Zaślepka w podzespole ma numer 9.

Ryż. 2

Rysunek 2 przedstawia szkic szczegółu okładki. Wskazuje powierzchnie wykonawcze (IP), główne podstawy projektowe (OKB), pomocnicze podstawy projektowe (VKB).

Na szkicu części wskazane są powierzchnie:

Powierzchnie wykonawcze (IP)- są to powierzchnie, za pomocą których część spełnia swoje przeznaczenie.

W tej części są to powierzchnie - 3, 4, 5

Główne podstawy projektowe (OKB)- powierzchnie służące do mocowania tej części do innych części, których powierzchnie określają położenie części w produkcie.

W tej części są to powierzchnie - 4, 5

Pomocnicze podstawy projektowe (VKB)- współpracujące powierzchnie, które służą do dołączenia innych części połączenia montażowego do tej części.

W przypadku tej części są to powierzchnie - 3, 7

Wolne powierzchnie (SP)- powierzchnie, które służą jedynie do zaprojektowania wymaganej konfiguracji części.

W tym przypadku powierzchnie wykonawcze służą do przytrzymywania łożysk tocznych i mocowania pokrywy do produktu, a pomocnicze podstawy konstrukcyjne ustalają położenie tych łożysk. Główne podstawy projektowe określają położenie części względem produktu.

W tej części są to powierzchnie - 1, 2, 6.

W tabeli 3 przedstawiono charakterystyki IP, OKB, WB (patrz rys. 2).

Tabela 3

Charakterystyka powierzchni części

Tabela 3 wskazuje wymagania techniczne dla części. (patrz rys. 2). Dokładność i jakość powierzchni są akceptowane zgodnie z zaleceniami.

Tabela 4

	Wymaganie techniczne	Cel wymagania technicznego i sposób jego spełnienia	System kontroli
	Zszorstkować zewnętrzną powierzchnię cylindryczną (5) (patrz rys. 2)	Zapewnia sztywność styku i wytrzymałość połączenia części.	Profiler - profilometr "ABRIS - PM7.4"
	Wyrównanie wewnętrznej powierzchni cylindrycznej (3) Ш52 do zewnętrznej powierzchni cylindrycznej (5) Ш72 (patrz rys. 2)	Warunek osadzania łożysk tocznych w otworze oprawy.	Pomiary wykonuje się głowicą pomiarową 1 zamocowaną na konstrukcji 2 jako odchylenie od okrągłości części 3.
	Równoległość powierzchni (2) i (4) (patrz rys. 2)	Pomiar odchylenia od różnicy odległości między płaszczyznami jest niezbędny dla dokładności montażu i dokładnego dopasowania do produktu.	Pomiary wykonuje się za pomocą głowicy pomiarowej 1 zamontowanej na stojaku 2.
	Dokładność wymiarowa W 72 h8 zewnętrznej powierzchni cylindrycznej (5) (patrz rys. 2)	Pomiar odchyłki dokładności wymiarowej dla dokładności montażu montażu.	Suwmiarka elektroniczna dwustronna typ I GOST 16689
	Odchyłka okrągłości 0,025 mm od d=72 mm	Pomiar odchyleń od okrągłości kształtu zgodnie z GOST 24643-81 „Podstawowe standardy zamienności. Tolerancje kształtu i położenia powierzchni. Wartości liczbowe” są niezbędne dla dokładności montażu montażu.	Miernik okrągły KRTs-400

Specyfikacje części

Uwaga: Odnieś się do rysunku 2 w celu oznaczenia numerów powierzchni.

