Diagnostyka techniczna- dziedzina wiedzy obejmująca teorię, metody i środki określania stanu technicznego obiektu. Celem diagnostyki technicznej w systemie ogólnego utrzymania ruchu jest zmniejszenie wysokości kosztów na etapie eksploatacji w związku z naprawami celowymi.

Diagnostyka techniczna- proces określania stanu technicznego obiektu. Dzieli się na diagnostykę testową, funkcjonalną i ekspresową.

Okresowa i planowa diagnostyka techniczna pozwala na:

przeprowadzać kontrolę przychodzącą jednostek i części zamiennych po ich zakupie;

zminimalizować nagłe, nieplanowane przestoje wyposażenie techniczne;

zarządzać starzeniem się sprzętu.

Kompleksowa diagnostyka stanu technicznego urządzeń pozwala na rozwiązanie następujących zadań:

przeprowadzać naprawy według stanu faktycznego;

zwiększyć średni czas między naprawami;

zmniejszyć zużycie części podczas pracy różnych urządzeń;

zmniejszyć ilość części zamiennych;

skrócić czas naprawy;

poprawić jakość napraw i wyeliminować wtórne awarie;

przedłużyć żywotność sprzętu operacyjnego na rygorystycznych podstawach naukowych;

poprawić bezpieczeństwo pracy urządzeń elektroenergetycznych:

zmniejszyć zużycie paliwa.

Przeprowadź diagnostykę techniczną- jest to diagnostyka, podczas której na obiekt nanoszone są efekty badań (np. określenie stopnia zużycia izolacji maszyn elektrycznych poprzez zmianę tangensa kąta strat dielektrycznych przy przyłożeniu napięcia na uzwojenie silnika z mostka prądu przemiennego ).

Funkcjonalna diagnostyka techniczna- jest to diagnostyka, podczas której mierzone i analizowane są parametry obiektu w trakcie jego eksploatacji, ale zgodnie z jego przeznaczeniem lub w trybie specjalnym, np. określenie stanu technicznego łożysk tocznych poprzez zmianę drgań podczas pracy maszyn elektrycznych.

Ekspresowa diagnostyka- jest to diagnozowanie na podstawie ograniczonej liczby parametrów przez zadany czas.

Obiekt diagnostyki technicznej- wyrób lub jego elementy podlegające (poddawane) diagnostyce (kontroli).

Stan techniczny to stan, który charakteryzuje się w pewnym momencie w określonych warunkach otoczenie zewnętrzne wartości parametrów diagnostycznych określonych w dokumentacji technicznej obiektu.

Techniczne narzędzia diagnostyczne- sprzęt i programy, za pomocą których przeprowadzana jest diagnostyka (kontrola).

Wbudowana diagnostyka techniczna są narzędziami diagnostycznymi część integralna obiekt (na przykład przekaźniki gazowe w transformatorach na napięcie 100 kV).

Zewnętrzne urządzenia do diagnostyki technicznej- są to urządzenia diagnostyczne wykonane konstrukcyjnie oddzielnie od obiektu (np. układ kontroli drgań w pompach przetaczających olej).

System diagnostyki technicznej- zestaw środków, przedmiot i wykonawców niezbędnych do diagnozowania według zasad określonych w dokumentacji technicznej.

Diagnoza techniczna to wynik diagnozy.

Prognozowanie stanu technicznego jest to określenie stanu technicznego obiektu z zadanym prawdopodobieństwem na nadchodzący przedział czasu, w którym obiekt będzie utrzymywał się w stanie zdatnym do użytku (niezdatnym do użytku).

Algorytm diagnostyki technicznej- zestaw recept, które określają kolejność działań podczas diagnozowania.

Model diagnostyczny- opis formalny obiektu, niezbędny do rozwiązania problemów diagnostycznych. Model diagnostyczny można przedstawić jako zbiór wykresów, tabel lub standardów w przestrzeni diagnostycznej.

Istnieją różne metody diagnostyki technicznej:

Realizuje się to za pomocą szkła powiększającego, endoskopu i innych prostych urządzeń. Metodę tę stosuje się z reguły stale, przeprowadzając zewnętrzne oględziny sprzętu w trakcie jego przygotowania do eksploatacji lub w trakcie przeglądów technicznych.

Metoda wibroakustyczna realizowane przy użyciu różnych przyrządów do pomiaru drgań. Wibracje ocenia się na podstawie przemieszczenia drgań, prędkości drgań lub przyspieszenia drgań. Ocena stanu technicznego tą metodą odbywa się poprzez ogólny poziom drgań w zakresie częstotliwości 10 - 1000 Hz lub poprzez analizę częstotliwości w zakresie 0 - 20000 Hz.

Zaimplementowane z . Pirometry mierzą temperaturę w sposób bezdotykowy w każdym konkretnym punkcie, tj. aby uzyskać informację o temperaturze zerowej konieczne jest zeskanowanie obiektu tym urządzeniem. Kamery termowizyjne umożliwiają określenie pola temperaturowego w określonej części powierzchni diagnozowanego obiektu, co zwiększa skuteczność wykrywania początkowych uszkodzeń.

Metoda emisji akustycznej opiera się na rejestracji sygnałów o wysokiej częstotliwości w metalach i ceramice w przypadku wystąpienia mikropęknięć. Częstotliwość sygnału akustycznego waha się w zakresie 5 – 600 kHz. Sygnał pojawia się w momencie powstawania mikropęknięć. Znika po zakończeniu rozwoju pęknięć. W rezultacie podczas używania Ta metoda stosować różne metody obciążania obiektów w procesie diagnozowania.

Metodę magnetyczną stosuje się do wykrywania wad: mikropęknięć, korozji i pęknięć drutów stalowych w linach, koncentracji naprężeń w konstrukcjach metalowych. Koncentrację naprężeń wykrywa się za pomocą specjalnych przyrządów opartych na zasadach Barkhaussena i Villariego.

Metoda częściowego rozładowania służy do wykrywania uszkodzeń izolacji urządzeń wysokiego napięcia (transformatory, maszyny elektryczne). Fizyczna podstawa wyładowań niezupełnych polega na tym, że w izolacji sprzętu elektrycznego tworzą się lokalne ładunki o różnej polaryzacji. Przy przeciwnej polaryzacji pojawia się iskra (wyładowanie). Częstotliwość tych wyładowań waha się w przedziale 5 – 600 kHz, mają one różną moc i czas trwania.

Istnieją różne metody rejestracji wyładowań niezupełnych:

metoda potencjalna (sonda wyładowań niezupełnych Lemke-5);

akustyczne (stosowane są czujniki wysokiej częstotliwości);

elektromagnetyczny (sonda wyładowania niezupełnego);

pojemnościowy.

Do wykrywania uszkodzeń izolacji stacyjnych generatorów synchronicznych chłodzonych wodorem oraz uszkodzeń transformatorów na napięcie 3 - 330 kV służy analiza chromatograficzna gazów. Kiedy w transformatorach występują różne defekty, do oleju uwalniają się różne gazy: metan, acetylen, wodór itp. Udział tych gazów rozpuszczonych w oleju jest niezwykle mały, niemniej jednak istnieją urządzenia (chromatografy), za pomocą których wykrywa się te gazy w oleju transformatorowym i określa stopień rozwoju określonych defektów.

