyzacja moralna i fizyczna aktywnej części środków trwałych przekroczyła 70%, co nieuchronnie obniża bezpieczeństwo ekologiczne produkcji.
Drugim czynnikiem, który sprawia, że ​​rosyjski jest droższy, jest technologia produkcji. Istnieją trzy sposoby wytwarzania cementu - „na sucho”, „na mokro” i kombinowany. Metoda „na mokro” jest droższa, ponieważ wymaga prawie dwukrotnie więcej energii. Ale w ten sposób produkujemy 85% cementu. W przeciwieństwie do branż zagranicznych, gdzie przeważa udział produkcji „suchej”. Na przykład w USA zajmuje nawet 80% pojemności. To prawda, że ​​tłumaczenie to zajęło Stanom Zjednoczonym prawie ćwierć wieku. Wreszcie produkcja cementu (a także przemysł drzewny, chemiczny i metalurgiczny) jest bezpośrednio związana z przemysłem materiałów budowlanych, co wpływa na potencjał gospodarczy i poziom rozwoju przemysłowego kraju. Te czynniki wystarczają, aby stwierdzić, że branża pilnie potrzebuje modernizacji. Zwłaszcza jeśli przypomnimy sobie żądanie Dmitrija Miedwiediewa, aby oszczędzać energię elektryczną w całym kraju.

Zbuduj lub ulepsz

Nikt nie anuluje potrzeby nowych przedsięwzięć. Ale to naprawdę drogie. Koszt zaprojektowania i wybudowania nowej nowoczesnej cementowni o zdolności produkcyjnej 1,5 mln ton rocznie to 300-350 mln USD, a okres jej budowy może wynieść nawet do pięciu lat, nie licząc czasu na uruchomienie – mówią pracownicy Giprocement- Centrum Nauki Nauka. Nic więc dziwnego, że pierwsza od 30 lat cementownia powstała dopiero pod koniec zeszłego roku. Inwestorem była wówczas grupa LSR. W ciągu najbliższego półtora roku powinno powstać kilkanaście kolejnych zakładów produkcyjnych o łącznej mocy około 25 - 27% obecnych.

Jednak według szacunków kadry SIC nawet bez budowy zauważalne rezultaty można osiągnąć modernizując istniejące przedsiębiorstwa. Jeśli wszystko zostanie wykonane poprawnie, wielkość produkcji wzrośnie o 20 - 30%, a jakość produktu poprawi się. Dzięki wprowadzeniu nowoczesnych materiałów, kontroli i wyposażenia przemysł jest w stanie osiągnąć produkcję 100 milionów ton do 2014 roku przy kosztach znacznie niższych niż w przypadku nowych konstrukcji.

Niewykorzystane możliwości

Co dziwne, ale to właśnie światowy kryzys okazał się najbardziej sprzyjającym okresem na aktywne unowocześnianie produkcji. Wcześniej oczekiwano, że do 2015 roku roczny wzrost zapotrzebowania gospodarki rosyjskiej na cement wyniesie około 10%. Ale w czasie kryzysu budowa stanęła, a wraz z nią „tonęły” zamówienia na materiały budowlane. Popyt na cement poważnie spadł. W 2009 roku wyniósł 42-44 mln ton, czyli o 27% mniej niż w 2008 roku, co zresztą też jest dalekie od rekordu. Wydawałoby się, że to świetna okazja do ulepszenia produkcji. Logicznie byłoby poczekać na przykład modernizacji ze strony liderów branży cementowej. Okazuje się jednak, że właśnie sztandarowe firmy branży – Grupa Eurocement (kontroluje około 40% rosyjskiego rynku cementu) i francuski Lafarge (lider światowy) – wręcz przeciwnie, należą do outsiderów w tej materii. Nie, obciążenie fabryk przez główne przedsiębiorstwa przemysłowe zostało zmniejszone. Ale nie po to, by np. wymienić sprzęt i przenieść produkcję na metodę „na sucho”, ale by stworzyć sztuczny niedobór cementu i nie dopuścić do spadku jego cen.

Stopniowo rynek się odradza, a już w ubiegłym roku wyprodukowano około 50 mln ton cementu, czyli przemysł osiągnął wskaźniki z lat 2005-2006. Jednocześnie w zakresie nowych mocy Lafarge nie zrealizowała jeszcze żadnego z zapowiadanych projektów. Dyrektor generalny firmy Alex de Valukhoff w zeszłym roku mówił o planach zainstalowania filtrów czyszczących w rosyjskich zakładach firmy w Voskresensk i Czelabińsku, mimo że Francuzi kupili Voskresenskcement w 1996 roku. Zapowiedzieli też, że wkrótce powstanie cementownia w rejonie Kaługi. Ale na razie sprawa pozostaje na poziomie rozmów.