Rozmiar: piks

Rozpocznij wyświetlanie od strony:

transkrypcja

1 MOSKWA SAMOCHODOWA I DROGOWA AKADEMIA TECHNICZNA (MADI) KONTROLA ODCHYLENIA KSZTAŁTU POWIERZCHNI CYLINDRYCZNYCH CZĘŚCI Wytyczne do prac laboratoryjnych 6 w dyscyplinie „Zamienność i pomiary techniczne”

2 MOSKWA PAŃSTWOWA POLITECHNIKA SAMOCHODOWA I DROGOWA (MADI) Zakład "Technologii Materiałów Konstrukcyjnych" Zatwierdzam Kierownik. profesor wydziału L.G. Petrova 2017 KONTROLA ODCHYLENIA KSZTAŁTU CYLINDRYCZNYCH POWIERZCHNI CZĘŚCI Wytyczne do prac laboratoryjnych 6 w dyscyplinie „Zamienność i pomiary techniczne” MOSKWA MADI 2017

3 UDC BBK K248 Autorzy: A.I. Arystow, E.B. Malysheva, O.V. Seliverstova, ID. Siergiejew, D.S. Fatyukhin, A.E. Sheina, O.V. Yandulova K248 Kontrola odchyłek kształtu cylindrycznych powierzchni części: Wytyczne do pracy laboratoryjnej 6 w dyscyplinie „Wymienność i pomiary techniczne” / A.I. Aristov [i dr.]. M.: MADI, s. Wytyczne do pracy laboratoryjnej 6 w dyscyplinie „Zamienność i pomiary techniczne” mają na celu samodzielne wykonanie pracy i przygotowanie jej do obrony. Zawierają informacje teoretyczne dotyczące zasad przypisywania i kontrolowania tolerancji na odchyłki kształtu części, a także wytyczne do wykonywania prac laboratoryjnych 6. Wytyczne przeznaczone są dla specjalistów w obszarach szkolenia” Pojazdy specjalnego przeznaczenia”, „Środki technologiczne transportu naziemnego”. UDC BBK MADI, 2017

4 3 WPROWADZENIE Dokładność parametrów geometrycznych części charakteryzuje się nie tylko dokładnością wymiarów jej elementów, ale również dokładnością kształtu i względnego położenia powierzchni. Odchylenia (błędy) kształtu i położenia powierzchni występują podczas obróbki części z powodu niedokładności i deformacji obrabiarki, narzędzia i uchwytu; odkształcenie przedmiotu obrabianego; nierówny dodatek do przetwarzania itp. W ruchomych połączeniach odchylenia te prowadzą do zmniejszenia odporności na zużycie części z powodu zwiększonego nacisku na występy nierówności, do naruszenia płynnej pracy, generowania hałasu itp. W nieruchomych i gęstych złączach ruchomych odchyłki kształtu i położenia powierzchni powodują nierównomierne naprężenia lub szczeliny, w wyniku czego zmniejsza się wytrzymałość połączenia, szczelność i dokładność centrowania. Wraz ze wzrostem obciążeń, prędkości, temperatur pracy, typowych dla nowoczesnych maszyn i urządzeń, wzrasta efekt odchyłek kształtu i położenia powierzchni. Odchylenia kształtu i położenia powierzchni zmniejszają nie tylko wydajność operacyjną, ale również technologiczną wyrobów. Wpływają znacząco na dokładność i złożoność montażu oraz zwiększają objętość operacji pasowania, zmniejszają dokładność pomiaru wymiarów oraz wpływają na dokładność lokalizacji części podczas produkcji i kontroli. Aby zapewnić wymaganą dokładność parametrów produktu, jego wydajności i trwałości, konieczne jest wskazanie na rysunkach roboczych części nie tylko maksymalnych odchyleń wymiarów, ale także tolerancji kształtu i położenia powierzchni. Prawidłowa regulacja dokładności kształtu i położenia powierzchni, która pomaga poprawić dokładność geometrii części podczas ich wytwarzania i kontroli, jest jednym z głównych czynników poprawy jakości maszyn i urządzeń. Niniejsza praca laboratoryjna dotyczy kontroli odchyleń od podanej wartości okrągłości i profilu przekroju podłużnego części cylindrycznych.