Do pomiaru tangensa kąta strat dielektrycznych w izolacji w sprzęcie elektrycznym wysokiego napięcia (transformatory, kable, maszyny elektryczne) stosuje się specjalne urządzenie -. Parametr ten mierzony jest po przyłożeniu napięcia od nominalnego do 1,25 nominalnego. Przy dobrym stanie technicznym izolacji, tangens strat dielektrycznych nie powinien zmieniać się w tym zakresie napięcia.

Wykresy zmian tangensa kąta strat dielektrycznych: 1 - niezadowalający; 2 - zadowalający; 3 - dobry stan techniczny izolacji

Ponadto do diagnostyki technicznej wałów maszyn elektrycznych, obudów transformatorów można zastosować następujące metody: ultradźwiękowe, ultradźwiękowe pomiary grubości, radiograficzne, kapilarne (kolorowe), badania prądami wirowymi, badania mechaniczne (badanie twardości, rozciąganie, zginanie), rentgenowskie wykrywanie wad, analiza metalograficzna.

Gruntovich N.V.

Zatwierdzony
główny inżynier
OOO Gazpromenergodiagnostika
AV Avdonin
12 lutego 2004

Metodologia diagnostyki technicznej napędu elektrycznego agregatów sprężarkowych gazu organizacji OAO Gazprom

Podpisano

Kierownik Zakładu Diagnostyki

maszyny elektryczne V.V. Rytikow

1. POSTANOWIENIA OGÓLNE DOTYCZĄCE DIAGNOSTYKI TECHNICZNEJ SILNIKÓW ELEKTRYCZNYCH AGREGATÓW POMPOWYCH GAZU

1.1. Cel metody.

1.1.1. W metodzie tej należy kierować się badaniem diagnostycznym eksploatowanego i uruchamianego silnika elektrycznego. Silniki elektryczne, które wypracowały minimalne zasoby określone w normie, muszą zostać poddane kompleksowemu badaniu, obejmującemu zarówno elementy główne, jak i pomocnicze.

1.1.2. Technika przewiduje badanie diagnostyczne, które z reguły nie wymaga demontażu silnika elektrycznego do naprawy i pozwala na określenie stopnia rozwoju i niebezpieczeństwa ewentualnych usterek we wczesnych stadiach.

1.1.3. Metodologia zawiera wykaz prac diagnostycznych oraz maksymalne dopuszczalne wartości kontrolowanych cech. Stan techniczny silnika elektrycznego określa się nie tylko poprzez porównanie wyników z wartościami znormalizowanymi, ale także na podstawie sumy wyników wszystkich testów, przeglądów i danych eksploatacyjnych. Wyniki uzyskane we wszystkich przypadkach należy porównać z wynikami pomiarów na sprzęcie tego samego typu. Najważniejsze jest jednak porównanie zmierzonych wartości parametrów silnika z ich wartościami początkowymi i ocena istniejących różnic zgodnie z dopuszczalnymi zmianami określonymi w Metodologii. Wartości parametrów przekraczające ustalone limity (wartości graniczne) należy uznać za oznakę wystąpienia i rozwoju uszkodzeń (wad), które mogą prowadzić do awarii sprzętu.

1.1.4. Jako wartości początkowe kontrolowanych charakterystyk podczas uruchamiania nowego silnika elektrycznego przyjmuje się wartości określone w paszporcie lub raporcie z testów fabrycznych. Przy diagnozowaniu silników elektrycznych w trakcie eksploatacji za wartości początkowe przyjmuje się wartości parametrów określone podczas rozruchu nowego silnika elektrycznego. Jakość przeprowadzonej naprawy ocenia się poprzez porównanie wyników przeglądu po naprawie z danymi uzyskanymi podczas rozruchu nowego silnika elektrycznego, traktowanymi jako początkowe. Po kapitalnym remoncie, a także przebudowie przeprowadzonej w wyspecjalizowanej firmie naprawczej, wartości uzyskane na koniec naprawy (rekonstrukcji) traktuje się jako wyjściowe do kontroli podczas dalszej eksploatacji silnika elektrycznego.

2. DIAGNOSTYKA TECHNICZNA SILNIKÓW ELEKTRYCZNYCH AGREGATÓW POMPOWYCH GAZU

2.1. Wskaźniki i charakterystyka diagnostyki technicznej.

2.1.1. częstotliwość diagnozy. Diagnostykę techniczną przeprowadza się po upływie okresu użytkowania określonego w dokumentacji regulacyjnej i technicznej w celu oceny stanu, ustalenia warunków dalszej pracy i warunków eksploatacji, a także po kapitalnym remoncie.

2.1.2. czas trwania diagnozy. Badania diagnostyczne silnika elektrycznego przeprowadza się w zakresie określonym w niniejszej Metodologii.

2.2. Charakterystyka nazewnictwa parametrów diagnostycznych.

Wymienione poniżej parametry diagnostyczne pełnią główną rolę w określeniu stanu technicznego silnika elektrycznego, natomiast badanie elementów pomocniczych, których stan nie jest czynnikiem decydującym o ocenie stanu technicznego silnika elektrycznego i podjęciu decyzji o możliwości jego jego dalsza eksploatacja może być z reguły prowadzona objętościowo i oceniana według kryteriów określonych w przywołanych dokumentach. Elementy pomocnicze są stosunkowo tanie i jeśli są w złym stanie, można je bez większych trudności wymienić lub, jeśli to możliwe, odnowić.

2.2.1. Nazewnictwo parametrów stanu technicznego silnika elektrycznego.

Podczas diagnostyki rejestrowane są takie parametry silnika elektrycznego jak: rezystancja izolacji uzwojeń stojana i wirnika, współczynnik absorpcji, rezystancja uzwojeń stojana i wirnika, rezystancja izolacji pod fotelem, prędkość drgań, poziom wyładowań niezupełnych, wyniki oględzin, obecność lub brak zwarć aktywnych blach stalowych.

2.2.2. Głębokość poszukiwania miejsca awarii lub nieprawidłowego działania:

Przy niskiej wartości rezystancji izolacji – przyczyna spadku lub miejsce uszkodzenia izolacji;

W przypadku zamknięć z blachy aktywnej – miejsce i charakter zamknięcia;

Przy zwiększonej wartości prędkości drgań - przyczyna zwiększonych drgań;

W obecności wysokiego poziomu wyładowań niezupełnych, przyczyną wzrostu poziomu wyładowań.

2.3. Zasady pomiaru parametrów diagnostycznych.

2.3.1. Zakres prac podczas badania diagnostycznego silnika elektrycznego:

1) Wstępne zbieranie informacji:

Analiza doświadczeń eksploatacyjnych, wyników napraw i badań silnika elektrycznego, wyjaśnienie na tej podstawie elementów silnika wymagających szczególnej uwagi podczas badania;

Przegląd ogólny silnika elektrycznego i jego elementów pomocniczych.

2) Test maszyny wirującej:

Ocena stanu drgań na podstawie pomiaru i analizy widma drgań silnika elektrycznego pod obciążeniem.

Równolegle z badaniami wibracyjnymi rejestrowane są dane z regularnej kontroli termicznej.