Dopiero pod presją okoliczności Grupa Eurocement ostatecznie oderwała od ziemi modernizację jednego ze swoich zakładów w Woroneżu. W kwietniu holding podpisał umowę z firmą Siemens na dostawę urządzeń technologicznych. Nawiasem mówiąc, jeszcze w 2005 roku, niezadowolony z jednej z decyzji Federalnej Służby Antymonopolowej, która uznała, że ​​firma Filareta Galczewa zbytnio zmonopolizowała rynek, Grupa Eurocement rozpowszechniała komunikaty prasowe, w których dawała do zrozumienia, że ​​ograniczy swój program inwestycyjny na modernizacji i nawet nie dokończy budowy fabryk w obwodach Woroneża i Lipiecka. Jest to więc podobno świadoma polityka Grupy Eurocement - szukania wymówki, by uniknąć prac związanych z aktualizacją środków trwałych. Jedynym zakładem, w którym faktycznie przeprowadzono modernizację i wydano na nią dużo pieniędzy (w samym tylko 2008 r., Jak podała sama firma, około 530 milionów rubli), jest Michajłowcement w obwodzie riazańskim. Nawiasem mówiąc, to właśnie cement riazański jest najtańszy pod względem kosztów spośród wszystkich produktów holdingu. Ale faktem jest, że zakład został kupiony od Inteko z już rozpoczętym procesem renowacji, który był bardziej opłacalny do ukończenia niż do ograniczenia.

Jednocześnie producent cementu poważnie myśli o wprowadzeniu swoich akcji na giełdę. Przypuszczalnie do IPO może dojść pod koniec tego lub przyszłego roku. I można się tylko domyślać, jak na zainteresowanie inwestorów wpłynie fakt, że Grupa Eurocement stopniowo traci pozycję i od dawna nie jest monopolistą.

Kurz zamiast pyłków

Kwestie rentowności i rozwoju biznesu powinny dotyczyć przede wszystkim jego właścicieli. Jednak produkcja cementu należy do kategorii szkodliwych – nie tylko dla pracujących przy niej, ale także dla środowiska. I tu przestarzałe technologie przestają być problemem dla konkretnych przedsiębiorców. Nie później niż w połowie maja odbyło się kolejne spotkanie mieszkańców aglomeracji piechatnickiej, na którym po raz kolejny zażądali usunięcia cementowej windy South Port z osiedla. Ponadto główny czas wysyłki cementu przypada na wieczór. Mieszkańcy są pewni, że nie bez powodu: w ciemności nie widać, jak w powietrzu unosi się zakurzona chmura cementu. Elewator cementowy istnieje w Pechatnikach od prawie 40 lat, został zbudowany, gdy teren uznano za praktycznie niezamieszkany. Rząd moskiewski ma dekret, zgodnie z którym do 2008 r. obiekty produkcyjne windy cementowej, znajdujące się w bliskim sąsiedztwie dzielnicy mieszkalnej, miały być oceniane i kupowane od właściciela kosztem budżetu miasta. To akurat właściciel - ta sama "Grupa Eurocementu" - nazwana niebotyczną ceną. „Firma wyceniła ziemię na 4,5 mld rubli. Figura jest dosłownie zdjęta z sufitu i jasne jest, że miasto nie wykupi ziemi za te pieniądze ”- skarży się dyrektor funduszu publicznego Grazhdanin, ekolog Maxim Shingarkin. Moskwa zaoferowała Filaretowi Galchevowi 2,5 mld rubli. Nie zgodziliśmy się. Ale firmie Cement-Service, która jest częścią Eurocementu, udało się uzyskać pozwolenie od Rostekhnadzor na uwolnienie zanieczyszczeń przed końcem 2013 roku.

Mieszkańcom, którzy prowadzą trudną walkę o własne zdrowie, udało się kiedyś zawiesić pracę windy. W 2009 r. taką decyzję podjął sąd, gdyż badania wykazały, że „powierzchniowe stężenia zawiesin przekraczają maksymalną jednorazową MPC dla obszarów zaludnionych 2,42-3,06 razy”. Ale miesiąc później Port Południowy znów zaczął działać. A władze Moskwy w maju 2010 r. Wprowadziły zmiany do własnej uchwały: teraz wycofanie przedsiębiorstwa zaplanowano na III kwartał 2013 r.

