Testy z odpowiedziami z dyscypliny „Zamienność, standaryzacja i pomiary techniczne” Opcja nr 2

Testy problemów obliczeniowych

69 Na rysunku szczegółowym maksymalne odchylenia są wskazane w następujący sposób: D - 0,012. Wprowadź prawidłową tolerancję.

70 Na rysunku szczegółowym rozmiar jest oznaczony w następujący sposób: F 24 - 0,012. Wprowadź największy limit rozmiaru.

71 Na rysunku szczegółowym rozmiar jest oznaczony w następujący sposób: F 24 - 0,012. Wprowadź najmniejszy limit rozmiaru.

72 Dane: wielkość nominalna d n = 40 mm, największa wielkość graniczna d m a x = 40,016 mm, tolerancja Td = 0,026 mm. Określ najmniejszy limit rozmiaru

73 Dane: wielkość nominalna d n = 230 mm, dolna odchyłka – 0,016 mm, tolerancja Td = 0,026 mm. Określ górne odchylenie

74 Dane: wielkość nominalna d n = 10 mm, najmniejsza wielkość graniczna d m i n = 10,015 mm, tolerancja Td = 0,026 mm. Określ największy rozmiar limitu

75 Na rysunku rozmiar otworu jest oznaczony Ф 56 + 0,00 5, rzeczywisty rozmiar wynosi 56,15 mm. Określ przydatność otworu

2) małżeństwo jest nieodwracalne

3) naprawimy małżeństwo

76 Na rysunku rozmiar otworu jest oznaczony Ф 56 + 0,00 5, rzeczywisty rozmiar wynosi 56,010 mm. Określ przydatność otworu

2) małżeństwo jest nieodwracalne

3) naprawimy małżeństwo

77 Na rysunku rozmiar otworu jest oznaczony Ф 56 + 0,00 5, rzeczywisty rozmiar wynosi 56,00 mm. Określ przydatność otworu

2) małżeństwo jest nieodwracalne

3) naprawimy małżeństwo

78 Na rysunku rozmiar wału jest oznaczony jako F 35, rzeczywisty rozmiar wynosi 35,00 mm. Określ przydatność wału

2) małżeństwo jest nieodwracalne

3) naprawimy małżeństwo

79 Na rysunku rozmiar wału jest oznaczony jako Ф 35 + 0,00 5, rzeczywisty rozmiar wynosi 35,00 mm. Określ przydatność wału

2) małżeństwo jest nieodwracalne

3) naprawimy małżeństwo

80 Na rysunku rozmiar wału jest oznaczony jako Ф 35 + 0,00 5, rzeczywisty rozmiar wynosi 35,15 mm. Określ przydatność wału

2) małżeństwo jest nieodwracalne

3) naprawimy małżeństwo

81 Na rysunku rozmiar wału jest oznaczony Ф 35 + 0,00 5, wymiary mierzonej części wynoszą 35,015 mm i 35,005 mm. Określ przydatność wału, jeśli odchylenie od okrągłości nie przekracza połowy tolerancji.

2) małżeństwo jest nieodwracalne

3) naprawimy małżeństwo

82 Na rysunku rozmiar wału jest oznaczony Ф 35 + 0,00 5, wymiary mierzonej części wynoszą 35,008 mm i 35,005 mm. Określ przydatność wału, jeśli odchylenie od okrągłości nie przekracza połowy tolerancji.

2) małżeństwo jest nieodwracalne

3) naprawimy małżeństwo

83 Na rysunku rozmiar wału jest oznaczony Ф 35 + 0,00 5, wymiary mierzonej części wynoszą 35,00 mm i 35,005 mm. Określ przydatność wału, jeśli odchylenie od okrągłości nie przekracza połowy tolerancji.

2) małżeństwo jest nieodwracalne

3) naprawimy małżeństwo

84 Na rysunku rozmiar wału jest oznaczony Ф 35 + 0,00 5, wymiary mierzonej części wynoszą 35,019 mm i 35,020 mm. Określ przydatność wału, jeśli odchylenie od okrągłości nie przekracza połowy tolerancji.

2) małżeństwo jest nieodwracalne

3) naprawimy małżeństwo

85 Na rysunku rozmiar otworu jest oznaczony Ф 35 + 0,00 5, wymiary mierzonej części wynoszą 35,015 mm i 35,005 mm. Określ przydatność otworu, jeśli odchylenie od okrągłości nie przekracza połowy tolerancji.

2) małżeństwo jest nieodwracalne

3) naprawimy małżeństwo

86 Na rysunku rozmiar otworu jest oznaczony Ф 35 + 0,00 5, wymiary mierzonej części wynoszą 35,014 mm i 35,010 mm. Określ przydatność otworu, jeśli odchylenie od okrągłości nie przekracza połowy tolerancji.

2) małżeństwo jest nieodwracalne

3) naprawimy małżeństwo

87 Na rysunku rozmiar otworu jest oznaczony Ф 35 + 0,00 5, wymiary mierzonej części wynoszą 35,015 mm i 35,018 mm. Określ przydatność otworu, jeśli odchylenie od okrągłości nie przekracza połowy tolerancji.

2) małżeństwo jest nieodwracalne

3) naprawimy małżeństwo

88 Średnica otworu na rysunku jest oznaczona jako 100 + 0,02. Przy którym z podanych rzeczywistych wymiarów część powinna zostać odrzucona?

ZAMIENNOŚĆ, STANDARYZACJA I POMIARY TECHNICZNE

Książkę możesz pobrać w formacie pdf na końcu opisu.

Rozdział 1. Podstawowe pojęcia zamienności oraz systemy tolerancji i lądowań

1.1. Pojęcie zamienności i jej rodzaje
1.2. Pojęcie wymiarów nominalnych, rzeczywistych i maksymalnych, maksymalnych odchyłek, tolerancji i pasowań
1.3. Ujednolicone zasady konstruowania systemów tolerancji i pasowania dla standardowych połączeń części maszyn i innych produktów
1.4. Funkcjonalna wymienność
1,5. Zasady doboru tolerancji i podestów

Rozdział 2. Podstawowe pojęcia normalizacji

2.1. Państwowy system normalizacji
2.2. Krótka informacja na temat normalizacji międzynarodowej

Rozdział 3. Metodyczne podstawy normalizacji

3.1. Zasady określające organizację naukową prac normalizacyjnych
3.2. Standaryzacja parametrycznych serii maszyn
3.3. Unifikacja i agregacja maszyn. Wskaźniki poziomu unifikacji i standaryzacji
3.4. Kompleksowa i zaawansowana standaryzacja
3.5. Kompleksowe systemy ogólnych standardów technicznych
3.6. Klasyfikacja i kodowanie informacji technicznych i ekonomicznych
3.7. Standaryzacja wyrobów i zespołów montażowych według parametrów niegeometrycznych
3.6. Rola unifikacji, agregacji i standaryzacji w poprawie jakości maszyn i efektywności ich produkcji, Efektywność ekonomiczna normalizacji

Rozdział 4. Standaryzacja i jakość maszyn

4.1. Pojęcie jakości i wskaźników jakości produktu
4.2. Metody oceny poziomu jakości maszyn. Optymalny poziom jakości
4.3. Statystyczne wskaźniki jakości produktu
4.4. Metody statystyczne zarządzania jakością produktów
4,5. Systemy zarządzania jakością produktów
4.6. Certyfikacja jakości wyrobów przemysłowych
4.7. Model matematyczny optymalizacji parametrów obiektów normalizacyjnych

Rozdział 5. Metrologia i pomiary techniczne

5.1. Pojęcia ogólne
5.2. Standardy. Miary długości i kąta
5.3. Uniwersalne przyrządy pomiarowe
5.4. Metody planowania pomiarów
5.5. Kryteria oceny błędów pomiarowych

Rozdział 6. Zasady budowy przyrządów pomiarowych i kontrolnych

6.1. Precyzyjny wybór
6.2. Zasada inwersji
6.3. Zasady budowy przyrządów pomiarowych i kontrolnych
6.4. Zasada łączenia funkcji sterujących z funkcjami sterującymi procesem

Rozdział 7. Automatyzacja procesów pomiaru, kontroli, selekcji i przetwarzania wyników

7.1. Zautomatyzowane mocowanie
7.2. Sterowanie maszynami półautomatycznymi i systemami automatycznymi
7.3. Aktywne urządzenia sterujące i samoregulujące systemy sterowania
7.4. Automatyzacja przetwarzania wyników pomiarów i projektowanie procesów kontrolnych

Rozdział 8. Normalizacja, metody i środki pomiaru i monitorowania odchyłek kształtu, położenia, chropowatości i falistości powierzchni części

6.1. Klasyfikacja odchyłek parametrów geometrycznych części
8.2. System normalizacji odchyłek kształtu i położenia powierzchni części
8.3. Oznaczenie na rysunkach tolerancji kształtu i położenia powierzchni części
8.4. System normalizacji i oznaczania chropowatości powierzchni
8,5. Falistość powierzchni części
8.6. Wpływ chropowatości, falistości, odchyłek kształtu i położenia powierzchni części na zamienność i jakość maszyn
8.7. Metody i środki pomiaru i monitorowania odchyłek kształtu, położenia i chropowatości powierzchni