3) Praca na zatrzymanej maszynie:

Wstępne przygotowanie (wykonywane przez personel przedsiębiorstwa klienta);

Pomiar rezystancji uzwojeń stojana, wirnika i wzbudnicy na prąd stały;

Pomiar rezystancji izolacji uzwojeń stojana i wirnika oraz izolacji łożysk;

Kontrola wizualna i endoskopowa stojana i wirnika;

Wysokonapięciowe badanie uzwojeń stojana napięciem o częstotliwości sieciowej z kontrolą wyładowań niezupełnych;

Sprawdzenie stanu i (jeśli to konieczne) badanie stali rdzenia stojana;

Badanie wizualne i endoskopowe patogenu.

4) Rejestracja wyników ankiety:

Stworzenie wniosku wstępnego;

Rejestracja paszportu silnika elektrycznego.

2.3.2. Gromadzenie i analiza informacji o historii pracy silnika elektrycznego jest niezbędna do wstępnej oceny jego stanu technicznego. Dane o silniku wpisuje się w odpowiednich sekcjach karty diagnostycznej (załącznik 1) i paszporcie silnika elektrycznego. Należy wykorzystać następujące informacje o silniku:

1) Dokumentacja projektowa silnika:

typ silnika;

Numer fabryczny;

Rok produkcji;

Numer seryjny wirnika;

numer seryjny stojana;

połączenie fazowe;

Znamionowa moc czynna;

Znamionowa moc pozorna;

Prąd znamionowy wirnika;

Znamionowy prąd stojana;

Prędkość znamionowa;

Stosunek wartości znamionowej początkowego momentu rozruchowego do momentu znamionowego;

Stosunek wartości znamionowej początkowego prądu rozruchowego do prądu znamionowego;

Stosunek wartości nominalnej maksymalnego momentu obrotowego do momentu nominalnego;

Efektywność;

Współczynnik mocy;

Klasa odporności cieplnej izolacji stojana.

2) Wymiary fabryczne:

Rezystancja izolacji uzwojenia stojana względem obudowy silnika i pomiędzy fazami w temperaturze 20°C;

Rezystancja fazowa uzwojenia stojana przy prądzie stałym w stanie zimnym w temperaturze 20 °С;

Średnia wartość szczeliny powietrznej (jednostronna);

Rezystancja uzwojenia wirnika przy DC w stanie zimnym;

Rezystancja izolacji uzwojenia wirnika względem obudowy w temperaturze 20°C;

Rezystancja izolacji uzwojenia wirnika względem obudowy w temperaturze 100°C.

3) Dokumentacja eksploatacyjna oraz protokoły rutynowych pomiarów i badań:

Rok uruchomienia;

Dane testu akceptacyjnego (dla elementów podobnych do wymiarów fabrycznych);

Statystyka pomiarów rezystancji izolacji i rezystancji uzwojeń stojana i wirnika, przeprowadzonych podczas naprawy i badań silnika;

Data, rodzaj badania i uzyskany wynik;

Liczba startów;

Czas pracy silnika łącznie po remoncie.

4) Dziennik napraw:

Awarie i zatrzymania awaryjne, ich przyczyny;

Data, rodzaj naprawy (profilaktyczna, remontowa, awaryjna itp.), krótki wykaz wykonanych prac;

Informacje o wymianach poszczególnych elementów.

5) Schemat połączeń elektrycznych silnika.

2.3.3 Ocena stanu drgań silnika elektrycznego.

Składowe drgań pionowych i poprzecznych mierzone na łożyskach silników elektrycznych połączonych przegubowo z mechanizmami nie mogą przekraczać wartości określonych w instrukcjach fabrycznych. W przypadku braku takich instrukcji maksymalna dopuszczalna amplituda drgań łożyska (zgodnie z tabelą 31 w dodatku 3.1 do PTEEP) wynosi 50 µm przy częstotliwości synchronicznej 3000 obr/min.

2.3.4 Dane regularnej kontroli termicznej.

Rejestrowane są odczyty wszystkich standardowych urządzeń do kontroli temperatury.

W większości przypadków temperatura jest kontrolowana:

W najgorętszej części rdzenia stojana (w każdej fazie na dnie rowka kładzie się jeden termorezystancyjny konwerter - „Stal” i pomiędzy warstwami uzwojenia - „Miedź”);

Powietrze chłodzące na wlocie do wentylatorów;

Wylot gorącego powietrza ze stojana;

Tuleja w łożyskach ślizgowych.

Kontrola temperatury panewek łożysk odbywa się za pomocą termopar oporowych, które należy podłączyć do ciągłego automatycznego urządzenia sterującego.

Temperatura uzwojenia stojana klasy „B” podczas pracy nie powinna przekraczać 80°C.

2.3.5. Pomiar rezystancji uzwojeń stojana i wirnika na prąd stały odbywa się za pomocą mikroomomierza cyfrowego z ustaleniem temperatury uzwojeń.

Podczas dokonywania pomiarów każdy opór należy zmierzyć co najmniej trzy razy. Rzeczywistą wartość rezystancji przyjmuje się jako średnią arytmetyczną zmierzonych wartości. W takim przypadku wynik pojedynczego pomiaru nie powinien odbiegać od średniej o więcej niż ± 0,5%.

Porównując wartości rezystancji, należy je doprowadzić do tej samej temperatury (20°C). Przy pomiarze rezystancji każdej fazy uzwojenia stojana wartości rezystancji uzwojeń nie powinny różnić się od siebie o więcej niż 2%. Wyniki pomiaru rezystancji tych samych faz nie powinny różnić się od danych oryginalnych o więcej niż 2%.

Przy pomiarze rezystancji uzwojenia wirnika zmierzona wartość rezystancji nie powinna różnić się od danych wyjściowych o więcej niż 2%.

2.3.6. Pomiar rezystancji izolacji uzwojeń stojana, izolacji wirnika i łożyska przeprowadza się megaomomierzem o napięciu 2500/1000/500 V.

Pomiar rezystancji izolacji należy przeprowadzić dla każdego uzwojenia. W takim przypadku pozostałe uzwojenia należy podłączyć elektrycznie do korpusu maszyny. Po zakończeniu pomiarów należy rozładować uzwojenie poprzez podłączenie go elektrycznie do uziemionego korpusu maszyny. Czas połączenia uzwojenia z korpusem musi wynosić co najmniej 3 minuty.

Napięcie Meggera podczas pomiaru rezystancji izolacji:

a) uzwojenia stojana - 2500 V;

b) uzwojenia wirnika - 500 V;

c) łożyska - 1000 V.

Pomiar rezystancji izolacji badanego silnika przeprowadza się w stanie praktycznie zimnym;

Dopuszczalne wartości rezystancji izolacji (wg PTEEP):

a) uzwojenia stojana względem obudowy i między fazami, co najmniej (at T= 75 °С):

10 MΩ dla silnika z U n= 10 kV,

6 MΩ dla silnika z U n= 6 kV;

Wartość współczynnika absorpcji R 60 / R 15 w temperaturze od 10 ° C do 30 ° C jest nie mniejsza niż 1,2;

b) uzwojenia wirnika względem obudowy - nie mniej niż 0,2 MΩ.

c) łożyska - nieznormalizowane.