Takie „długie odprawy” nie odpowiadają mieszkańcom Pechatnik, zmęczonych oddychaniem cementowym pyłem. W zeszłym tygodniu przeprowadzili szereg akcji i wydaje się, że udało im się dotrzeć do władz moskiewskich. „Podzielamy niepokój mieszkańców, w najbliższym czasie kwestia zamknięcia windy zostanie rozwiązana” – powiedział podczas spotkania z grupą inicjatywną Anton Kulbachevsky, szef moskiewskiego Departamentu Zarządzania Przyrodą i Ochrony Środowiska. Deputowana moskiewskiej Dumy Miejskiej z partii Jedna Rosja Ludmiła Stebenkova również poparła swoich wyborców, którzy obecnie podejmują kroki w celu usunięcia cementowego potwora z dzielnicy mieszkalnej.

Pieczatniki to nie jedyny obszar, który zanieczyszcza Grupę Eurocement. Trudno przypomnieć sobie chociaż jeden zakład firmy, któremu nie byłoby żadnych roszczeń do ekologii. „W mieście Fokino w obwodzie briańskim jest po prostu problem ze środowiskiem z powodu zakładu”, mówi Maxim Shingarkin. 3 maja odbyła się również pikieta miejscowych mieszkańców, którzy uważają, że fabryka Maltsovsky Portland Cement po prostu zabija ich swoimi emisjami. A w lutym tego roku Państwowa Inspekcja Ochrony Środowiska Ukrainy stwierdziła, że ​​przedsiębiorstwo w mieście Balakleya w obwodzie charkowskim, „działające od 15 listopada do 26 grudnia 2010 r., wadliwe oczyszczalnie gazu, wyemitowało 560 kg krzemu zanieczyszczonego dioksynami kurz w powietrze.” W lipcu 2010 roku na podstawie skargi mieszkańców wsi Ilyino Lipieckcement otrzymał grzywnę i nakaz. W listopadzie 2009 r. „Naruszenia zasad ochrony powietrza atmosferycznego” zostały również zidentyfikowane w Pikalevsky Cement, a nieco wcześniej w Zakładzie Michajłowskim w obwodzie riazańskim.

Jednocześnie Grupa Eurocement deklaruje, że za priorytetowe zadanie uważa „zapewnienie ekologicznego bezpieczeństwa produkcji oraz ochronę środowiska”. I że holding ma nawet strategię do 2020 roku rozwiązania tego problemu. A nawet za lata 2005-2007. inwestycje w środki ochrony powietrza przekroczyły 784 mln rubli. To prawda, że ​​od tego czasu nie pojawiły się żadne wiadomości o działaniach firmy na rzecz ochrony środowiska. W czasie kryzysu cementowcy nie mieli czasu na ekologię, a po niej muszą nadrobić straty utracone podczas recesji.

PYŁ Z PRODUKCJI CEMENTU I JEGO ALTERNATYWNE ZASTOSOWANIE

Ważnym problemem współczesnej produkcji jest ochrona środowiska przed emisją pyłów i szkodliwych gazów do atmosfery. Wysoka koncentracja pyłu w emisjach bardzo szkodzi środowisku naturalnemu, prowadzi do bezpowrotnej utraty dużej ilości surowców i wyrobów gotowych. Pył przemysłowy to najmniejsze cząstki stałe uwalniane podczas kruszenia, mielenia i obróbki mechanicznej różnych materiałów, załadunku i rozładunku ładunków masowych itp., a także powstające podczas kondensacji niektórych oparów.

Jedną z najważniejszych cech pyłu jest jego dyspersja. Rozproszenie pyłu rozumiane jest jako zbiór rozmiarów wszystkich cząstek tworzących układ pyłowy.

Wyniki badań składu rozproszonego pyłów powstających podczas produkcji klinkieru cementu portlandzkiego wskazują, że pyły emitowane ze źródeł zanieczyszczeń mają charakter polidyspersyjny. Zawartość frakcji pyłu poniżej 10 mikronów wzrasta z 10,75 do 75% w miarę przechodzenia materiału przez proces technologiczny. Najdrobniejszy pył powstaje podczas prażenia surowców w piecach obrotowych metodą suchej produkcji.