Rozdział 9. Zamienność, metody i środki pomiaru w kontroli gładkich połączeń walcowych

9.1. Podstawowe wymagania eksploatacyjne i system tolerancji dla gładkich połączeń cylindrycznych
9.2. Oznaczenie maksymalnych odchyleń i lądowań na rysunkach
9.3. Obliczanie i wybór lądowań
9.4. Korzystanie z komputera do obliczania lądowań
9.6. System tolerancji i pasowania dla łożysk tocznych
9.6. Sprawdziany gładkie dla rozmiarów do 600 mm

Rozdział 10. Tolerancje kąta. Zamienność połączeń stożkowych

10.1. System tolerancji kąta
10.2. Układ tolerancji i podestów połączeń stożkowych
10.3. Metody i środki sprawdzania kątów i zbieżności

Rozdział 11. Obliczanie tolerancji wymiarowych wchodzących w skład łańcuchów wymiarowych

11.1. Klasyfikacja łańcuchów wymiarowych. Podstawowe pojęcia i definicje
11.2. Metoda obliczania celów wymiarowych zapewniająca pełną wymienność
11.3. Teoretyczno-probabilistyczna metoda obliczania parametrów wymiarowych
11.4. Metoda zamienności grupowej. Montaż selektywny
11,5. Regulacja i metody regulacji
116. Obliczanie płaskich i przestrzennych łańcuchów wymiarowych
11.7. Zastosowanie komputerów do rozwiązywania łańcuchów wymiarowych

Rozdział 12. Zamienność, metody i środki pomiaru i monitorowania połączeń gwintowych

12.1. Podstawowe wymagania eksploatacyjne dla połączeń gwintowych
12.2. Główne parametry i krótka charakterystyka mocowania gwintów cylindrycznych
12.3. Ogólne zasady zapewnienia wymienności gwintów cylindrycznych
12.4. Systemy tolerancji i pasowania dla gwintów metrycznych
12,5. Wpływ dokładności wykonania gwintu na wytrzymałość połączeń gwintowych
12.6. Charakterystyka i zamienność gwintów kinematycznych
12.7. Metody i środki monitorowania i pomiaru dokładności gwintów cylindrycznych

Rozdział 13. Zamienność, metody i środki pomiaru i monitorowania przekładni i przekładni ślimakowych

13.1. Podstawowe wymagania eksploatacyjne i dotyczące dokładności dotyczące przekładni
13.2. System tolerancji dla przekładni czołowych
13.3. Tolerancje przekładni stożkowych
13.4. Tolerancje przekładni ślimakowych
13,5. Metody i środki pomiaru i monitorowania torów i kół zębatych

Rozdział 14. Zamienność połączeń wpustowych i wielowypustowych

14.1. Tolerancje i pasowania kluczowych połączeń
14.2. Tolerancje i pasowania połączeń wielowypustowych
14.3. Monitorowanie dokładności połączeń wielowypustowych

Wstęp

1 Cel pracy

2 Dane obliczeniowe

3 Obliczenia kalibru

4 Obliczanie połączenia gwintowego

5 Okucia łożysk tocznych

6 Obliczanie łańcuchów wymiarowych

Literatura

Wstęp

Wraz z nowoczesnym rozwojem nauki i technologii, przy zorganizowanej produkcji masowej, standaryzacja oparta na powszechnym wprowadzeniu zasad wymienności jest jednym z najskuteczniejszych sposobów promowania postępu we wszystkich obszarach działalności gospodarczej i poprawy jakości produktów.

Celem zajęć było utrwalenie teoretycznych zasad kursu prezentowanych na wykładach oraz nauczenie samodzielnej pracy z literaturą.

1 Cel pracy

1.1 Dla wiązania określonego w zadaniu oblicz i wybierz standardowe pasowanie z wciskiem lub luzem

1.2 W przypadku zespołu łożyska tocznego obciążonego stałym obciążeniem w kierunku należy obliczyć pasowanie dla pierścienia obciążonego cyrkulacyjnie i wybrać pasowanie dla pierścienia obciążonego lokalnie.

1.3 Narysuj schematy rozmieszczenia pól tolerancji na pierścieniach łożyskowych, wale i obudowie. Dla danego połączenia gwintowego należy określić wszystkie wartości nominalne parametrów gwintu, tolerancje i odchyłki.

2 Obliczanie pasowania wciskowego

Obliczanie pasowań wciskowych przeprowadza się w celu zapewnienia wytrzymałości połączenia, to znaczy braku przemieszczenia współpracujących części pod wpływem obciążeń zewnętrznych oraz wytrzymałości współpracujących części.

Dane początkowe do obliczeń pochodzą z zadania i podsumowano w tabeli 1.

Tabela 1 – Wstępne dane do obliczenia pasowań wciskowych

Najmniejsze obliczenie zakłócenia wyznacza się z warunku zapewnienia wytrzymałości połączenia (bezruchu), z warunku zapewnienia celu użytkowego połączenia /1, s.333/.

Tylko po działaniu T

dopiero po działaniu FA

Z jednoczesnym działaniem Fa I T:

Na podstawie uzyskanych wartości R określana jest wymagana wartość najmniejszej obliczonej interferencji

Gdzie mi 1, mi 2– moduł sprężystości materiałów odpowiednio części męskiej (wału) i części żeńskiej (otworów), w N/m 2;

od 1, od 2– Współczynniki kulawe, określone wzorami

Ustalana jest wartość minimalnej dopuszczalnej interferencji /1, s.335/

Gdzie Gw– korekta uwzględniająca zgniatanie nierówności powierzchni styku części podczas tworzenia połączenia,

GT– korekta uwzględniająca różnice w temperaturze pracy części T 0 I t d i temperatury montażu Tsob, różnica współczynników rozszerzalności liniowej materiałów łączonych części ( AD I AD),

Tutaj Dt D = t D - 20 ° - różnica między temperaturą roboczą części z otworem a temperaturą normalną;

Dt d = t d - 20 ° - różnica między temperaturą wału a temperaturą normalną;

AD, AD – współczynniki rozszerzalności liniowej materiałów części z otworem i wałem.

Gts– korekta uwzględniająca rozluźnienie naprężeń pod wpływem sił odśrodkowych; dla wału pełnego i identycznych materiałów łączonych części

Gdzie ty- prędkość obwodowa na zewnętrznej powierzchni tulei, SM;

R- gęstość materiału, G/cm 3 .

GP– dodatek kompensujący spadek zakłóceń podczas wielokrotnego prasowania; określić empirycznie.

Określ maksymalne dopuszczalne ciśnienie właściwe

Jak

Wyznaczana jest wartość maksymalnej obliczonej interferencji

Wartość maksymalnej dopuszczalnej interferencji ustala się z uwzględnieniem poprawek

Gdzie Gpokonać– współczynnik wzrostu ciśnienia właściwego na końcach części żeńskiej;

GT– korekta uwzględniająca temperaturę pracy, którą należy uwzględnić w przypadku wzrostu zakłóceń.

Dopasowanie dobierane jest z tabel tolerancji i układu lądowań /1, s. 153/.

Warunki wyboru lądowania są następujące:

– maksymalne napięcie

– minimalna ingerencja

Obliczana jest wymagana siła przy dociskaniu zmontowanych części,

Gdzie przyp– współczynnik tarcia podczas prasowania, przyp=(1,15…1,2)F;

Pmaks– maksymalne ciśnienie właściwe przy maksymalnym naprężeniu

Na podstawie uzyskanych danych (załącznik B) rysujemy diagram położenia pól tolerancji „otwór” i „wał”.

Schemat obliczania pasowania wciskowego pokazano na rysunku 1.

Rysunek 1 – Schemat obliczania pasowania wciskowego

Obliczenia pasowań wciskowych wykonano komputerowo, a wyniki obliczeń podano w (Załącznik B).

Wybieramy lądowanie zgodnie z tabelami tolerancji i systemu lądowania. Warunki wyboru są następujące:

a) nie powinno być maksymalnego wcisku Nmax w wybranym dopasowaniu

więcej:

b) minimalny wcisk N min w wybranym pasowaniu musi być większy niż:

Ponieważ warunek minimalny jest spełniony, wybieramy to lądowanie.

Graficzne położenie pól tolerancji pasowania d50 H8/g8 pokazano na rysunku 2.

Wstęp

Aby podnieść poziom techniczny i jakość wyrobów, zwiększyć wydajność pracy, oszczędzać zasoby pracy i materiałów, konieczne jest rozwijanie i doskonalenie systemów normalizacyjnych we wszystkich sektorach gospodarki narodowej w oparciu o wprowadzenie osiągnięć nauki, technologii i doświadczeń praktycznych.