Podczas pomiaru rezystancji izolacji w celu określenia współczynnika absorpcji (R 60 " /R 15 " ), odliczanie odbywa się dwukrotnie: 15 i 60 sekund po rozpoczęciu pomiarów.

Porównanie właściwości izolacji należy przeprowadzić w tej samej temperaturze lub jej bliskich wartościach (różnica nie przekracza 5°C). Jeżeli nie jest to możliwe, należy dokonać przeliczenia temperatury zgodnie z instrukcją obsługi poszczególnych typów urządzeń elektrycznych.

2.3.7. Badanie wizualne silnika elektrycznego przeprowadza się zgodnie z GOST 23479-79 i RD 34.10.130-96 za pomocą elastycznego endoskopu technicznego.

Oględzinom wizualnym podlega silnik elektryczny wyjęty do naprawy ze zdemontowanymi zaślepkami i dyfuzorami, bez wyjścia wirnika.

Miejsca podlegające oględzinom i ocenie stanu technicznego:

Dla stojana:

1. Podczas badania części czołowych w pobliżu wyjścia sekcji z rowków ocenia się:

Szczeliny pomiędzy przednimi częściami górnej i dolnej połowy jednego rowka oraz obecność ścierania izolacji w przypadku zamykania szczelin;

Wydłużenie uszczelki międzywarstwowej z rowka;

Czystość szczelin między przednimi częściami prętów sąsiednich rowków;

Stopień pęcznienia izolacji z dodatkiem miki;

Stopień wytłoczenia masy bitumicznej z izolacji mikowej;

Stopień wypłukania masy bitumicznej z izolacji mikowej;

Stan rozpórek części czołowych;

Krzywizna prętów na wyjściu z rowka;

Stan powłoki półprzewodzącej, obecność jej uszkodzeń i określenie obszarów uszkodzeń.

2. Podczas badania przednich części prętów w odcinkach ewolwentowych ocenia się:

Obecność lub brak przerw między sąsiednimi częściami czołowymi;

Obecność i głębokość ścierania izolacji przez przekładki;

Wytłaczanie masy bitumicznej w miejscach montażu przekładek, smugi rozpuszczonego bitumu;

Obecność i stopień ścierania izolacji w obliczeniach międzywarstwowych;

Obecność i stopień ścierania izolacji dolnych prętów o pierścienie osłonowe;

Obecność zanieczyszczeń na przednich częściach;

Oznaki przegrzania izolacji (przebarwienia, obecność „sopli” masy bitumicznej).

3. Podczas kontroli układu mocowania części czołowych ocenia się:

Uginanie się kosza (szczeliny między wspornikami a pierścieniami ustalającymi);

Poluzowanie śrub wspornika;

Poluzowanie sznurków dolnych przednich części do pierścieni bandażowych;

Osłabienie lub zerwanie wiązań pępowinowych górnych przednich części;

Utrata lub przemieszczenie elementów dystansowych;

Ślady drgań pierścieni ustalających względem wsporników.

4. Podczas badania głów części czołowych ocenia się:

Zmiana koloru izolacji.

5. Podczas badania końcowej części rdzenia ocenia się:

Płyty dociskowe, palce dociskowe i nitowane do ostatnich segmentów pakietów zewnętrznych ze stali aktywnej;

Zanieczyszczenia na koronach zębów i wzdłuż palców uciskowych;

Odkształcenie aktywnych segmentów stalowych w kanałach opakowań skrajnych;

Puchnięcie i odpryskiwanie segmentów zębów.

6. Podczas kontroli otworu stojana oceniane są:

Przemieszczenie klinów końcowych;

Charakter osłabienia klinów rowkowych.

7. Podczas kontroli tylnej części stojana oceniane są:

Obecność zanieczyszczeń;

Obecność pyłu ferromagnetycznego wzdłuż pryzmatów.

8. Podczas kontroli szyn łączących oceniane są:

Obecność uszczelek i podkładek;

Pęka sznurówka;

Ścieranie izolacji i podkładek w nawiasach;

Mobilność opon;

Naruszenie mocowań wsporników;

Obecność oznak zwiększonego ogrzewania;

Naruszenie warstwy emalii pokrywającej izolację opony.

Kryteria ustalenia stanu stojana:

Sprawny - badanie wykazało pojedyncze wady, które nie uniemożliwiają dalszej eksploatacji i są łatwo eliminowane przez przedsiębiorstwo klienta, wśród takich usterek można w szczególności wskazać: poluzowanie mocowania szyn łączących stojana, obecność lokalnego styku łączenia szyn zbiorczych, oznaki ruchomości przekładek, zakurzenie części czołowych, obecność ciał obcych, niewielkie uszkodzenia izolacji części czołowych i szyn łączących.

Stan niesprawny - badanie wykazało jedną lub więcej z następujących usterek, które uniemożliwiają działanie i należy je wyeliminować: obecność poważnych naruszeń izolacji części czołowych lub szyn łączących, zwiotczenie kosza części czołowych, obecność oznaki pęcznienia izolacji, utraty klinów szczelinowych, obecność oznak spiekania izolacji w strefach międzyfazowych, niezadowalające dzianie części czołowych.

Stan graniczny - podczas badania stwierdzono jedną z następujących wad: naruszenie integralności izolacji przez krawędź palca dociskowego na wyjściu z rowka, oznaki ruchomości klinów rowka.

Dla rotora:

1. Podczas kontroli części rowkowej ocenia się:

Stan zewnętrzny klinów szczelinowych;

Oznaki ruchliwości klinów szczelinowych;

Stan emalii kryjącej;

Obecność lokalnego przetopu klinów.

2. Podczas kontroli przednich części uzwojenia ocenia się:

Zanieczyszczenie części izolacyjnych;

Stopień zapylenia części czołowych;

Integralność izolacji cewki;

Stopień skrócenia zwojów;

Obecność ciał obcych.

3. Podczas kontroli przewodów prądowych do pierścieni ślizgowych i przednich części uzwojenia ocenia się:

Pęknięcia, rozdarcia, przecięcia, rysy na płycie górnej;

Stan gwintu śrub przewodzących prąd.

4. Podczas kontroli końcowych części wirnika ocenia się:

Stan mocowania ciężarków wyważających;

Stan powierzchni szyjek wirników;

Obecność oznak przemieszczenia osiowego wirnika z powodu niewspółosiowości osiowej;

Obecność oznak osłabienia pasowania elementów na wale wirnika.

Kryteria określania stanu wirnika:

Sprawny - oględziny nie wykazały obecności wad.

Sprawny - badanie wykazało pojedyncze wady, które nie zakłócają dalszej eksploatacji i są łatwo eliminowane przez przedsiębiorstwo klienta, wśród takich usterek można w szczególności wskazać: poluzowanie mocowania, oznaki ruchomości klinów szczelinowych, zanieczyszczenie izolacji części, silne zapylenie części czołowych, obecność ciał obcych, luźne obciążniki.

Stan niesprawny - badanie wykazało jedną lub więcej z następujących usterek, które uniemożliwiają pracę i wymagają usunięcia: obecność lokalnego przetopienia klinów lub pierścienia osłonowego, naruszenie integralności izolacji cewki, przemieszczenie osiowe wirnika, osłabienie pasowania elementów na wale wirnika.