Cementownie, pomimo znacznej różnorodności stosowanych surowców i stosowanego wyposażenia technologicznego, w większości mają podobny schemat produkcji.

Urządzenia odpylające są instalowane na wszystkich jednostkach technologicznych emitujących pył w cementowniach, co pozwala nie tylko na zwrot znacznej ilości produktu gotowego lub półfabrykatu, ale również zapobiega zanieczyszczeniu pyłowemu basenu powietrza cementowni oraz sąsiednie terytoria.

Tło pyłowe z cementowni powstaje głównie z powodu trzech źródeł emisji pyłu: pieców obrotowych, cementowni i silosów.

Głównym źródłem emisji pyłów są piece do wypalania klinkieru. W większości przypadków ilość pyłu emitowanego do atmosfery wraz z gazami z pieców sięga 80% całkowitej ilości pyłu emitowanego podczas procesu produkcji cementu.

Podczas normalnej pracy nowoczesnych pieców obrotowych do mokrego procesu produkcji klinkieru odpylenie pieca w stosunku do masy suchego materiału podawanego do pieca wynosi zwykle 5-8%.

Urządzenia wymiany ciepła, głównie kurtyny łańcuchowe, które są nie tylko wymiennikami ciepła, ale także rodzajem urządzenia wychwytującego kurz wynoszony z pieca przez gazy, mają duży wpływ na wielkość porywania pyłu.

Aby oszczędzać energię, konieczne jest pełne wykorzystanie właściwości przenikania ciepła kurtyn łańcuchowych. Obecny stan techniki pozwala na rozciągnięcie kurtyny łańcuchowej do temperatury 1200°C (temperatura paleniska) i tym samym uzyskanie najwyższej sprawności wymiany ciepła kurtyny. Ograniczenie strefy łańcucha do 850°C zamiast zwiększania do maksymalnej temperatury oznacza zmniejszenie możliwego uzysku klinkieru o 3,0-5,0% przy tym samym zużyciu energii.

Obecnie większość przedsiębiorstw zajmujących się systemami odpylania korzysta z elektrofiltrów zainstalowanych dwadzieścia lub więcej lat temu i zapewniających stopień oczyszczenia 95-98% lub 300-800 mg/m 3 pyłu na wylocie. Obecnie wiele przedsiębiorstw jest zmuszonych do rozwiązania problemu wymiany moralnie i fizycznie przestarzałych elektrofiltrów i ponownie kieruje się elektrofiltrami jako znanym sprzętem. Jednak dzisiaj tylko najlepsze zagraniczne elektrofiltry z 5-7 polami zapewniają zawartość pyłu resztkowego na poziomie 50-100 mg/m 3 . jednocześnie wymiary takich filtrów są znacznie większe od istniejących. Do istotnych wad elektrofiltrów należy zaliczyć złożoność konstrukcji, niemożność stabilnej pracy w warunkach zmieniającego się składu chemicznego i fizycznego środowiska pracy, szczątkowe naelektryzowanie zatrzymanych cząstek pyłu, co często nie pozwala na jego powrót do produkcji . Jako system techniczny elektrofiltr osiągnął granicę rozwoju i nie może już spełniać zaostrzających się wymagań dotyczących emisji.

Dobrą alternatywą dla elektrofiltrów dzisiaj mogą być filtry workowe z regeneracją pulsacyjną. Działanie filtrów workowych opiera się na zdolności materiałów do zatrzymywania pyłu większego niż otwory obecne w tych materiałach.

Detale

Ważnym problemem współczesnej produkcji jest ochrona środowiska przed emisją pyłów i szkodliwych gazów do atmosfery. Wysoka koncentracja pyłu w emisjach bardzo szkodzi środowisku naturalnemu, prowadzi do bezpowrotnej utraty dużej ilości surowców i wyrobów gotowych. Pył przemysłowy to najmniejsze cząstki stałe uwalniane podczas kruszenia, mielenia i obróbki mechanicznej różnych materiałów, załadunku i rozładunku ładunków masowych itp., a także powstające podczas kondensacji niektórych oparów.

Jedną z najważniejszych cech pyłu jest jego dyspersja. Rozproszenie pyłu rozumiane jest jako zbiór rozmiarów wszystkich cząstek tworzących układ pyłowy.