Konieczne jest wzmocnienie skutecznego i aktywnego wpływu norm na wytwarzanie produktów, które pod względem wskaźników technicznych i ekonomicznych odpowiadają najwyższemu światowemu poziomowi

Dziś, gdy produkcja jednej maszyny wymaga współpracy setek przedsiębiorstw z różnych branż, nie da się rozwiązać problemów związanych z jakością produktu bez rozszerzenia prac nad udoskonaleniem systemu wymienności, wsparcia metrologicznego oraz doskonalenia metod i środków kontroli produktu. Dlatego przygotowanie współczesnego inżyniera obejmuje opanowanie szerokiego zakresu zagadnień związanych z normalizacją, zamiennością i pomiarami technicznymi.

Kurs „Zamienność, normalizacja i pomiary techniczne” stanowi logiczne zakończenie cyklu ogólnych kursów technicznych z teorii mechanizmów i maszyn, technologii metali, wytrzymałości materiałów, części maszyn. Jeżeli inne kursy w cyklu służą jako podstawa teoretyczna do projektowania maszyn i mechanizmów, stosowania standardowych części maszyn oraz ich obliczeń wytrzymałościowych i sztywności, to w ramach tego kursu badane są zagadnienia zapewnienia dokładności parametrów geometrycznych jako niezbędnego warunek zamienności i tak ważne wskaźniki jakości, jak niezawodność i trwałość. Zadania poprawy jakości produkcji, eksploatacji i naprawy maszyn rolniczych można rozpatrywać kompleksowo, wykorzystując zasady normalizacji, zamienności i kontroli ustalonych warunków technicznych.

Celem dyscypliny jest wykształcenie u przyszłych inżynierów wiedzy i praktycznych umiejętności stosowania i spełniania wymagań złożonych systemów ogólnych norm technicznych, wykonywania precyzyjnych obliczeń oraz wsparcia metrologicznego w produkcji, eksploatacji i naprawie maszyn rolniczych.

W wyniku przestudiowania przedmiotu i zgodnie z charakterystyką kwalifikacji inżynier mechanik rolniczy musi znać: podstawowe przepisy, pojęcia i definicje z zakresu normalizacji; państwowy system normalizacji i jego rola w przyspieszaniu postępu naukowo-technicznego, intensyfikacji produkcji, poprawie jakości maszyn rolniczych i efektywności ekonomicznej ich użytkowania; podstawowe zagadnienia teorii zamienności i pomiarów technicznych, zasady wyznaczania standardów dokładności w dokumentacji projektowej i technologicznej; metody obliczania i doboru pasowań standardowych dla typowych połączeń części maszyn; obliczanie łańcuchów wymiarowych; rozmieszczenie przyrządów do pomiaru wielkości liniowych i kątowych, ich konfiguracja, zasady działania i metodyka doboru.

1. Obliczanie i dobór pasowań dla gładkich połączeń walcowych ze szczeliną

Obliczanie i dobór pasowań dla gładkich połączeń cylindrycznych przeprowadza się w następującej kolejności.

2. Do łączonych części dobierz uniwersalne przyrządy pomiarowe.

Początkowe dane do obliczeń to:

Nominalna średnica przyłącza, d H =30 mm;

Długość połączenia (łożyska), l=50 mm;

Prędkość kątowa, =70 rad/s;

Lepkość bezwzględna oleju w temperaturze roboczej =0,03 N-s/m2;

Średni nacisk właściwy na podporę, g = 0,45 N/M 2

R zD =4 µm i R zd =2. 5 mikronów - chropowatość powierzchni tulei i wału.

Ryż. 1.1 Schemat obliczania podestów dla połączenia ruchomego

Z hydrodynamicznej teorii smarowania wiadomo, że zależność pomiędzy wartościami h i S (rys. 1.1) w łożyskach o skończonej długości wyraża się zależnością = (1.1)

gdzie h jest grubością warstwy oleju w punkcie największej zbieżności powierzchni wału i łożysk w stanie roboczym, m, - szczelina między wałem a łożyskiem w spoczynku, m.

hS= (µm2)

Znając wartość iloczynu hS, określ wartość najkorzystniejszej szczeliny w połączeniu:

=79 (µm)

Biorąc pod uwagę obecność chropowatości powierzchni łączonych części, określa się wartość szczeliny obliczeniowej:

Przestrzeń= (1.3)

Na podstawie wielkości szczeliny obliczeniowej, zgodnie z tabelami maksymalnych odchyleń otworów i wałów (załączniki 4 i 5), wybiera się pasowanie spełniające warunek

Powyższy warunek spełnia pasowanie standardowe 30 wykonane w układzie otworów: maksymalne odchyłki dla otworu 30H8() ; maksymalne odchyłki dla wału 30e8().

Dla określonego lądowania:

Smax = ES-ei=33-(-0,073)=106 (µm) (1,5)

S min =EI- es=0 -(- 40) = 40 (µm) (1,6)

Wybrane dopasowanie należy sprawdzić pod kątem tarcia płynu. Najmniejszą grubość warstwy smaru określa się przy największej szczelinie wybranego pasowania.

(1.7)

Sprawdzamy, czy warstwa smaru zapewniająca tarcie płynu jest wystarczająca, sprawdza się ją w zależności od stanu

(1.8)

Warunek tarcia płynu jest spełniony, co oznacza, że ​​dopasowanie zostało wybrane prawidłowo.

Określamy maksymalne wymiary i tolerancje obróbki elementów łączących według wybranego dopasowania:

a) otwory:

Dmaks. =D H +ES (1,9)

maks. =30+0. 033=30. 033 (mm)

mln =D H +EI (1,10)

mln =30+0=30 (mm);

D = D max - D mln =ES-EI ; (1.11)

D =30. 033-30=0,033 (mm)

max = d H +es (1.12)

maks. =30+(- 0,040) =29. 96(mm)

min = d H + ei (1,13)

min =30+(-0,073) =29. 927mm)

d = d max -d mln = es-ei (1.14)

d =29. 96-29,927 = 0,033 (mm)

Określamy tolerancję lądowania:

s =S maks. -S min =T D +Td (1,5)

Ts = 33+33 = 66 (mm).

Wybieramy uniwersalne środki pomiaru łączonych części, mając na uwadze, że pomiary wykonujemy w indywidualnej produkcji.

Wyboru uniwersalnych przyrządów pomiarowych dokonuje się biorąc pod uwagę czynniki metrologiczne, konstrukcyjne i ekonomiczne. Przy wyborze uniwersalnych przyrządów pomiarowych konieczne jest, aby maksymalny błąd przyrządów pomiarowych lim był równy lub mniejszy od dopuszczalnego błędu pomiaru. czyli tak, aby był spełniony warunek:

Dla rozpatrywanego połączenia d H = 30 mm, T D = 33 µm, T d = 33 µm, wybierz z tabeli w Załączniku 3 dla otworu 30H8 = 10 µm; dla wału 30e8 = 10 µm.

Wymagania te (załącznik nr 4) spełnia otwór – średnicówka wskaźnikowa z głowicą pomiarową o podziałce 0,001 mm, a dla wału mikrometr dźwigniowy o podziałce 0,002 mm, których charakterystyki podano w stół. jedenaście.

Tabela 1. 1. Dane wyjściowe i charakterystyka wybranych przyrządów pomiarowych

1.2 Obliczanie wymiarów wykonawczych sprawdzianów gładkich

Podczas produkcji sprawdzianów granicznych ich wymiary wykonawcze muszą być zachowane w granicach tolerancji dla sprawdzianów ustalonych w normach GOST 24853 - 81 (art. CMEA 157 - 75).

Obliczmy wskaźniki robocze do sprawdzania części łączących:

Ponieważ dla części produkowanych z dokładnością większą niż 6-20 stopni (wał wg IT6) kontrola za pomocą sprawdzianów (przymiarów szeklowych) odbywa się według wymiarów indywidualnych, maksymalnych i wykonawczych sprawdzianu trzpieniowego.

Określamy wymiary maksymalne i operacyjne kalibru - wtyk:

Korzystając z Załącznika 1 dla IT6 i zakresu rozmiarów 18…30 mm, znajdujemy dane do obliczenia kalibru wtyku. =5µm, Y=4µm, H=4µm.

Stroną przepustową kalibru są świece.

PR max =D min +Z+H/2=30+0. 005+0. 004/2=30. 007 (mm). (1.16)

PR min = D min +Z-H/2=30+0,005-0,004/2=30. 001 (mm). (1.17)

Pomiar PR = D min -Y=30 - 0,004=29. 996 (mm). (1.18)

Wymiary wykonawcze strony przelotowej i nieprzejściowej miernika - wtyku są ich największymi wymiarami maksymalnymi z tolerancją liczbową równą tolerancji wykonania miernika (minus).

Następnie dla strony przelotowej kalibru - wtyczki, rozmiar wykonawczy wynosi:

PR isp =30. 007-0. 004 (mm).