Stan graniczny - podczas oględzin stwierdzono jedną z następujących wad: pęknięcia zmęczeniowe na szyjce wirnika, znaczną ruchomość klinów wirnika, obecność garbowań i przebarwień na klinach wirnika.

Według aktywatora:

1. Dla wzbudnic bezszczotkowych:

Obecność oznak osłabienia lądowania patogenu na wale;

Stan lutowania „kogucików”;

Stan izolacji prętów łączących stojana.

2. Dla wzbudnic statycznych:

Stan powierzchni pierścieni ślizgowych;

Stan pędzla.

Kryteria ustalenia stanu patogenu:

Sprawny - oględziny nie wykazały obecności wad.

Sprawny - badanie wykazało pojedyncze wady, które nie uniemożliwiają dalszej eksploatacji i są łatwo eliminowane przez przedsiębiorstwo klienta, wśród takich usterek można w szczególności wskazać: poluzowanie mocowania gniazda wibratora na wale, naruszenie integralności izolacja stojana wzbudnicy łączącej szyny zbiorcze, oznaki naruszenia lutowania „kogucików” , zakłócenie mechanizmu styku szczotkowego.

Stan niesprawny - badanie wykazało jedną lub więcej z następujących usterek uniemożliwiających pracę i wymagających usunięcia: oznaki zniszczenia cewek „butów” stojana wzbudnicy.

Stan graniczny - podczas oględzin stwierdzono jedną z następujących wad: pęknięcia zmęczeniowe w obszarze styku.

2.3.8. Pomiar wyładowań niezupełnych (PD) w izolacji odcinków uzwojeń stojana.

1) Aparatura do pomiaru WNZ składa się z czujnika do pomiaru impulsów WNZ o wysokiej częstotliwości, urządzenia do wykrywania wyładowań niezupełnych oraz zestawu testowego (prefabrykowanego lub kompaktowego), składającego się z:

Ze stojaka wysokiego napięcia o mocy co najmniej 1000 VA;

Sprawdzenie regulatora napięcia - odpowiednia moc;

Przyrządy pomiarowe - amperomierz 50 A, kilowoltomierz statyczny do bezpośredniego pomiaru napięcia probierczego;

Przekaźnik odcinający prąd (wybierany zgodnie z wartością prądu od strony niskiego napięcia po przyłożeniu napięcia probierczego);

Urządzenie zapewniające widoczną przerwę w obwodzie zasilania.

Podczas badania urządzenie rejestrujące WNZ pracuje w trybie jednokanałowym. Dla każdej fazy silnika rejestrowany jest sygnał WNZ za pomocą przetwornika indukcyjnego umieszczonego na kablu łączącym zestaw testowy z uzwojeniem stojana. Dla każdej fazy przeprowadza się dwa testy, jeden z napięciem przyłożonym od strony neutralnej i jeden od strony linii.

Ze względu na mechanizm powstawania wyróżnia się następujące rodzaje wyładowań: wyładowania wewnętrzne (w grubości izolacji), wyładowania szczelinowe (wyładowania od powierzchni izolacji cewki do ścianki rowka), wyładowania ślizgowe i koronowe czołowe Części.

Przybliżony widok oscylogramów różnych typów wyładowań, stosunek ich amplitudy porównawczej i położenia względem sinusoidy napięcia pokazano na ryc. 1.

Ryż. 1. Przybliżone oscylogramy różnych typów wyładowań w izolacji maszyn elektrycznych

1 - wyładowania ślizgowe; 2 - wyładowania szczelinowe; 3 - wyładowania w wewnętrznych wnękach izolacji;

4 - korona

2) Procedura pomiaru WNZ.

3) Mierzy się rezystancję izolacji uzwojeń stojana silnika elektrycznego i oblicza współczynnik absorpcji, aby podjąć decyzję o możliwości przeprowadzenia badań wysokonapięciowych. Montowany jest obwód do badania uzwojenia stojana podwyższonym napięciem o częstotliwości 50 Hz ze źródła zewnętrznego (rys. 2).

Ryż. 2. Schemat pomiaru wnz

R - urządzenie do rejestracji wyładowań niezupełnych, czujnik - czujnik elektromagnetyczny

4) Do jednej z faz uzwojenia stojana przyłożone jest napięcie, pozostałe fazy są uziemione. Napięcie testowe jest ustawione jako faza U fn napięcie i może zostać obniżone w przypadku podejrzenia uszkodzenia. W razie potrzeby można zbadać fazę uzwojenia zgodnie z obowiązującymi „Normami badania sprzętu elektrycznego”.

Dla każdej fazy dokonuje się dwóch pomiarów po przyłożeniu napięcia - od strony zera i wniosków liniowych.

5) Po zakończeniu pomiarów w pierwszej fazie napięcie jest odłączane, podawane na inną fazę i wykonywane są czynności zgodnie z pkt. 3) i 4) powtarzają się.

6) Na zakończenie wszystkich pomiarów przeprowadza się analizę wyników pomiarów, przedstawioną w postaci wykresów parametrycznych typu (rys. 3), na których poziomo wykreślona jest faza elektryczna napięcia probierczego, oraz ładunek impulsu w PC jest wykreślony pionowo.

Ryż. 3. Akceptowalne poziomy PD

Po zakończeniu wszystkich pomiarów przeprowadzana jest analiza wyników pomiarów, przedstawiona w postaci wykresów parametrycznych, na których poziomo wykreślona jest faza elektryczna napięcia probierczego, a ładunek impulsu w PC – pionowo. Gęstość wyładowania pokazana jest za pomocą skali kolorów.

Kryteria oceny HR:

W strefie „3” (zrzuty wewnętrzne) dopuszczalne są następujące poziomy zrzutów:

- strefa „czerwona” (niski poziom wyładowań w PC) - gęstość wyładowań - dowolna;

- strefa „żółta” (średni poziom wyładowań w PC) – gęstość wyładowań nie powinna przekraczać 0,6 N/okres;

- strefa „zielona” (wysoki poziom wyładowań w PC) – gęstość wyładowań nie powinna przekraczać 0,3 N/okres,

Gdzie N- ilość wyładowań tego poziomu w danej fazie.

Przekroczenie wskazanych wartości gęstości wyładowań dla stref opisanych powyżej wskazuje na możliwą obecność wady izolacji (starzenie elektryczne lub termiczne itp.). Wniosek dotyczący możliwości obsługi uzwojenia w tym przypadku podano, biorąc pod uwagę wielkość i gęstość wyładowań wykraczających poza wskazane strefy.

Obecność wyładowań niezupełnych o gęstości większej niż 0,05 N/okres w strefach 1 (wyładowania ślizgowe), 2 (wyładowania szczelinowe) i 4 (wyładowania koronowe) wskazuje na obecność uszkodzeń izolacji. Wnioski o możliwości pracy uzwojenia silnika formułuje się na podstawie wielkości i gęstości wyładowań we wskazanych obszarach oraz na podstawie wyników oględzin (natężenia korony).

2.3.9. Monitorowanie stanu izolacji blach ze stali aktywnej i identyfikacja obszarów o zwiększonych stratach lokalnych metodą kontroli elektromagnetycznej (EMC) (rys. 4).