5 4 1. PODSTAWOWE POJĘCIA I DEFINICJE Podstawowe terminy i pojęcia podano w GOST R (ISO 286-1:2010) „Podstawowe normy zamienności. Elementy geometryczne. Ogólne terminy i definicje”. Element, element geometryczny, to punkt, linia lub powierzchnia. Kompletny element geometryczny to powierzchnia lub linia na powierzchni. Element wymiarowy to kształt geometryczny zdefiniowany przez wymiar liniowy lub kątowy. Elementami wymiarowymi mogą być walec, kula, dwie równoległe płaszczyzny, stożek lub pryzmat. Kompletny nominalny element geometryczny to dokładny, kompletny element geometryczny określony przez rysunek lub w inny sposób. Rzeczywista powierzchnia części to zbiór fizycznie istniejących elementów geometrycznych, które oddzielają całą część od środowisko. Lokalna średnica wykrytego cylindra to odległość między dwoma przeciwległymi punktami elementu. Warunki standaryzacji cech geometrycznych produktów związane z definicjami i zasadami wskazywania tolerancji kształtu, orientacji, położenia i bicia na rysunkach są ustalane przez GOST R. W normie stosuje się terminy zgodne z GOST, a oprócz nich termin „pole tolerancji ”. Pole tolerancji to obszar na płaszczyźnie lub w przestrzeni, ograniczony jedną lub większą liczbą idealnych linii lub powierzchni i charakteryzujący się rozmiarem liniowym. Norma ustala cztery grupy rodzajów tolerancji (tabela 1). GOST R zawiera przykłady różnych tolerancji geometrycznych i ich pól, a także ich wyjaśnienia. W tej pracy laboratoryjnej kontrolowany jest kształt (prostość i okrągłość) cylindrycznych powierzchni części. Przykłady i wyjaśnienia podano w tabeli. 2.

6 5 Rodzaje tolerancji i ich przedstawienie na rysunkach (dla punktów) Współosiowość (dla osi) Symetria Forma danego profilu Forma danej powierzchni Bicie pełne Bicie Oznaczenie charakterystyki geometrycznej

7 6 Tablica 2 Wyznaczenie pola tolerancji dla prostoliniowości i okrągłości części cylindrycznej oraz ich oznaczenie na rysunkach Pole tolerancji jest ograniczone przez dwie równoległe płaszczyzny znajdujące się w odległości od siebie równej wartości liczbowej tolerancji t. t Każda zidentyfikowana tworząca o powierzchni cylindrycznej musi znajdować się między dwiema równoległymi płaszczyznami, między którymi odległość wynosi 0,1 mm. Uwaga: definicja zidentyfikowanej tworzącej jest niestandardowa. 0,1 Pole tolerancji w rozpatrywanym przekroju jest ograniczone dwoma koncentrycznymi okręgami, których różnica promieni jest równa wartości liczbowej tolerancji t. t Odsłonięta linia kołowa w dowolnym przekroju powierzchni cylindrycznej musi znajdować się pomiędzy dwoma współpłaszczyznowymi (leżącymi w tej samej płaszczyźnie) koncentrycznymi okręgami, których różnica promieni wynosi 0,03 mm. 0,03 Dowolny przekrój 2. PRZYRZĄDY POMIAROWE STOSOWANE W PRACY LABORATORYJNEJ 2.1. Przyrządy pomiarowe i ich charakterystyka metrologiczna

8 7 sztyftów, odtwarzających i (lub) przechowujących jednostkę wielkości fizycznej, której wielkość jest przyjmowana bez zmian (z określonym błędem) przez znany przedział czasu. Urządzenie pomiarowe to przyrząd pomiarowy przeznaczony do uzyskiwania wartości mierzonej wielkości fizycznej w określonym zakresie. Przez charakterystykę metrologiczną przyrządu pomiarowego rozumie się cechę jednej z właściwości przyrządu pomiarowego, która ma wpływ na wynik pomiaru i jego błąd. Znormalizowane charakterystyki metrologiczne przyrządów pomiarowych to zestaw cech metrologicznych danego rodzaju przyrządów pomiarowych, ustalonych przez dokumenty regulacyjne dla przyrządów pomiarowych. W praktyce najczęściej spotykane są następujące charakterystyki metrologiczne (rys. 1). Ryż. 1. Charakterystyka metrologiczna przyrządu pomiarowego