Nieprzejściowa strona miernika wtykowego:

NIE maks. = D maks. +H/2 = 30. 033+0. 004/2=30. 035 (mm). (1.19)

NIE min = D max -H/2=30. 033-0. 004/2=30. 031 (mm). (1,20)

Następnie dla nieprzejściowej strony kalibru - wtyczki, rozmiar wykonawczy wynosi:

NIE isp =30. 035 -0,004 (mm).

Obliczamy kaliber - wsporniki do sterowania wałem ø25f6. Zgodnie z Załącznikiem 1 dla IT6 i zakresu rozmiarów 18...30mm. znajdujemy dane do obliczenia kalibru - zszywki. 1 = 5µm. Y1 = µm. H1 = 4 µm.

Przechodząca strona kalibru - zszywki:

PR max = d max -Z 1 + H 1 /2 = 29. 96-0. 005+0. 004/2=29. 957 (mm). (1.21)

PR min = d max -Z 1 -H 1 /2=29. 96-0,005-0,004/2=29. 953 (mm). (1,22)

PR pom = d max + Y 1 =29. 96+0. 004=29. 964 (mm). (1,23)

Dla strony przelotowej wspornika wymiar wykonawczy wynosi:

PR isp =29. 957 +0. 004 (mm).

Nieprzejściowa strona kalibru - zszywki:

NIE max =d min +H 1 /2=29. 927+0. 004/2=29. 929 (mm). (1,24)

NIE min =d min -H 1/2=29. 927-0. 004/2=29. 925 (mm). (1,25)

Dla nieprzejściowej strony wspornika rozmiar wykonawczy wynosi:

NIE używany =29. 929 +0. 004 (mm).

Maksymalne wskaźniki wydajności - zatyczki i zszywki podsumowujemy w tabeli 1. 2

Tabela 1.2 Wyniki obliczeń przyrządów pomiarowych

2. Obliczanie i dobór pasowań dla łożysk tocznych

1 Informacje ogólne

Łożyska toczne pracują w różnorodnych warunkach pracy i mają za zadanie zapewnić wymaganą dokładność i równomierność obrotu ruchomych części maszyn. Będąc jednostkami standardowymi, łożyska toczne charakteryzują się całkowitą wymiennością zewnętrzną wzdłuż powierzchni łączących, określoną przez zewnętrzną średnicę zewnętrznej i wewnętrznej średnicy pierścieni wewnętrznych. Pełna wymienność łożysk tocznych wzdłuż powierzchni łączących zapewnia ich łatwy i szybki montaż oraz demontaż przy zachowaniu dobrej jakości elementów maszyny.

Jakość samych łożysk tocznych zależy od szeregu wskaźników, w zależności od wielkości według norm GOST. 520-71 ustala się pięć klas dokładności, wyznaczonych w kolejności rosnącej dokładności: O, 6, 5, 4 i 2. Klasę dokładności łożyska dobiera się na podstawie wymagań dotyczących dokładności obrotu i warunków pracy mechanizmu. W budowie maszyn i przyrządów, do średnich i małych obciążeń oraz normalnej dokładności obrotu, stosuje się zwykle łożyska o klasie dokładności O. Do tych samych warunków, ale przy podwyższonych wymaganiach dotyczących dokładności obrotu, stosuje się łożyska o klasie dokładności 6. Łożyska o klasach dokładności Klasy 5 i 4 są stosowane tylko przy dużych prędkościach i rygorystycznych wymaganiach dotyczących dokładności obrotu, a klasa dokładności 2 - tylko w szczególnych przypadkach. Klasa dokładności (z wyjątkiem klasy 0) jest oznaczona myślnikiem przed symbolem łożyska, na przykład: 6 - 209

W celu ograniczenia asortymentu produkowane są łożyska z odchyłkami średnic przyłączeniowych niezależnymi od pasowań, w jakich są montowane na wałach i w oprawach. Oznacza to, że średnicę zewnętrzną pierścienia zewnętrznego i średnicę wewnętrzną pierścienia wewnętrznego przyjmuje się odpowiednio jako średnicę wału głównego i otworu głównego, w związku z czym pierścień zewnętrzny jest połączony z korpusem poprzez pasowania w układzie wałów , a pierścień wewnętrzny z wałem jest połączony poprzez pasowanie w systemie otworów. Średnica otworu pierścienia wewnętrznego, przyjęta jako otwór główny, ma kierunek tolerancji podobny do kierunku tolerancji wału głównego. Odwrócony układ pola tolerancji średnicy otworu pierścienia wewnętrznego eliminuje konieczność opracowywania i stosowania pasowań specjalnych w celu uzyskania połączeń pierścieni z wałami z małymi wciskami. W tym przypadku wymagane wartości wcisku są zapewnione poprzez zastosowanie standardowych pasowań przejściowych zgodnie z GOST 25347-82.

Okucia łożysk tocznych na wałach i oprawach dobiera się w zależności od ich rodzaju i wielkości, warunków pracy, wielkości i charakteru działających na nie obciążeń oraz rodzaju obciążenia pierścieni. Istnieją trzy główne rodzaje obciążenia pierścieni łożysk tocznych: lokalne, obiegowe i oscylacyjne.

W praktyce najczęściej zdarza się, że jeden z pierścieni łożyska, zwykle obrotowy, podlega obciążeniu cyrkulacyjnemu, a drugi (stały) – lokalnemu. Pierścień poddany obciążeniu cyrkulacyjnemu należy połączyć z wałem lub obudową poprzez pasowania zapewniające małe wartości wcisku, natomiast nieruchomy pierścień obciążony lokalnie należy połączyć poprzez pasowania z małą szczeliną.

Okucia pierścieni łożyskowych obciążonych cyrkulacyjnie na wałach i oprawach dobiera się w zależności od intensywności obciążenia promieniowego powierzchni osadzenia, które określa się wzorem:

(2.1)

Kp – współczynnik pasowania dynamicznego, zależny od charakteru obciążenia (przy silnych udarach i wibracjach, przeciążeniach do 300% Kp = 1,8), – współczynnik uwzględniający stopień osłabienia naprężenia pasowania przy wale drążonym lub cienkim. obudowa ściankowa (dla wału F waha się od 1 do 3, dla obudowy - od 1 do 1,8; z wałem pełnym i masywną grubościenną obudową F=l); A jest współczynnikiem nierównomiernego rozkładu obciążenia promieniowego R pomiędzy rzędami rolek w dwurzędowych łożyskach stożkowych lub pomiędzy podwójnymi łożyskami kulkowymi w obecności obciążenia osiowego A na podporze (współczynnik F A waha się od 1 do 2, a przy braku obciążenia osiowego F A = ​​​​1).

W przypadku pierścieni łożysk obciążonych miejscowo podesty dobiera się w zależności od warunków pracy, a przede wszystkim od charakteru obciążenia i prędkości obrotowej.

Powierzchnie osadcze wałów i otwory opraw łożysk tocznych podlegają podwyższonym wymaganiom w zakresie odchyłek kształtu i chropowatości.

2.2 Procedura obliczania i wyboru lądowań

Na podstawie danych początkowych musisz wykonać następujące czynności:

Ustal główne wymiary łożyska i określ charakter obciążenia jego pierścieni.

Określ wartości liczbowe maksymalnych odchyleń średnic łączących łożyska i gniazd wału i obudowy. Określ wartości liczbowe maksymalnych odchyleń.

3. Średnice połączeń łożyska i gniazd wału i oprawy według wybranych pasowań.

5. Określić odchyłki kształtu, względnego położenia i chropowatości powierzchni gniazd wału i oprawy.

Łożysko kulkowe nr 209. Obudowa obraca się, wał jest nieruchomy. Korpus jest żeliwny, jednoczęściowy. Obciążenie promieniowe na podporze R=19. 5 kN. Tryb pracy łożyska jest normalny. Korzystając z Załącznika 2, znajdujemy główne wymiary łożyska:

średnica zewnętrzna D=85mm,

średnica wewnętrzna d = 45 mm,

szerokość pierścienia B=19 mm,

promień fazowania g=2 mm

Określamy rodzaj obciążenia pierścieni danego łożyska. Ponieważ obudowa obraca się, a wał jest nieruchomy, pierścień zewnętrzny łożyska będzie podlegał obciążeniom cyrkulacyjnym o charakterze wewnętrzno-lokalnym.

Obliczamy i dobieramy dopasowanie pierścienia obciążonego obiegiem.

Natężenie obciążenia promieniowego powierzchni lądowania wyznaczamy za pomocą wzoru

Korzystając z tabeli w dodatku 4, znajdujemy strefę tolerancji dla otworu w korpusie części odpowiadającą uzyskanej wartości P R . Pasowanie pierścienia zewnętrznego do otworu w korpusie części w konwencjonalnym zapisie wygląda następująco:

Korzystając z tabeli w załączniku 5, przyjmujemy zakres tolerancji średnicy wału.

Następnie zapiszemy pasowanie pierścienia wewnętrznego na wale części w ogólnej formie w następujący sposób: .