EMC rdzenia stojana obejmuje:

Pomiary pakietami napięcia indukowanego przez pierścieniowy strumień magnetyczny;

Wykonanie pomiarów na wszystkich zębach otworu stojana;

Identyfikacja na podstawie pomiarów aktywnych zębów stalowych o zwiększonych stratach dodatkowych i lokalizacja miejsca uszkodzenia.

Ryż. 4. Schemat przeprowadzenia kontroli elektromagnetycznej izolacji blach ze stali aktywnej

EMC przeprowadza się podczas wykonywania napraw z mocą wyjściową wirnika.

Metoda opiera się na lokalizacji strumienia magnetycznego podczas magnesowania pierścieniowego rdzenia poprzez indukcję 0,02-0,05 T. Identyfikacja uszkodzonych stref następuje poprzez zniekształcenie pola elektromagnetycznego w obszarze zamknięcia arkuszy.

Do pomiaru wykorzystywany jest specjalistyczny detektor zamknięcia arkusza.

2.4. Środki diagnostyki technicznej.

2.4.1. Megaomomierz musi pracować w klasie napięcia zasilania 500/1000/2500 V, mierzyć rezystancję izolacji w zakresie od 50 kΩ do 100 GΩ.

2.4.2. Mikroomomierz musi zapewniać pomiar rezystancji w zakresie od 1,10 -3 do 1 Ohm włącznie.

2.4.3. Techniczny endoskop elastyczny przeznaczony jest do inspekcji wewnętrznych jam kontrolowanych produktów i przedmiotów w trudno dostępnych miejscach. Oświetlacz endoskopu musi zapewniać oświetlenie kontrolowanej powierzchni o natężeniu co najmniej 1300 luksów w odległości 50 mm.

2.4.4. Urządzenie do rejestracji wyładowań niezupełnych przeznaczone jest do rejestracji wyładowań niezupełnych ślizgowych i koronowych, musi posiadać zakres rejestrowanych wyładowań niezupełnych wynoszący 85 Db.

2.4.5. Wymagania dotyczące miernika drgań. Urządzenie musi spełniać ogólne wymagania techniczne dla urządzeń do pomiaru parametrów drgań zgodnie z GOST 30296.

2.5. Wymagania techniczne do wykonywania czynności diagnostycznych.

2.5.1. Podczas przeprowadzania diagnostyki należy przestrzegać wszystkich wymagań i instrukcji PUE, zasad eksploatacji technicznej instalacji elektrycznych odbiorców, międzysektorowych zasad ochrony pracy (zasad bezpieczeństwa) podczas eksploatacji instalacji elektrycznych.

2.6. Tryby pracy silnika elektrycznego podczas diagnostyki.

2.6.1. Kontrola wzrokowa, pomiar rezystancji izolacji stojana, wirnika i krzesła, pomiar rezystancji stojana i uzwojenia wirnika, pomiar wyładowań niezupełnych, badanie stali aktywnej stojana przeprowadzane są w trybie zatrzymania silnika.

2.6.2. Ocenę stanu drgań silnika elektrycznego przeprowadza się na pracującym silniku elektrycznym.

2.7. Wymagania bezpieczeństwa dla diagnostyki.

2.7.1. Przy pomiarach WNZ, ocenie stanu drgań, przeprowadzaniu badań wizualnych i endoskopowych, EMC podejmowane są działania zgodne z wymaganiami aktualnych „Międzysektorowych zasad ochrony pracy (zasady bezpieczeństwa) podczas eksploatacji instalacji elektrycznych” i „Zasady dot. technicznej eksploatacji instalacji elektrycznych odbiorców”, w szczególności:

Ogólne wymagania bezpieczeństwa dotyczące wykonywania prac związanych z diagnostyką techniczną silników elektrycznych zgodnie z rozdziałami 1 i 2 „Międzysektorowych przepisów ochrony pracy (zasady bezpieczeństwa) podczas eksploatacji instalacji elektrycznych”;

Organizacja pracy personelu oddelegowanego odbywa się zgodnie z § 12 Międzysektorowych Przepisów Ochrony Pracy (Zasady Bezpieczeństwa) w Eksploatacji Instalacji Elektrycznych;

Środki techniczne zapewniające bezpieczeństwo pracy z odprężaniem zgodnie z rozdziałem 3 „Międzysektorowych przepisów dotyczących ochrony pracy (zasady bezpieczeństwa) podczas eksploatacji instalacji elektrycznych”;

Środki bezpieczeństwa podczas pracy z silnikiem elektrycznym zgodnie z paragrafami. 4.4, 5.1, 5.4 „Międzysektorowych przepisów dotyczących ochrony pracy (zasad bezpieczeństwa) podczas eksploatacji instalacji elektrycznych” oraz pkt 3.6 „Zasad eksploatacji technicznej instalacji elektrycznych konsumenckich”.

2.8. Przetwarzanie wyników.

2.8.1. Dane techniczne badanego silnika elektrycznego niezbędne do wystawienia wniosku (dane paszportowe, miejsce montażu, wyniki badań, badania wizualne i endoskopowe) wpisuje się do karty diagnostycznej (załącznik nr 1).

2.8.2. Pełne wyniki przeglądu przedstawiane są w formie paszportu stanu technicznego silnika elektrycznego zatwierdzonej próbki (załącznik nr 2).

2.9. Wydanie wniosku.

2.9.1. Na zakończenie każdego z etapów prac – prac wykonywanych przy silniku w eksploatacji oraz prac wykonywanych podczas napraw z demontażem wirnika, na miejscu sporządzany jest protokół z wynikami pomiarów i badań, oceną stanu technicznego stan kontrolowanych jednostek, zalecenia dotyczące eliminacji i zapobiegania później stwierdzonym usterkom oraz wystawienie wniosków, diagnozy. Uzyskane wyniki są analizowane i porównywane z poprzednimi.

Bibliografia

1. Zasady technicznej eksploatacji instalacji elektrycznych odbiorców, zatwierdzone rozporządzeniem Ministerstwa Energii Rosji z dnia 13 stycznia 2003 r. Nr 6.

2. Zasady urządzania instalacji elektrycznych, wydanie 7. - M.: Glavgosenergonadzor Rosji, 2002.

3. Regulamin systemu diagnostyki technicznej urządzeń i obiektów obiektów energetycznych OAO Gazprom STO RD Gazprom 39-1.10-083-2003. - M.: OAO Gazprom, 2004.

4. Tomy i normy dotyczące badania sprzętu elektrycznego. RD 34.45-51.300-97, wydanie 6. - M.: Wydawnictwo NC ENAS, 2001.

5. Międzysektorowe przepisy dotyczące ochrony pracy podczas eksploatacji instalacji elektrycznych. POT R M-016-2001, RD 153-34.0-03.150-00. - M.: Wydawnictwo ENAS, 2001.