Wyniki badań składu rozproszonego pyłów powstających podczas produkcji klinkieru cementu portlandzkiego wskazują, że pyły emitowane ze źródeł zanieczyszczeń mają charakter polidyspersyjny. Zawartość frakcji pyłu poniżej 10 mikronów wzrasta z 10,75 do 75% w miarę przechodzenia materiału przez proces technologiczny. Najdrobniejszy pył powstaje podczas prażenia surowców w piecach obrotowych metodą suchej produkcji.

Cementownie, pomimo znacznej różnorodności stosowanych surowców i stosowanego wyposażenia technologicznego, w większości mają podobny schemat produkcji.

Urządzenia odpylające są instalowane na wszystkich jednostkach technologicznych emitujących pył w cementowniach, co pozwala nie tylko na zwrot znacznej ilości produktu gotowego lub półfabrykatu, ale również zapobiega zanieczyszczeniu pyłowemu basenu powietrza cementowni oraz sąsiednie terytoria.

Tło pyłowe z cementowni powstaje głównie z powodu trzech źródeł emisji pyłu: pieców obrotowych, cementowni i silosów.

Głównym źródłem emisji pyłów są piece do wypalania klinkieru. W większości przypadków ilość pyłu emitowanego do atmosfery wraz z gazami z pieców sięga 80% całkowitej ilości pyłu emitowanego podczas procesu produkcji cementu.

Podczas normalnej pracy nowoczesnych pieców obrotowych do mokrego procesu produkcji klinkieru odpylenie pieca w stosunku do masy suchego materiału podawanego do pieca wynosi zwykle 5-8%.

Urządzenia wymiany ciepła, głównie kurtyny łańcuchowe, które są nie tylko wymiennikami ciepła, ale także rodzajem urządzenia wychwytującego kurz wynoszony z pieca przez gazy, mają duży wpływ na wielkość porywania pyłu.

Aby oszczędzać energię, konieczne jest pełne wykorzystanie właściwości przenikania ciepła kurtyn łańcuchowych. Obecny stan techniki pozwala na rozszerzenie kurtyny łańcuchowej do temperatury 1200 °C (temperatura paleniska) i tym samym uzyskanie najwyższej sprawności wymiany ciepła kurtyny. Ograniczenie strefy łańcucha do 850 °C zamiast zwiększania jej do maksymalnej temperatury oznacza zmniejszenie możliwej wydajności klinkieru o 3,0-5,0% przy tym samym zużyciu energii.

Obecnie większość przedsiębiorstw zajmujących się systemami odpylania korzysta z elektrofiltrów zainstalowanych dwadzieścia lub więcej lat temu i zapewniających stopień oczyszczenia 95-98% lub 300-800 mg/m 3 pyłu na wylocie. Obecnie wiele przedsiębiorstw jest zmuszonych do rozwiązania problemu wymiany moralnie i fizycznie przestarzałych elektrofiltrów i ponownie kieruje się elektrofiltrami jako znanym sprzętem. Jednak dzisiaj tylko najlepsze zagraniczne elektrofiltry z 5-7 polami zapewniają zawartość pyłu resztkowego na poziomie 50-100 mg/m 3 . jednocześnie wymiary takich filtrów są znacznie większe od istniejących. Do istotnych wad elektrofiltrów należy zaliczyć złożoność konstrukcji, niemożność stabilnej pracy w warunkach zmieniającego się składu chemicznego i fizycznego środowiska pracy, szczątkowe naelektryzowanie zatrzymanych cząstek pyłu, co często nie pozwala na jego powrót do produkcji . Jako system techniczny elektrofiltr osiągnął granicę rozwoju i nie może już spełniać zaostrzających się wymagań dotyczących emisji.

Dobrą alternatywą dla elektrofiltrów dzisiaj mogą być filtry workowe z regeneracją pulsacyjną. Działanie filtrów workowych opiera się na zdolności materiałów do zatrzymywania pyłu większego niż otwory obecne w tych materiałach.

Zalety nowoczesnych filtrów workowych opierają się na kilku czynnikach.

Głównym z nich jest wygląd materiałów syntetycznych uzyskanych metodą włókninową. Dzięki wysokiej oddychalności są prawie o rząd wielkości silniejsze niż konwencjonalne. Materiały te mają wiele nowych właściwości, a przede wszystkim wysoką odporność na ciepło - do 300°C, ale są to tkaniny bardzo drogie. Najbardziej rozpowszechnione są tkaniny o odporności termicznej do 150°C.