Korzystając z tabel GOST 25347-82, dodatek 6, znajdujemy wartości liczbowe. wartości maksymalnych odchyłek średnic łączących pierścieni łożyskowych oraz gniazd wału i oprawy. Mamy:

Pierścień wewnętrzny

czop wału

pierścień zewnętrzny.

dziura w ciele.

Obliczenia maksymalnych wartości średnic połączeń, ich tolerancji oraz przerw i wcisków uzyskanych w połączeniach przedstawiono w tabeli 2. 1.

a) pierścień wewnętrzny

Dmax=D H +ES=45+0=45 (mm) (2,2)=D H +EI = 45+(-0,012) = 44,988 (mm) (2,3)

T D = D max -D mln =ES-E (2,4)

D =45-44. 988=0. 012 (mm)

b) czop wału

DH +es=45+0. 018=45. 018 (mm) (2,5)

d min = d H +ei = 45+0. 002 =45. 002 (mm) (2,6)

T d = D max -D mln = es - ei (2,7)

d = 45,018-45. 002 = 0. 016 (mm)

c) dziura w ciele

topór=D H +ES=85+(-0,010)=84. 99 (mm) (2,8)

Dmin=DH +EI = 85+(-0,045) =84. 955 (mm) (2,9)

T D = D max -D mln =ES-EI (2.10)

TD =84. 99-84. 955 = 0,035 (mm)

d) pierścień zewnętrzny

D H +es=85+0=85(mm) (2.11)

d min = d H +ei = 85+(-0,020)=84. 98 (mm)

T d = D max -D mln = es - ei

Td = 85-84. 98=0,02 (mm)

Określmy maksymalny luz (preferowany) szyjki pierścienia wewnętrznego wału

N max = es-EI =-0. 012-0,018=-0,03(mm) (2,12)

Smax = ES - ei =0-0. 002=-0. 002 (mm) (2,13)

Określamy tolerancję lądowania;

T s(N) =S maks. + N maks. =T D + T d (2.14)

Ts(N) = -0. 002+(-0,03)= -0. 032 (mm). otwór w korpusie - pierścień zewnętrzny

max = ES-ei=-0. 010-(-0,020)=0,01 (mm) (2,15)

N maks. =es- EI=-0. 045-0=-0. 045(mm) (2,16)

Określamy tolerancję lądowania;

T s(N) = S maks. + N maks. = T D + T d (2.17)

Ts (N) = 0,01+(-0,045)= -0. 035 (mm).

Korzystając z tabel w załącznikach nr 7 i 8 ustalamy dopuszczalne odchyłki kształtu, względne położenie powierzchni siedzisk i ich chropowatość.

a) odchylenie od cylindryczności szyjki wału – 8 µm, otwory w oprawie – 15 µm;

b) bicie końców odsadzeń wału - 20 mikronów, otwory w oprawie - 40 mikronów;

c) chropowatość powierzchni osadzania wału R a 1,25 i otworów w oprawie R a nie więcej. 1,25 µm;

d) także końcówki odsadzeń wału R a 2,5 µm i otwory w oprawie R a 2,5 µm.

Tabela 2.1 Charakterystyka wymiarowa łożysk tocznych

Wyślij swoją dobrą pracę do bazy wiedzy jest prosta. Skorzystaj z poniższego formularza

Studenci, doktoranci, młodzi naukowcy, którzy wykorzystują bazę wiedzy w swoich studiach i pracy, będą Państwu bardzo wdzięczni.

Opublikowano na http://www.allbest.ru/

Wstęp

1. Obliczanie i dobór pasowań dla gładkich połączeń walcowych ze szczeliną

2. Obliczanie i dobór pasowań dla łożysk tocznych

3. Wybór pasowań wpustowych

4. Wybór pasowań połączeń wielowypustowych

5. Obliczanie liniowych łańcuchów wymiarowych

Lista wykorzystanych źródeł

Wstęp

Aby podnieść poziom techniczny i jakość wyrobów, zwiększyć wydajność pracy, oszczędzać zasoby pracy i materiałów, konieczne jest rozwijanie i doskonalenie systemów normalizacyjnych we wszystkich sektorach gospodarki narodowej w oparciu o wprowadzenie osiągnięć nauki, technologii i doświadczeń praktycznych.

Konieczne jest wzmocnienie skutecznego i aktywnego wpływu norm na wytwarzanie produktów, które pod względem wskaźników technicznych i ekonomicznych odpowiadają najwyższemu światowemu poziomowi.

Dziś, gdy produkcja jednej maszyny wymaga współpracy setek przedsiębiorstw z różnych branż, nie da się rozwiązać problemów związanych z jakością produktu bez rozszerzenia prac nad udoskonaleniem systemu wymienności, wsparcia metrologicznego oraz doskonalenia metod i środków kontroli produktu. Dlatego przygotowanie współczesnego inżyniera obejmuje opanowanie szerokiego zakresu zagadnień związanych z normalizacją, zamiennością i pomiarami technicznymi. Kurs „Zamienność, normalizacja i pomiary techniczne” stanowi logiczne zakończenie cyklu ogólnych kursów technicznych z teorii mechanizmów i maszyn, technologii metali, wytrzymałości materiałów, części maszyn. Jeżeli inne kursy w cyklu służą jako podstawa teoretyczna do projektowania maszyn i mechanizmów, stosowania standardowych części maszyn oraz ich obliczeń wytrzymałościowych i sztywności, to w ramach tego kursu badane są zagadnienia zapewnienia dokładności parametrów geometrycznych jako niezbędnego warunek zamienności i tak ważne wskaźniki jakości, jak niezawodność i trwałość. Zadania poprawy jakości produkcji, eksploatacji i naprawy maszyn rolniczych można rozpatrywać kompleksowo, wykorzystując zasady normalizacji, zamienności i kontroli ustalonych warunków technicznych.

Celem dyscypliny jest wykształcenie u przyszłych inżynierów wiedzy i praktycznych umiejętności stosowania i spełniania wymagań złożonych systemów ogólnych norm technicznych, wykonywania precyzyjnych obliczeń oraz wsparcia metrologicznego w produkcji, eksploatacji i naprawie maszyn rolniczych.

W wyniku przestudiowania przedmiotu i zgodnie z charakterystyką kwalifikacji inżynier mechanik rolniczy musi znać: podstawowe przepisy, pojęcia i definicje z zakresu normalizacji; państwowy system normalizacji i jego rola w przyspieszaniu postępu naukowo-technicznego, intensyfikacji produkcji, poprawie jakości maszyn rolniczych i efektywności ekonomicznej ich użytkowania; podstawowe zagadnienia teorii zamienności i pomiarów technicznych, zasady wyznaczania standardów dokładności w dokumentacji projektowej i technologicznej; metody obliczania i doboru pasowań standardowych dla typowych połączeń części maszyn; obliczanie łańcuchów wymiarowych; rozmieszczenie przyrządów do pomiaru wielkości liniowych i kątowych, ich konfiguracja, zasady działania i metodyka doboru.

1. OBLICZANIE I WYBÓR PASOWANIA GŁADKICH POŁĄCZEŃ CYLINDRYCZNYCH Z LUZEM

Wstępne dane:

Definiujemy produkt hS:

m2 lub 4764 µm2.

Obliczamy najkorzystniejszą lukę:

Znajdujemy rozmiar obliczonej luki:

Korzystając z tabeli w Załączniku 8 wybieramy podest spełniający warunek:

Powyższy warunek spełnia pasowanie standardowe 40H8/d8, wykonane w systemie otworów według dziesiątej jakości: odchyłki graniczne dla otworu; ograniczyć odchylenia wału.

Dla określonego lądowania:

Określ najmniejszą grubość warstwy oleju w największej szczelinie

Sprawdzamy, czy warstwa smaru jest wystarczająca do zapewnienia tarcia płynu:

Warunek tarcia płynu jest spełniony, co oznacza, że ​​pasowanie jest prawidłowo wyciągnięte.

Określamy maksymalne wymiary i tolerancje obróbki elementów łączących według wybranego dopasowania:

a) otwory:

Określamy tolerancję lądowania:

Montaż i szczegółowe szkice łączonych części, wskazujące pasowanie, maksymalne odchyłki i chropowatość, są narysowane na arkuszu 1.

Dobór uniwersalnych przyrządów pomiarowych. Wybieramy uniwersalne przyrządy pomiarowe mając na uwadze, że pomiary wykonujemy w indywidualnej produkcji. W takim przypadku musi być spełniony następujący warunek:

gdzie jest maksymalny błąd przyrządu pomiarowego, mikrony;

Dopuszczalny błąd pomiaru, mikrony.

Dopuszczalny błąd pomiaru wymiarów liniowych zależy od wielkości nominalnej i jakości.

Dla rozpatrywanego połączenia DH(dH) = 40 mm. Następnie, zgodnie z Załącznikiem 3, ma:

dla otworu µm;

dla wału µm;

Wymagania te (załącznik 4) są spełnione dla otworu – średnicówki wskaźnikowej, a dla wału – mikrometru klasy 1, którego charakterystyki podano w tabeli 1.1.