9 8 Wartość podziałki skali to różnica między wartościami odpowiadającymi dwóm sąsiednim podziałkom skali przyrządu pomiarowego. Zakres wskazań to zakres wartości skali instrumentu, ograniczony wartościami początkowymi i końcowymi skali. Zakres pomiarowy to zakres wartości, w którym znormalizowane są dopuszczalne granice błędu przyrządu pomiarowego. Granice pomiaru Wartości wielkości, które ograniczają zakres pomiarów od dołu i od góry (z lewej i prawej strony) nazywane są odpowiednio dolną granicą pomiaru lub górną granicą pomiaru. W tej pracy laboratoryjnej wykonywany jest pomiar kontrolowanego elementu części: element zewnętrzny przy pomocy wskaźnika w stojaku; element wewnętrzny (otwór) wskaźnik wewnątrz czujnika Czujnik zegarowy Najpopularniejszym mechanicznym urządzeniem pomiarowym dźwigniowo-mechanicznym jest czujnik zegarowy (rys. 2). Służy do pomiaru wymiarów elementów części oraz odchyłek kształtu i względnego położenia powierzchni produktów. Przemysł krajowy produkuje wskaźniki typu ICH, normalne i małe. Normalne wskaźniki mają granice odczytu w skali 0 5 i 0 10 mm, małe 0 2 i 0 3 mm. Podział skali to 0,01 i 0,002 mm. Działanie wskaźnika opiera się na przekształceniu ruchu postępowego pręta pomiarowego 1 (patrz rys. 2) na ruch obrotowy strzałek 2 i 4, realizowanego za pomocą mechanizmu przekładni. Pełen obrót strzałki 2 odpowiada zmianie

10 9 miarki o 1 mm. Skala 3 jest podzielona na 100 działów. Dlatego wartość podziału skali wynosi 0,01 mm. Ryż. 2. Czujnik zegarowy (DIC) Do zliczania liczby pełnych obrotów dużej wskazówki 2, tj. liczba pełnych milimetrów, strzałka 4 i mała skala 5 służą wartości podziału 1 mm. Skala 3 wskaźnika wraz z obrzeżem 6 może być obracana względem korpusu tak, aby dowolny podział skali można było ustawić naprzeciw dużej strzałki 2. Czujnik zegarowy zamocowany w stojaku a, b) i ustawiony na zero . W tym celu na stole pomiarowym stojaka (ryc. 3, a) instalowany jest blok końcowych miar o określonym rozmiarze, odpowiadający nominalnemu rozmiarowi mierzonej części. Pręt pomiarowy 1 (rys. 3, a, b) wskaźnika styka się z powierzchnią górnego bloku końcowego bloku miar końcowych. W takim przypadku wskaźnik powinien mieć interferencję około jednego obrotu, tj. mała igła wskaźnika pełnej prędkości powinna;

11 10 stań na pierwszym polu. Umożliwia to określenie zarówno dodatnich, jak i ujemnych odchyleń od zera skali, co odpowiada wielkości bloku wzorcowego. a) b) Rys. 3. Czujnik zegarowy: ustawienie czujnika zegarowego zamocowanego w stojaku na zero; b pomiar części za pomocą czujnika zegarowego zamocowanego w stelażu Tarcza 3 (patrz rys. 3, a, b) wskaźnika za pomocą obrzeża falistego 6 jest obrócona tak, aby jej podział zerowy pokrywał się z położeniem duża strzałka 2. Następnie zdejmuje się blok miar końcowych 7, lekko unosząc miarkę 1 za jej główkę w celu zmniejszenia zużycia miar końcowych i powierzchni łaty mierniczej. Następnie zmierzona część 8 jest instalowana na powierzchni stołu (ryc. 3, b) i opuszcza się pręt pomiarowy 1. Strzałka 4 wskaźnika 5 pełnych obrotów powinna znajdować się w przybliżeniu w tym samym położeniu, co podczas instalacji wzdłuż blok środków końcowych. Na podstawie wielkości odchylenia dużej strzałki od zera oceniany jest rzeczywisty rozmiar części.