Pojawienie się tych tkanin przyczyniło się do narodzin całkowicie nowej metody regeneracji rękawów - pulsacyjnego nadmuchu sprężonym powietrzem. W tych workach nie ma ruchomych części, co znacznie poprawia niezawodność działania. Sprzęt z filtrem workowym jest znacznie lżejszy niż sprzęt ESP o podobnej pojemności i wymaga mniej miejsca. Koszt filtrów workowych jest 2-5 razy tańszy niż elektrofiltrów.

Główną zaletą nowej generacji filtrów workowych jest ich sprawność, która przy odpylaniu gazów paleniskowych sięga 99,9%, czyli znacznie więcej niż w przypadku elektrofiltrów.

Pył wychwycony przez instalacje odpylające jest cennym surowcem do produkcji materiałów budowlanych i dlatego musi być zawracany na linie produkcyjne. Wykorzystanie wychwyconych pyłów w produkcji jest jednym z warunków tworzenia przemysłów bezodpadowych.

Największym zainteresowaniem cieszy się wykorzystanie pyłu w procesie produkcji cementu w samej cementowni, co można rozwiązać zawracając go do pieca, stosując go jako dodatek do mielenia cementu, wypalając go w osobnym suchym piecu, itp. Jednak taki sposób unieszkodliwiania nie zawsze jest odpowiedni, ponieważ możliwość zawracania pyłu do pieca zależy głównie od ilości zasad w szlamie i ich akumulacji w pyle podczas jego wychwytywania w elektrofiltrze.

Podwyższona zawartość tlenków alkalicznych w pyle, jeśli ten ostatni jest wprowadzany do pieca, obniża jakość klinkieru. Jednocześnie stwierdzono, że tylko przy niskiej zawartości tlenków alkalicznych w szlamie do 0,7-0,8% cała ilość pyłu wychwycona w elektrofiltrach może być swobodnie doprowadzona do pieca bez wpływu na jakość uzyskanego klinkier.

Ze względu na różną zawartość tlenków alkalicznych w pyle wychwyconym przez pola elektrofiltra, do pieca można zwrócić nie całą jego ilość, a tylko część np. tylko I lub I i II filtra pola.

Po zawróceniu do pieca pyłu stężenie masowe pyłu w gazach przed elektrofiltrami w zależności od sposobu zasilania wzrasta o 10-35%, jednostkowe zużycie surowców spada o 8%, a zużycie paliwa do wypalania o 6%.

Suchy pył z pieca o wysokim stężeniu zasad nie może być zawracany do pieca. Musi zostać usunięty i poddany ługowaniu.

Obecnie pył piecowy jest z powodzeniem stosowany jako dodatek do masy surowej w produkcji cegieł silikatowych.

Pył z elektrofiltrów przy produkcji cementu stosowany jest również jako nawóz do wapnowania gleb kwaśnych w rolnictwie.

Interesujące jest wykorzystanie pyłu wychwytywanego przez systemy odpylania do produkcji kolorowego szkła medycznego oraz do otrzymywania cienkich folii osłony termicznej na taflach szklanych o współczynniku absorpcji w zakresie IR 39-25%. Pył z elektrofiltrów cementowni zawiera dużo zasad i jest zbliżony składem do wyjściowego surowca do produkcji szkła. Jego wprowadzenie do mieszanki pozwala na usunięcie kredy i zmniejszenie ilości sody, dolomitu i tlenku glinu.

W oparciu o powyższe planuje się przeprowadzenie szeregu eksperymentów w celu zbadania właściwości szkieł otrzymanych z dodatkiem pyłu cementowego do wsadu.

Eksperymenty będą przeprowadzane w następującej kolejności:

1) uzyskanie próbki szkła bez wprowadzania pyłu piecowego do wsadu w temperaturze 1500 °C, w celu późniejszego wykorzystania jako „standard”.

2) otrzymywanie próbek szkła z wprowadzeniem do mieszanki pyłu od 10 do 50% iw temperaturach 900, 1000, 1100 i 1200 °C.

3) porównanie właściwości otrzymanych próbek z właściwościami „wzorca”.

Oczekuje się uzyskania tańszego wsadu o tej samej jakości i obniżenia temperatury topnienia szkła. W ten sposób można rozwiązać kilka problemów jednocześnie: recykling odpadów przemysłu cementowego, tańsze surowce poprzez zastąpienie drogich komponentów syntetycznych pyłem cementowym oraz zmniejszenie zużycia energii elektrycznej.