Tabela 1.1 – Charakterystyka przyrządów pomiarowych

Obliczanie standardowych wymiarów kalibrów. Sprawdziany graniczne to specjalne bezskalowe przyrządy pomiarowe przeznaczone do określania przydatności części maszyn bez określania rzeczywistych wartości kontrolowanych wymiarów.

Sprawdziany graniczne służą głównie do kontroli wymiarów części wytwarzanych w produkcji wielkoseryjnej i masowej. Dzielą się na sprawdziany do sprawdzania otworów i sprawdziany do sprawdzania wałów, posiadają stronę przelotową i nieprzejściową, oznaczone odpowiednio symbolami PR i NOT.

Rozmiar otworów jest kontrolowany za pomocą zatyczek. Konstrukcyjnie mogą być wykonane dwustronnie lub mieć oddzielną stronę przelotową i nieprzejściową.

Wymiary wałów są kontrolowane za pomocą nawiasów. Sprawdziany mogą być dwustronne lub jednostronne (w tym drugim przypadku strona przelotowa i nieprzejściowa są łączone), blaszkowe, tłoczone lub odlewane, regulowane i nieregulowane. Regulowane sprawdziany cęgowe są najczęściej używane do kontroli części w warunkach produkcji naprawczej. Stosuje się je, gdy rozmiar produkowanej lub naprawianej części nie mieści się w wymiarach standardowego sztywnego miernika. Przyrządy nastawne do sprawdzania wałów można dostosować do wymiarów naprawczych, dla których nie są produkowane sprawdziany sztywne. W porównaniu do sprawdzianów sztywnych, sprawdziany nastawne charakteryzują się mniejszą dokładnością i niezawodnością, dlatego polecane są do badania części o wymiarach do 180 mm i dokładności od klasy 8 wzwyż.

Aby zwiększyć żywotność sprawdzianów trzpieniowych i sprawdzianów zszywkowych, długości ich boków przelotowych są większe niż długości boków nieprzelotowych. Dodatkowo, aby obniżyć koszt sprawdzianów i zwiększyć ich żywotność, boki przelotowe zostały wyposażone w twardy stop, zwiększając tym samym odporność sprawdzianów na zużycie 50...150 razy w porównaniu do odporności na zużycie stali konwencjonalnej mierniki.

Nominalna wielkość strony przepływowej grzyba odpowiada minimalnej wielkości kontrolowanego otworu (Dmin), a strona nieprzejściowa odpowiada jego wielkości maksymalnej (Dmax). Natomiast w przypadku wspornika nominalny rozmiar strony przelotowej jest równy maksymalnej średnicy sterowanego wału (dmax), a strona nieprzechodnia jest równa jego minimalnej średnicy (dmin). Jeżeli podczas kontroli otworu lub wału strona przepustowa sprawdzianu nie przechodzi, oznacza to, że rzeczywisty rozmiar otworu jest mniejszy niż jego wartość minimalna (Dd dmax:) i dlatego jest to wada możliwa do naprawienia. Wady, które można naprawić, można wyeliminować poprzez dodatkową obróbkę otworu lub wału. W przypadku, gdy podczas kontroli przejdzie nieprzejściowa strona kalibru (Dд>Dmin lub dd

Ze względu na przeznaczenie ograniczniki dzielą się na robocze, odbiorcze i kontrolne. Przyrządy robocze służą do kontroli części bezpośrednio na stanowiskach pracy podczas procesu produkcyjnego. Przyrządy odbiorcze wykorzystywane są przez przedstawicieli klienta przy odbiorze gotowych produktów. W przeciwieństwie do kalibrów roboczych, są one zwykle oznaczane: stroną przelotową przez P-PR i stroną nieprzelotową przez P-NE. Sprawdziany kontrolne, oznaczone jako K-PR i K-NE, służą do testowania nowych sprawdzianów roboczych. Istnieją również sprawdziany kontrolne (K-I) służące do sprawdzania stopnia zużycia po stronie przepustowej sprawdzianów roboczych. Korki przeciwkalibrowe K-I produkowane są w wymiarach odpowiadających maksymalnemu dopuszczalnemu zużyciu stron przelotowych wsporników roboczych i są nieprzelotowe. Jeśli kaliber K-I przejdzie przez kontrolowany wspornik, wówczas jest zużyty powyżej ustalonego limitu i należy go usunąć. Nie ma wskaźników kontrolnych do sprawdzania nowych i zużytych wskaźników roboczych. Wymiary sprawdzianów roboczych sprawdzane są za pomocą uniwersalnych przyrządów pomiarowych.

Executive to maksymalne wymiary kalibru, według którego tworzony jest nowy kaliber. Kalibry sterujące wałami i otworami z tolerancjami IT6 i grubszymi. Wymiary części wykonanych w tolerancjach dokładniejszych niż IT6 sprawdzane są za pomocą uniwersalnych przyrządów pomiarowych.

Odchylenia kalibrów są liczone od odpowiednich maksymalnych wymiarów produktów. Zatem odchyłki sprawdzianów przelotowych dla wałów liczone są od największego maksymalnego rozmiaru wału, a odchyłki sprawdzianów nieprzechodnich od najmniejszego maksymalnego rozmiaru wału. Odpowiednio odchyłki sprawdzianów przejścia dla otworów są liczone od najmniejszego granicznego rozmiaru otworu, a odchylenia sprawdzianów nieprzechodnich od największego granicznego rozmiaru otworu.

Obliczone parametry zawarte we wzorach oznaczają (odpowiednio dla sprawdzianu czopowego i sprawdzianu zszywkowego):

Dmax i d max – największe maksymalne wymiary otworu i wału;

D min i d min-- najmniejsze maksymalne wymiary otworu i wału;

H i H1 - tolerancje przy produkcji kalibrów;

Z i Z1 – współrzędne środków pól tolerancji do produkcji kalibrów;

Y i Y1 to granice zużycia stron przejścia kalibrów.

Obliczymy wskaźniki robocze do sprawdzania części łączących

Określamy wymiary maksymalne i użytkowe sprawdzianu trzpieniowego do kontroli otworu. Korzystając z tabeli w dodatku 2, znajdujemy dane do obliczenia średnicy trzpienia:

H = 4 µm; Z = 6µm; Y = 5 µm.

Strona przelotowa miernika wtykowego

PRmax=Dmin+Z+ (1.2.1)

PRmax=40+0,006+=40,008 (mm)

PRmin=Dmin+Z- (1.2.2)

PRmin=40+0,006-=40,004 (mm)

PRIZN=Dmin -Y (1.2.3)

PRIZN=40-0,005=39,995 (mm)

Wymiary wykonawcze stron przelotowych i nieprzechodnich sprawców gładkich do otworów (korków) są ich największymi wymiarami maksymalnymi z tolerancją liczbową równą tolerancji produkcyjnej H, skierowaną do korpusu miernika (do „minusu”).

Następnie dla strony przepływu grzyba rozmiar wykonawczy wynosi

Prisp. =40,008 -0,004

Nieprzejściowa strona miernika wtykowego

Nmax=Dmax+ (1.2.4)

Nmaks.=40,039+=40,041 (mm)

HEmin=Dmax- (1.2.5)

HEmin=40,039-=40,037 (mm)

Dla nieprzejściowej strony wtyczki, rozmiar wykonawczy

Strona przelotowa zszywek

PRmax=dmax-Z1+ (1.2.6)

PRmax=39,92-0,006+=39,9175(mm)

PRmin=dmax-Z1- (1.2.7)

PRmin=39,92-0,006-=39,9105 (mm)

PRIZN=dmax +Y1 (1.2.8)

PRIZN=39,92+0,005=39,925 (mm)

Wymiary wykonawcze stron przelotowych i nieprzejściowych sprawdzianów roboczych wałów (zacisków) są ich najmniejszymi wymiarami maksymalnymi z tolerancją liczbową równą tolerancji wykonawczej H1 skierowaną w korpus miernika (w „plusie”).

Następnie dla strony przelotowej wspornika rozmiar wykonawczy będzie następujący:

PRisp=39,9105+0,007.

Nieprzejściowa strona miernika zszywek

HEmaks =dmin+ (1.2.9)

HEmaks. =39,881+=39,8845 (mm)

HEmin =dmin- (1.2.10)

HEmin =39,881-=39,8775 (mm)

W przypadku nieprzejściowej strony wspornika rozmiar wykonawczy będzie następujący:

UNISP = 39,8775 +0,007.

Przy obliczaniu wymiarów roboczych i wykonawczych kalibrów wymiary kończące się na 0,25 i 0,75 mikrona należy zaokrąglić do wielokrotności 0,5 mikrona, w celu zmniejszenia tolerancji produkcyjnej.

Schematy rozmieszczenia pól tolerancji oraz szkic sprawdzianów do sprawdzania otworu i wału pokazano na arkuszu 2.

