1.3 Specyfikacja wykonania konstrukcji spawanej

Specyfikacje dotyczące produkcji konstrukcji spawanej zawierają specyfikacje podstawowych materiałów, materiałów spawalniczych, a także wymagania dotyczące detali do montażu i spawania, spawania i kontroli jakości spawania.

Jako główne materiały stosowane do produkcji krytycznych konstrukcji spawanych pracujących pod obciążeniami dynamicznymi należy stosować stale stopowe według GOST 19281-89 lub zwykłe stale węglowe o klasie co najmniej St3ps według GOST 380-94.

Zgodność wszystkich materiałów spawalniczych z wymaganiami norm musi być potwierdzona certyfikatem zakładów dostarczających, aw przypadku braku certyfikatu - danymi z badań laboratoriów zakładu.

W ręcznym spawaniu łukowym należy stosować elektrody co najmniej typu E42A zgodnie z GOST 9467-75 z prętem wykonanym z drutu Sv-08 zgodnie z GOST 22496-70.

Drut spawalniczy musi być wolny od rdzy, oleju i innych zanieczyszczeń.

Wymagania dotyczące półfabrykatów do spawania przewidują, że części, które mają być spawane z arkuszy, kształtowanych, przekrojowych i innych produktów walcowanych, muszą być wyprostowane przed montażem do spawania.

Po walcowaniu lub gięciu części nie mogą mieć pęknięć i zadziorów, rozdarć, falistości i innych wad.

Krawędzie części ciętych nożyczkami nie powinny mieć pęknięć ani zadziorów. Krawędź cięcia musi być prostopadła do powierzchni części, dopuszczalne nachylenie w przypadkach nie określonych na rysunkach musi wynosić 1:10, nie więcej niż 2 mm.

Wgniecenia po wyprostowaniu i krzywoliniowość spawanych krawędzi nie powinny wykraczać poza ustalone tolerancje szczelin między spawanymi częściami. Odchylenia graniczne wymiarów kątowych, jeśli nie są określone na rysunkach, muszą odpowiadać dziesiątemu stopniowi dokładności GOST 8908-81.

Części dostarczone do spawania muszą zostać odebrane przez Dział Kontroli Jakości.

Montaż spawanych części musi zapewniać obecność określonej szczeliny z tolerancją na całej długości złącza. Krawędzie i powierzchnie części w miejscach spoin do szerokości 25-30 mm muszą być oczyszczone z rdzy, oleju i innych zanieczyszczeń bezpośrednio przed montażem do spawania.

Części przeznaczone do spawania stykowego na złączach muszą być oczyszczone z obu stron z kamienia, oleju, rdzy i innych zanieczyszczeń.

Powstały detale z pęknięciami i łzami. podczas produkcji nie mogą być montowane do spawania.

Wymagania te są zapewnione wraz z wyposażeniem technologicznym i odpowiednimi tolerancjami dla montowanych części.

Podczas montażu regulacja siły jest niedozwolona, ​​powodując dodatkowe naprężenia w metalu.

Dopuszczalne przemieszczenie spawanych krawędzi względem siebie i wielkość dopuszczalnych szczelin nie powinny przekraczać wartości ustalonych dla głównych typów, elementów konstrukcyjnych i wymiarów złączy spawanych zgodnie z GOST 14771-76, GOST 235182-79 , GOST 5264-80, GOST 11534-75, GOST 14776-79, GOST 15878-79, GOST 8713-79, GOST 11533-75.

Przed montażem do spawania należy wyeliminować miejscowe zwiększone luzy. Dozwolone jest spawanie szczelin poprzez napawanie krawędzi części, ale nie więcej niż 5% długości spoiny. Zabronione jest wypełnianie powiększonych szczelin kawałkami metalu i innymi materiałami.

Zespół do spawania musi zapewniać wymiary liniowe gotowego zespołu montażowego w granicach tolerancji wskazanych w tabeli 3, wymiary kątowe zgodnie z 10. stopniem dokładności GOST 8908-81 w przypadku braku innych wymagań dotyczących dokładności na rysunkach.

Przekrój szpilek jest dozwolony do połowy przekroju spoiny. W miejscach spoin należy umieścić pinezki. Zastosowane pinezki należy oczyścić z żużla.

Sczepianie konstrukcji spawanych podczas montażu należy przeprowadzać przy użyciu tych samych materiałów wypełniających i tych samych wymagań, co przy wykonywaniu spoin.

Montaż do spawania musi być zaakceptowany przez dział kontroli jakości. Podczas transportu i przechylania konstrukcji metalowych montowanych do spawania należy podjąć środki zapewniające zachowanie geometrycznych kształtów i wymiarów określonych podczas montażu.

Spawanie krytycznych zespołów montażowych powinni mieć tylko spawacze certyfikowani, którzy posiadają świadectwo potwierdzające ich kwalifikacje i charakter pracy, do której są dopuszczeni.

Sprzęt spawalniczy musi być wyposażony w woltomierze, amperomierze i manometry, z wyjątkiem przypadków, w których nie przewidziano instalacji urządzeń. Stan sprzętu musi być codziennie sprawdzany przez spawacza i montera.

Praktyczny przegląd sprzętu spawalniczego przez dział głównego mechanika i energetyka powinien być przeprowadzany co najmniej raz w miesiącu.

Produkcja stalowych konstrukcji spawanych powinna odbywać się zgodnie z rysunkami oraz opracowanym na ich podstawie procesem montażu i spawania.

Proces technologiczny spawania powinien przewidywać taką kolejność szycia, w której naprężenia wewnętrzne i odkształcenia w złączu spawanym będą najmniejsze. Powinien zapewniać maksymalne możliwości spawania w dolnym położeniu.