6. GOST 26656-85 Diagnostyka techniczna. Testowalność. Ogólne wymagania.

7. GOST 27518-87 Diagnostyka produktów. Ogólne wymagania.

8. GOST 20911-89 Diagnostyka techniczna. Warunki i definicje.

Aneks 1

Typowa karta diagnostyczna

Załącznik 2

Typowy paszport stanu technicznego

1. Postanowienia ogólne w sprawie diagnostyki technicznej silników elektrycznych agregatów sprężarkowych gazu

1.1. Cel techniki

2. Diagnostyka techniczna silników elektrycznych agregatów sprężarkowych gazu

2.1. Wskaźniki i charakterystyka diagnostyki technicznej

2.2. Charakterystyka nazewnictwa parametrów diagnostycznych

2.3. Zasady pomiaru parametrów diagnostycznych

2.4. Techniczne narzędzia diagnostyczne

2.5. Wymagania techniczne dotyczące wykonywania czynności diagnostycznych

2.6. Tryby pracy silnika elektrycznego podczas diagnostyki

2.7. Wymagania bezpieczeństwa dotyczące diagnostyki

2.8. Przetwarzanie wyników

2.9. Wydanie wniosku

Bibliografia

Załącznik 1. Typowa karta diagnostyczna

Załącznik nr 2. Typowy paszport stanu technicznego

Diagnostyka techniczna- jest to proces analizy, wniosków i wniosków na temat stanu technicznego urządzenia, w którym określa się stopień zdatności urządzenia technicznego, ze względu na analiza porównawcza otrzymane dane o parametrach określonych w dokumentacji technicznej. Według GOST 20911-89 diagnostyka techniczna polega na określeniu stanu technicznego obiektów.

Diagnostyka techniczna- dziedzina wiedzy obejmująca teorię, metody i środki określania stanu technicznego obiektów.

Do zadań diagnostyki technicznej należy:

• kontrola stanu technicznego;
• poszukiwanie miejsca i ustalenie przyczyn awarii (awaria, usterka);
• prognozowanie stanu technicznego.

Kontrola stanu technicznego prowadzona jest w celu sprawdzenia zgodności wartości parametrów obiektu diagnostycznego z wymaganiami dokumentacji technicznej i na tej podstawie określenia jednego z rodzajów stanu technicznego w danym czas. Rodzaje stanu technicznego diagnozowanego obiektu to: zdatny do użytku, zdatny do użytku, uszkodzony, niesprawny.

Warunki pracy: stan przedmiotu diagnozy, w którym spełnia wszystkie wymagania dokumentacji regulacyjnej i technicznej i (lub) projektowej (projektowej).
Warunki pracy: stan obiektu diagnostycznego, w którym wartości wszystkich parametrów charakteryzujących zdolność do wykonywania określonych funkcji są zgodne z wymaganiami dokumentacji regulacyjnej i technicznej i (lub) projektowej (projektowej).

Prognozowanie stanu technicznego polega na określeniu stanu technicznego obiektu diagnostycznego z zadanym prawdopodobieństwem w nadchodzącym przedziale czasu. Celem przewidywania stanu technicznego jest określenie, z zadanym prawdopodobieństwem, przedziału czasu (zasobu), w którym obiekt diagnostyczny będzie utrzymywał się w stanie zdatnym do użytku (zdatnym do użytku).

Kiedy przeprowadzana jest diagnostyka techniczna?

Diagnostykę techniczną z wykorzystaniem metod badań nieniszczących i niszczących przeprowadza się:

• podczas eksploatacji w okresie użytkowania, w przypadkach określonych w instrukcji obsługi,
• podczas badania technicznego w celu wyjaśnienia charakteru i rozmiaru stwierdzonych usterek,
• po upływie szacowanego okresu użytkowania urządzeń ciśnieniowych lub po wyczerpaniu obliczonego zasobu bezpieczną pracę w ramach przeglądu bezpieczeństwa przemysłowego w celu ustalenia możliwości, parametrów i warunków dalszej eksploatacji tego urządzenia.
• na koniec okresu użytkowania ustalonego przez producenta dla konstrukcji dźwigowych i urządzeń ciśnieniowych, które nie podlegają rejestracji w Rostekhnadzor, w celu ustalenia pozostałego okresu użytkowania, parametrów i warunków dalszej bezpiecznej eksploatacji.

Jak przebiega diagnostyka techniczna?

Diagnostyka techniczna urządzeń technicznych obejmuje następujące czynności:

• kontrola wizualna i pomiarowa;
• diagnostyka eksploatacyjna (funkcjonalna) w celu uzyskania informacji o stanie, rzeczywistych parametrach pracy, rzeczywistym obciążeniu urządzenia technicznego w rzeczywistych warunkach pracy;
• określenie istniejących czynników uszkadzających, mechanizmów uszkodzeń i podatności materiału urządzenia technicznego na mechanizmy niszczące;
• ocena jakości połączeń elementów urządzenia technicznego (jeśli występuje);
• wybór metod badań nieniszczących lub niszczących, które najskuteczniej ujawniają wady wynikające z oddziaływania ustalonych mechanizmów uszkodzeń (jeśli występują);
• badania nieniszczące lub badania niszczące metalu i połączeń spawanych urządzenia technicznego (jeśli występują);
• ocena zidentyfikowanych usterek na podstawie wyników kontroli wzrokowo-pomiarowej, metod badań nieniszczących lub niszczących;
• badania materiałów urządzenia technicznego;
• procedury obliczeniowe i analityczne służące do oceny i przewidywania stanu technicznego urządzenia technicznego, w tym analiza trybów pracy i badanie stanu naprężenia-odkształcenia;
• ocena zasobu resztkowego (żywotność);

Na podstawie wyników prac z zakresu diagnostyki technicznej sporządzany jest raport techniczny z zastosowaniem protokołów badań nieniszczących.

Kto wykonuje diagnostykę techniczną?

Prace w zakresie diagnostyki technicznej metodami badań nieniszczących i/lub niszczących wykonują laboratoria certyfikowane zgodnie z Regulaminem Certyfikacji i Podstawowymi Wymaganiami dla Laboratoriów Badań Nieniszczących (PB 03-44-02), zatwierdzonymi Rozporządzeniem Federalnego Nadzoru Górniczo-Przemysłowego Rosji z dnia 2 czerwca 2000 r. miasto nr 29.

Khimnefteapparatura LLC posiada własne certyfikowane laboratorium badań nieniszczących i diagnostyki technicznej, Certyfikat nr 91А070223, wyposażone w niezbędny sprzęt, przyrządy i przyrządy pomiarowe, należycie zweryfikowane, obsadzone specjalistami badań nieniszczących II stopnia, certyfikowanymi zgodnie z PB 03-440-02 z uprawnieniami do wykonywania rodzajów badań:

• pomiar wzrokowo-pomiarowy,
• ultradźwiękowa detekcja wad,
• ultradźwiękowy pomiar grubości,
• kontrola penetracyjna (kapilara),
• sterowanie magnetyczne (cząstki magnetyczne),
• kontrola emisji akustycznej.

Wszyscy specjaliści posiadają certyfikaty komisji Rostekhnadzor ds. bezpieczeństwa przemysłowego w odpowiednich obszarach. Personel został przeszkolony i może pracować na wysokości przy użyciu wind i wież. Oddział posiada specjalistów w zakresie kontroli geodezyjnej, którzy przeszli specjalistyczne szkolenia.