2. OBLICZANIE I DOBÓR PASOWAŃ ŁOŻYSK TOCZNYCH

Łożysko kulkowe nr 410. Wał się obraca, obudowa jest nieruchoma. Korpus jest żeliwny, jednoczęściowy. Obciążenie promieniowe suportu R = 16200 N. Tryb pracy łożyska jest normalny (umiarkowane wstrząsy i wibracje, przeciążenia do 150%).

Korzystając z Załącznika 2 wytycznych, znajdujemy główne wymiary łożyska:

Określamy rodzaj obciążenia pierścieni danego łożyska. Ponieważ wał obraca się, a obudowa jest nieruchoma, pierścień wewnętrzny łożyska będzie podlegał obciążeniu cyrkulacyjnemu, a pierścień zewnętrzny będzie podlegał obciążeniu lokalnemu.

Obliczamy i dobieramy dopasowanie pierścienia obciążonego obiegiem.

Natężenie obciążenia promieniowego powierzchni lądowania wyznaczamy za pomocą wzoru:

gdzie jest współczynnikiem dynamicznego lądowania, zależnym od charakteru obciążenia, w naszym przypadku przyjmujemy KP = 1;

Współczynnik uwzględniający stopień osłabienia napięcia lądowania, w naszym przypadku przyjmujemy F = 1;

Współczynnik nierównomiernego rozkładu obciążenia promieniowego R pomiędzy rzędami wałeczków w łożyskach stożkowych dwurzędowych lub pomiędzy łożyskami kulkowymi podwójnymi w obecności obciążenia osiowego A na podporze, w naszym przypadku nie ma obciążenia osiowego, przyjmujemy FA = 1 ;

B - szerokość pierścienia;

r - szerokość fazowania.

Korzystając z tabeli w Załączniku 4, znajdujemy zakres tolerancji średnicy wału odpowiadający uzyskanym wartościom PR. Dla łożyska klasy dokładności 0 przyjmujemy pole tolerancji k6. Następnie zapisujemy pasowanie pierścienia wewnętrznego na wale w ogólnej formie w następujący sposób: .

Zgodnie z tabelą w załączniku nr 5 przyjmujemy zakres tolerancji otworu w obudowie H7. Pasowanie pierścienia zewnętrznego do korpusu w zapisie konwencjonalnym wygląda następująco:

Korzystając z tabel 1 i 2 oraz załącznika 6 wytycznych, znajdujemy wartości liczbowe maksymalnych odchyłek średnic łączących pierścieni łożyskowych oraz gniazd wału i oprawy. Mamy:

Obliczmy maksymalne wartości średnic połączeń i ich tolerancje. Dane obliczeniowe podsumowujemy w tabeli 2.1.

Pierścień wewnętrzny:

Pierścień zewnętrzny:

Otwór w obudowie:

Połączenie: „pierścień wewnętrzny – wał”

Połączenie: „pierścień zewnętrzny – korpus”

Schematy względnego rozmieszczenia pól tolerancji pokazano na arkuszu 3.

Korzystając z tabel w załączniku 7 i 8, ustalamy dopuszczalne odchyłki kształtu, względne położenie powierzchni siedzisk i ich chropowatość. Mamy:

Odchylenia od cylindryczności szyjki wału wynoszą 8 mikronów, otwory w oprawie 20 mikronów.

Bicie końców kołnierzy wału wynosi nie więcej niż 20 mikronów, otwory w obudowie nie są większe niż 50 mikronów.

Chropowatość powierzchni uszczelniających wału Ra wynosi nie więcej niż 1,25 mikrona; otwory w obudowie Ra nie większe niż 2,5 mikrona.

Chropowatość powierzchni uszczelniających końców ramion Ra wynosi nie więcej niż 2,5 mikrona.

Rysujemy szkice zespołu łożyska i części połączonych z łożyskiem, stosując wszystkie niezbędne symbole (arkusz 3).

Tabela 2.1 - Charakterystyki wymiarowe łożysk tocznych

3 . WYBÓR KLUCZOWYCH OPAKOWAŃ

Wstępne dane:

Korzystając z dodatku 10, znajdujemy główne wymiary klucza i rowków.

Ustawmy dopasowanie wpustu w rowku wału i w rowku tulei z Załącznika 13.

Następnie pasowania w rowku wału i w rowku tulei można zapisać ogólnie w następujący sposób:

Wartości liczbowe maksymalnych odchyleń szerokości wpustu i rowków znajdujemy z tabel w dodatku 15, mamy:

Tolerancje i maksymalne odchyłki wymiarów niepasujących elementów połączeń wpustowych podano w tabeli. załączniki 1 i 14.

Obliczmy wartości graniczne wszystkich głównych wymiarów wymaganych do połączenia klucza z rowkami:

Rowek tulei

Obliczamy szczeliny i naprężenia uzyskane w połączeniu klucza z rowkami na szerokości.

Mieszanina:

„wpust wału”

„wpust tulei”

Wyniki obliczeń podsumowano w tabeli. 3.1.

Rysujemy szkice złącza wpustowego i jego części, arkusz 4.

Tabela 3.1 - Charakterystyka wymiarowa połączenia wpustowego

4 . WYBÓR POŁĄCZEŃ WYPLANOWYCH

Połączenie wielowypustowe:

Odszyfrujemy jego zapis warunkowy. Podane połączenie wielowypustowe jest centrowane na średnicy zewnętrznej, ma liczbę zębów z=8, wartość nominalną średnicy wewnętrznej (niecentrującej) d=56 mm, średnicy zewnętrznej (centrującej) - D=65 z pasowaniem H7/ js6, grubość zęba wału (szerokość wgłębienia tulei) b =10 z podestem D9/f7.

Korzystając z tabel załączników 1 i 2 oraz załącznika 19, znajdujemy maksymalne odchyłki wymiarów połączenia wielowypustowego:

Obliczamy maksymalne wymiary i tolerancje wszystkich elementów, a także szczeliny uzyskane w połączeniach wzdłuż średnicy centrującej i wymiaru b:

dla tulei wielowypustowej:

wewnętrzna średnica

średnica zewnętrzna

szerokość depresji

dla wału wielowypustowego:

wewnętrzna średnica

średnica zewnętrzna

grubość zęba

Połączenie: „tuleja – wał wielowypustowy”:

według średnicy centrowania:

według rozmiaru b:

Wszystkie cechy wymiarowe połączenia wielowypustowego wprowadzamy w tabeli. 4.1.

Tabela 4.1 - Charakterystyka wymiarowa połączenia wielowypustowego

łańcuch wymiarowy połączenia łożyska

5. OBLICZANIE LINIOWYCH ŁAŃCUCHÓW WYMIAROWYCH METODĄ CAŁKOWITEJ ZAMIENNOŚCI

Kolejność obliczania łańcucha wymiarowego przy rozwiązywaniu bezpośredniego problemu metodą pełnej zamienności jest następująca:

1. Dla ogniwa zamykającego określonego na rysunku montażowym zidentyfikuj ogniwa składowe łańcucha wymiarowego;

2. Zbudować diagram geometryczny łańcucha wymiarowego i określić charakter ogniw składowych (ustalić, które z nich są rosnące, a które malejące);

3. Korzystając z podstawowego równania, sprawdź poprawność łańcucha wymiarowego;

4. Określ tolerancję ogniwa zamykającego, a następnie za pomocą wzorów oblicz wartość współczynnika dokładności łańcucha wymiarowego ac;

5. Porównując ac ze standardowymi wartościami a, ustaw jakość i przypisz tolerancje wymiarów ogniw składowych, po wcześniejszym wybraniu łącza korygującego;

6. Określić wartość tolerancji łącznika korekcyjnego i ustawić maksymalne odchyłki dla pozostałych ogniw składowych zgodnie z przypisanymi tolerancjami;

7. Określ wartości współrzędnych punktów środkowych pól tolerancji łącznika zamykającego i wszystkich ogniw składowych, a następnie oblicz współrzędne środka pola tolerancji łącznika korygującego;

Dla łańcucha wymiarowego zespołu z ogniwem zamykającym = określić tolerancje i maksymalne odchyłki ogniw składowych.

W danym łańcuchu wymiarowym ogniwem zamykającym jest szczelina utworzona przez koniec korpusu i koniec tulei. Szczelina ta jest niezbędna do kompensacji zmian temperatury w wymiarach części montażowych, dlatego jej wartość musi utrzymywać się w ściśle określonych granicach.

Zbudujmy łańcuch wymiarowy, czyli znajdźmy jego ogniwa składowe. Wykonując objazd wzdłuż konturu od łącznika zamykającego, ustalimy stykające się powierzchnie (podstawy montażowe) sąsiadujących części, a poprzez nie - połączenia wymiarowe. Rozmiar szczeliny jest określony przez względne położenie końcowej powierzchni obudowy i końcowej powierzchni tulei. Lewy koniec tulei dotyka koła zębatego, które z kolei opiera się o wał. Odsadzenie wału styka się z łożyskiem. Który opiera się o ciało. Zapiszmy zależności wymiarowe w następujący sposób:

łącznik zamykający - tuleja dystansowa

tuleja dystansowa - przekładnia

przekładnia - wał

wał - obudowa

ciało jest ogniwem zamykającym.