Zabrania się wykonywania prac spawalniczych metodami nie określonymi w procesie technologicznym i niniejszej normie bez zgody głównego specjalisty ds. spawalnictwa.Odbieganie od trybów spawania określonych w kartach technologicznych, kolejność prac spawalniczych jest niedopuszczalna.

Powierzchnie części w miejscu spoin należy sprawdzić przed spawaniem. Krawędzie do zgrzewania muszą być suche. Niedopuszczalne są ślady korozji, brudu, oleju i innych zanieczyszczeń.

Zabronione jest uderzanie łuku na metal nieszlachetny, poza granicami szwu, i doprowadzanie krateru do metalu nieszlachetnego.

Z wyglądu spoina powinna mieć jednolitą powierzchnię bez ugięcia i ugięcia oraz z płynnym przejściem do metalu podstawowego.

Po zakończeniu spawania, zanim produkt zostanie przedstawiony do działu kontroli jakości, spawy i przylegające do nich powierzchnie muszą zostać oczyszczone z żużla, obwisów, odprysków metalu, zgorzeliny i sprawdzone przez spawacza.

W przypadku zgrzewania punktowego głębokość wgniecenia elektrody w metal nieszlachetny punktu zgrzewania nie powinna przekraczać 20% grubości cienkiej części, ale nie więcej niż 0,4 mm.

Wzrost średnicy powierzchni styku elektrody podczas spawania nie powinien przekraczać 10% wielkości ustalonej przez proces techniczny.

Podczas montażu do zgrzewania punktowego szczelina między stykającymi się powierzchniami w miejscach punktów nie powinna przekraczać 0,5,0,8 mm.

Podczas spawania wytłoczonych części szczelina nie powinna przekraczać 0,2,0,3 mm.

W przypadku zgrzewania punktowego części o różnych grubościach, tryb spawania należy ustawić zgodnie z grubością cieńszej części.

Po złożeniu części do spawania należy sprawdzić szczeliny między częściami. Wielkość luk musi być zgodna z GOST 14776-79.

Wymiary spoiny muszą być zgodne z rysunkiem spawanej konstrukcji zgodnie z GOST 14776-79.

W procesie montażu i spawania krytycznych złączy spawanych należy przeprowadzić kontrolę krok po kroku na wszystkich etapach ich wytwarzania. Procent kontroli parametrów określa proces technologiczny.

Przed spawaniem należy sprawdzić poprawność montażu, wymiary i jakość szpilek, zgodność z wymiarami geometrycznymi produktu, a także czystość powierzchni spawanych krawędzi, brak korozji, zadziorów, wgnieceń i inne wady.

Podczas procesu zgrzewania należy kontrolować kolejność operacji ustaloną przez proces techniczny, poszczególne szwy i tryb zgrzewania.

Po zakończeniu spawania należy przeprowadzić kontrolę jakości złączy spawanych poprzez oględziny i pomiary zewnętrzne.

Spoiny pachwinowe są dozwolone wypukłe i wklęsłe, ale we wszystkich przypadkach ramię szwu należy traktować jako ramię trójkąta równoramiennego wpisanego w przekrój spoiny.

Inspekcję można przeprowadzić bez użycia lupy lub z jej użyciem nawet 10-krotnie.

Kontrolę wymiarów spawów, punktów i wykrytych wad należy przeprowadzić przyrządem pomiarowym z wartością podziału 0,1 lub specjalnymi szablonami.

Korekta wadliwego odcinka spoiny więcej niż dwa razy jest niedozwolona.

Zewnętrzną kontrolę i pomiar złączy spawanych należy przeprowadzić zgodnie z GOST 3242-79.

Konstrukcja i technologia wykonania huśtawki metalowej

Kołysząc się dziecko uczy się zachowywać równowagę, rozwija aparat przedsionkowy i wyobraźnię. Huśtawka to pierwsze ekstremalne hobby dla dzieci, niesamowite i ekscytujące...

Konstrukcja rolek z podkładką do walcowania gwintów

W celu zwiększenia trwałości rolek oraz jakości wykonania nici pod względem parametrów geometrycznych...

Opracowanie dokumentacji do produkcji kurtki casual

Przed konstruowaniem wzorów na rysunkach projektów części produktu, wszystkie rozwarte rogi zakładek, linie szwów blokowych, środkowa linia pleców, linie rękawów są zaokrąglone z najmniejszym możliwym odchyleniem od ich wierzchołków ...

Opracowanie technologii spawania belki dwuteowej

Belki dwuteowe są lepiej znane jako elementy stropowe konstrukcji budynków przemysłowych o dużych rozpiętościach. Są również używane do budowy mostów i innych wiszących dróg, kolumn i innych rzeczy we wszystkich tych miejscach...

Opracowanie procesu technologicznego wytwarzania ściany bocznej kadłuba

Rozważana konstrukcja spawana - korpus, jest uwzględniona w instalacji górnych bloków głównego mechanizmu podnoszenia suwnicy. Suwnica to dźwig...

Opracowanie procesu technologicznego wytwarzania wału

Część wykonana ze stali 45. Dane dotyczące składu chemicznego przedstawiono w tabeli 1, właściwości mechaniczne materiału części w tabeli 2...

Opracowanie procesu technologicznego wytwarzania odlewu „Support” 8TS 043051 ze stali 25L GOST 977-88

Zgodnie z zaleceniami projektu kursu planowane jest wykonanie podpory odlewniczej 8TS. 043051 z programem rocznym 21000 szt. odlewów rocznie. Masa części to 13,5 kg. Ta część należy do grupy małych odlewów. Zgodnie z tabelą 8)