Khimnefteapparatura LLC wykonuje diagnostykę techniczną:

• kotły;
• rurociągi;

7. Diagnostyka stanu technicznego urządzeń

7.1. Podstawowe zasady diagnostyki technicznej

Diagnostyka- dziedzina nauki badająca i ustalająca oznaki stanu systemu, a także metody, zasady i środki, za pomocą których wyciąga się wnioski o naturze i istocie defektów systemu bez jego demontażu oraz przewiduje się zasoby systemu.

Diagnostyka techniczna maszyny to zespół metod i środków służących do określenia stanu technicznego maszyny bez jej demontażu. Za pomocą diagnostyki technicznej możliwe jest określenie stanu poszczególnych części i zespołów maszyn, poszukiwanie usterek będących przyczyną zatrzymania lub nieprawidłowej pracy maszyny.

Na podstawie uzyskanych podczas diagnostyki danych o charakterze zniszczenia części i zespołów maszyny, w zależności od czasu jej eksploatacji, diagnostyka techniczna pozwala przewidzieć stan techniczny maszyny na kolejny okres eksploatacji po diagnozie.

Zespół narzędzi diagnostycznych, obiekt i wykonawcy działający według ustalonych algorytmów nazywa się systemu diagnostycznego.

Algorytm- jest to zestaw recept, które określają kolejność działań w diagnozowaniu, tj. algorytm ustala procedurę sprawdzania stanu elementów obiektu oraz zasady analizy ich wyników. Ponadto algorytm diagnostyki bezwarunkowej ustala z góry ustaloną sekwencję kontroli i warunkową, w zależności od wyników poprzednich kontroli.

Diagnostyka techniczna - jest to proces określenia stanu technicznego obiektu z określoną dokładnością. Wynikiem diagnozy jest wniosek o stanie technicznym przedmiotu, ze wskazaniem w razie potrzeby lokalizacji, rodzaju i przyczyny uszkodzenia.

Diagnostyka jest jednym z elementów systemu utrzymania ruchu. Jej głównym celem jest osiągnięcie maksymalnej efektywności pracy maszyn, a w szczególności minimalizacja kosztów ich utrzymania. W tym celu dokonują terminowej i wykwalifikowanej oceny stanu technicznego maszyny oraz opracowują racjonalne zalecenia dotyczące dalszego użytkowania i naprawy zespołów montażowych (konserwacja, naprawa, dalsza eksploatacja bez konserwacji, wymiana zespołów montażowych, materiałów itp.). ).

Diagnostykę przeprowadza się zarówno podczas konserwacji, jak i naprawy.

Podczas konserwacji zadania diagnozowania polegają na ustaleniu konieczności naprawy głównej lub bieżącej maszyny lub jej zespołów montażowych; jakość funkcjonowania mechanizmów i układów maszyn; listę prac, które należy wykonać podczas następnej konserwacji.

Podczas naprawy maszyn zadania diagnozowania ograniczają się do identyfikacji zespołów montażowych, które mają zostać przywrócone, a także oceny jakości prace naprawcze. Rodzaje diagnostyki technicznej klasyfikuje się według celu, częstotliwości, miejsca, poziomu specjalizacji (tabela 7.1). W zależności od floty pojazdów diagnostyka przeprowadzana jest przez firmę eksploatującą lub w wyspecjalizowanych zakładach obsługi technicznej.

Diagnoza z reguły łączy się z pracami konserwacyjnymi. Dodatkowo w przypadku awarii maszyny na zlecenie operatora przeprowadzana jest pogłębiona diagnostyka.

W ostatnim czasie pojawiła się sieć małych przedsiębiorstw zajmujących się obsługą techniczną maszyn, w tym diagnostyką, tj. diagnostyka w tym przypadku zostaje usunięta z prac konserwacyjnych i staje się niezależną usługą (towarem), która jest świadczona na żądanie klienta zarówno w okresie eksploatacji, jak i przy ocenie jakości napraw, pozostały koszt pracy w celu przywrócenia sprawności i przydatności do użytku maszyn, a także przy zakupie i sprzedaży samochodów używanych.

Prace diagnostyczne w działającym przedsiębiorstwie przeprowadzane są, w zależności od wielkości i składu floty pojazdów, w specjalistycznym punkcie diagnostycznym (post) lub w miejscu utrzymania (post). Przedmiotem diagnostyki technicznej może być urządzenie techniczne lub jego element. Najprostszym przedmiotem diagnostyki technicznej będzie para kinematyczna lub sprzężenie. Jednak do rozważanej klasy obiektów można zaliczyć agregat o dowolnej złożoności. Diagnozowany obiekt można rozpatrywać w dwóch aspektach: z punktu widzenia struktury i sposobu funkcjonowania. Każdy z aspektów posiada cechy opisane własnym systemem pojęć.

W ramach struktury systemu odnosi się do pewnego związku, względnego położenia komponentów (elementów) charakteryzujących urządzenie i konstrukcję systemu.

Parametr- miara jakościowa charakteryzująca właściwość systemu, elementu lub zjawiska, w szczególności procesu. Wartość parametru- ilościowa miara parametru.

Obiektywne metody diagnostyczne dać dokładną ocenę ilościową zespołu montażowego, maszyny. Polegają one na wykorzystaniu zarówno specjalnych narzędzi kontrolno-diagnostycznych (sprzęt, przyrządy, narzędzia, osprzęt), jak i tych instalowanych bezpośrednio na maszynach lub znajdujących się w zestawie narzędzi kierowcy.

Tabela 7.1

Rodzaje diagnostyki i obszary ich zastosowania

Diagnoza obiektywna dzieli się na bezpośrednią i pośrednią

Diagnoza bezpośrednia- jest to proces określania stanu technicznego obiektu na podstawie jego parametrów konstrukcyjnych (luzy w zespołach łożyskowych, w mechanizmie zaworowym, w głowicach górnych i dolnych korbowodów mechanizmu korbowego, bicie wału, wymiary dostępnych części do bezpośredniego pomiaru itp.).

Jednostki montażowe i maszyna jako całość diagnozowane są na podstawie parametrów konstrukcyjnych przy użyciu uniwersalnych przyrządów pomiarowych: kalibrów, sond, linijek, suwmiarki, mikrometrów, sprawdzianów zębów, sprawdzianów normalnych itp. Pozwala to uzyskać dokładne wyniki. Wadą tej metody jest to, że w wielu przypadkach wymaga ona demontażu obiektu diagnostycznego. To ostatnie znacznie zwiększa złożoność pracy i zakłóca docieranie współpracujących powierzchni. Dlatego w praktyce diagnostykę bezpośrednią z reguły przeprowadza się w przypadkach, gdy można zmierzyć parametry konstrukcyjne przedmiotu diagnostyki bez demontażu współpracujących powierzchni.

Diagnoza pośrednia - jest to proces określania rzeczywistego stanu przedmiotu diagnozy za pomocą pośrednich, czyli, jak to się nazywa, parametrów diagnostycznych.

Jako wskaźniki pośrednie wykorzystuje się zmianę parametrów procesów roboczych, hałas konstrukcyjny, zawartość produktów zużycia w oleju, moc, zużycie paliwa itp.

Sam proces diagnostyczny przeprowadza się za pomocą manometrów, wakuometrów, piezometrów, przepływomierzy, kalibratorów pneumatycznych, dymomierzy i różnych urządzeń specjalnych.