Łańcuch wymiarowy będzie składał się z wymiarów pomiędzy powierzchniami styku każdej z określonych części: długość tulei dystansowej - ogniwo A1 = 15 mm, szerokość ogniwa przekładni A2 = 65 mm, długość ogniwa sekcji wału A3 = 105 mm, a wielkość obudowy (odległość między wewnętrzną i zewnętrzną powierzchnią ścianki bocznej) - łącznik A4 = 22 mm.

W konsekwencji łańcuch wymiarowy składa się z dziewięciu ogniw składowych, z których ogniwa A1, A2, A4 maleją, a ogniwa A3 rosną. Schemat geometryczny łańcucha wymiarowego przedstawiono na arkuszu 5.

Sprawdźmy poprawność łańcucha wymiarowego, dla którego korzystamy ze wzoru:

A3- (A1 +A2 +A4) (5.1)

105-15--65--22=3mm.

Wynikowa wartość nominalnego rozmiaru łącza zamykającego odpowiada podanemu. Dlatego łańcuch wymiarowy jest sporządzony poprawnie.

Teraz określamy współczynnik dokładności łańcucha wymiarowego, najpierw obliczając tolerancję ogniwa zamykającego. Tolerancja łącza zamykającego

ta =-- =200--(-200)= 400 mikronów.

Obliczamy współczynnik dokładności łańcucha wymiarowego, ponieważ łańcuch wymiarowy zawiera ogniwa o znanych tolerancjach (łożyska toczne):

W mianowniku pod znakiem sumy należy uwzględnić wartości jednostek tolerancji dla wymiarów ogniw A1, A2, A3, A4, które znajdziemy w tabeli. 2.1., Zatem

Porównanie otrzymanej wartości AC z danymi w tabeli. 2.2. ustalamy, że mieści się on w przedziale wartości ac odpowiadających 10. i 11. kwalifikacji (a10 = 64, a11 = 100). W tym przypadku wskazane jest przypisanie łącznikom składowym tolerancji według 10. jakości i, ponieważ ac>a10, wybranie ogniwa najtrudniejszego do wykonania jako ogniwa korygującego. Jako ogniwo korygujące przyjmijmy rozmiar korpusu - ogniwo A3 = 105 mm, a reszcie przypiszmy tolerancje standardowe. Według tabeli 2.3., mamy co następuje:

T1=70 µm, T2=120 µm, T4=84 µm. Niestandardową tolerancję łącznika korekcyjnego T3 wyznacza się ze wzoru (2.10):

T3=T-(T1+T2+T4) (5.3)

T3= 400--(70+120+84)=126 µm.

Maksymalne odchylenia ogniw składowych (z wyłączeniem korekcyjnych) wyznaczamy kierując się powyższą zasadą. Wtedy A1 =15-0,07, A2 =65-0,12, A4 =22-0,084

Określamy współrzędną środka pola tolerancji ogniwa korekcyjnego, po wcześniejszym ustaleniu jego wartości dla wszystkich pozostałych ogniw w łańcuchu.

Współrzędne środka pól tolerancji ogniw zamykających i składowych określa się za pomocą wzoru:

Mamy: c1=-0,035mm; c2 = -0,06 mm; c4=--0,042 mm;= 0 mm.

Współrzędną środka pola tolerancji łącznika korekcyjnego określa się ze wzoru:

0,035-0,06-0,042-0=-0,137 mm.

Teraz ustawiamy maksymalne odchylenia łącza A3

Zatem łącze korygujące ma maksymalne odchylenia

Sprawdzamy poprawność wykonanych obliczeń, do których wykorzystujemy równania:

Wynikowe maksymalne odchylenia łącza zamykającego odpowiadają określonym. Dlatego łańcuch wymiarowy jest obliczany poprawnie.

WYKAZ WYKORZYSTANYCH ŹRÓDEŁ

1. Zamienność, standaryzacja i pomiary techniczne. Część 1: Wytyczne dotyczące projektowania tras dotyczące obliczania i doboru podestów gładkich połączeń cylindrycznych / komp. V. A. Orłowski; Białoruski przemysł rolniczy akad. Gorki, 1986. - 47 lat.

2. Szary I.S. Zamienność, standaryzacja i zmiany techniczne. - M.: Agropromizdat, 1987. - 368 s.

3. Obliczanie wymiarów wykonawczych sprawdzianów gładkich: Wytyczne do prac laboratoryjnych dotyczące zamienności, normalizacji i pomiarów technicznych / Comp. N. S. Troyan, V. A. Orłowski; Białoruski przemysł rolniczy akad. Gorki, 1987. - 16 s.

4. Zamienność, standaryzacja i pomiary techniczne. Część 2. Wytyczne dotyczące projektowania kursu dotyczące obliczania i doboru spoczników typowych połączeń / komp. NS Troyan; Białoruski przemysł rolniczy akad. Gorki, 1986. - 48 lat.

5. Zamienność, standaryzacja i pomiary techniczne. Część 3. Wytyczne i zadania dotyczące obliczania łańcuchów wymiarowych podczas projektowania toru / Comp. NS Troyan; Białoruski przemysł rolniczy akad. Gorki, 1991. - 48 lat.

Opublikowano na Allbest.ru

Podobne dokumenty

Podstawowe przepisy, pojęcia, definicje z zakresu normalizacji. Informacje ogólne, procedura obliczania i doboru pasowań dla łożysk tocznych. Obliczanie liniowych łańcuchów wymiarowych metodą probabilistyczną. Dobór pasowań dla gładkich połączeń cylindrycznych ze szczeliną.

poradnik, dodano 21.01.2012


Dobór pasowań dla gładkich połączeń cylindrycznych, dla połączeń wielowypustowych z prostym profilem zębów. Obliczanie i dobór pasowań wciskowych. Obliczanie łańcucha wymiarowego metodą całkowitej zamienności i metodą probabilistyczną. Rozwiązanie liniowych łańcuchów wymiarowych.

praca na kursie, dodano 09.04.2011


Wybór pasowań dla gładkich połączeń cylindrycznych osadzonych na wale wolnoobrotowym, uzasadnienie wyboru układu i jakości. Obliczanie i dobór pasowań wciskowych. Rozwiązywanie liniowych łańcuchów wymiarowych metodą całkowitej zamienności i metodą probabilistyczną.

praca na kursie, dodano 03.10.2011


Gładkie połączenia cylindryczne. Obliczanie pasowań wciskowych. Wybór przejściowych lądowań. Obliczanie łożysk tocznych i prostych połączeń wielowypustowych. Obliczenia metodą całkowitej zamienności łańcuchów wymiarowych. Wskaźniki przegubów zębatych i ślimakowych.

praca na kursie, dodano 27.03.2015


Wybór pasowań dla gładkich połączeń. Dobór podestów łożysk tocznych, ich charakterystyka. Montaż tulei na wale i pokrywy w obudowie. Obliczanie wymiarów wykonawczych kalibrów. Dobór i oznaczenie pasowań dla połączeń gwintowych i wielowypustowych. Obliczanie łańcuchów wymiarowych.

praca na kursie, dodano 28.04.2014


Wyznaczanie luzów, wcisków i tolerancji pasowania w gładkich połączeniach cylindrycznych. Obliczanie pasowań w układzie otworów głównych, wałów, otworów, gładkich maksymalnych wymiarów kalibrów. Rozwiązywanie łańcuchów wymiarowych metodą całkowitej zamienności.

praca na kursie, dodano 07.11.2015


Metodologia i główne etapy rozwiązywania łańcuchów wymiarowych metodą całkowitej zamienności, procedura wykonywania obliczeń bezpośrednich i odwrotnych. Wyznaczenie współrzędnych środka pola tolerancji łącznika zamykającego, tolerancja łącznika zamykającego według znanej zależności.

test, dodano 20.01.2010


Dobór i obliczenia pasowań połączeń. Obliczanie intensywności obciążenia. Montaż tulei dystansowej i przekładni na wale. Wymagania dotyczące powierzchni opraw i wałów przeznaczonych do montażu łożysk tocznych. Wybór przyrządu pomiarowego.

test, dodano 16.11.2012


Obliczanie pasowań z luzem w łożyskach ślizgowych i tocznych. Dobór sprawdzianów do badania części gładkich połączeń walcowych, wpustowych i wielowypustowych. Standaryzacja dokładności przekładni walcowych i kół zębatych.

praca na kursie, dodano 28.05.2015


Definicja elementów gładkiego połączenia cylindrycznego. Obliczanie i wybór lądowań ze szczeliną. Obliczanie i dobór pasowań wciskowych. Określenie tolerancji i pasowania kluczowych połączeń. Obliczanie i dobór podestów łożysk tocznych. Obliczanie łańcuchów wymiarowych.