12 11 Np. wskaźnik został ustawiony na zero na bloku płytek wzorcowych o wielkości 45 mm. Po zamontowaniu mierzonej części duża strzałka 2 nie osiągnęła pozycji zerowej o 12 działek. Cena podziału głowicy wskaźnika wynosi 0,01 mm. Dlatego rzeczywisty rozmiar części o 0,12 mm mniejszy rozmiar płytka wzorcowa: 45,0 0,12 = 44,88 mm. Jeśli duża ręka przekroczyła pozycję zerową, na przykład o 10 działek, tj. o 0,1 mm, wówczas rzeczywisty rozmiar części wynosi 45,0 + 0,1 = 45,10 mm. Zamocowany w statywie czujnik zegarowy ma granice pomiarowe (w zależności od typu konstrukcji statywu) mm max Suwmiarka wskaźnika Najczęściej stosowanym urządzeniem do pomiarów wewnętrznych jest suwmiarka (rys. 4, a). Wskaźnik 2 wkłada się do rurki 1 zacisku, aż duża strzałka 3 obraca się o 1 2 obroty i jest mocowany za pomocą zacisku tulei zaciskowej, pierścienia dzielonego 4 i śruby 5. a) b) Rys. 4. Suwmiarka wskaźnika: a ogólna forma; b pomiar wielkości części suwmiarką

13 12 Pręty pomiarowe nieruchome 7 (wkład wymienny) i ruchome 9 znajdują się w korpusie 8. Pręt pomiarowy 9 miernika wewnętrznego przenosi ruch na pręt pomiarowy wskaźnika. Przełożenie jest równe jeden. Sześć wymiennych wkładów pomiarowych, dwie podkładki, dwa przedłużki i klucz są przymocowane do miernika wewnętrznego. Zestaw ten pozwala na zmianę ustawienia zera urządzenia o 0,5 mm w zakresie pomiarowym mm. Podczas pracy urządzenie należy trzymać za uchwyt termoizolacyjny 6. Przemysł krajowy produkuje sprawdziany wewnętrzne z ograniczeniami pomiarowymi: 3 6; 6 10; 10 18; 18 50; ; ; z podziałką skali 0,05; 0,01; 0,002 i 0,001 mm. Wskaźnik 2 wkłada się do rurki 1 miernika wewnętrznego (rys. 3, a) i przesuwa, aż jego duża strzałka 3 wykona 1 2 obroty, po czym wskaźnik jest mocowany za pomocą śruby 5. Przed pomiarem wymiarów otworu, wskaźnik wewnątrz miernika jest ustawiony na zero za pomocą mikrometru. Aby to zrobić, mikrometr jest mocowany w stojaku i ustawiany na nominalny rozmiar mierzonego otworu za pomocą bloku miar końcowych. Następnie pomiędzy powierzchniami pomiarowymi mikrometru umieszcza się głowicę pomiarową sprawdzianu wewnętrznego. Po lekkim poruszeniu skrajne położenie dużej wskazówki znajduje się podczas przesuwania jej zgodnie z ruchem wskazówek zegara. Do tej pozycji strzałki skala jest sprowadzana przez obrót do podziału zerowego. Po ustawieniu przyrządu na zero zmierz otwór. Lekko potrząsając urządzeniem (ryc. 3, b) w płaszczyźnie przechodzącej przez oś otworu, znajdź najmniejszy odczyt (zgodnie z ruchem wskazówek zegara) odpowiadający średnicy otworu. Odczyt przyrządu jest równy odchyleniu wielkości średnicy otworu od wielkości płytki wzorcowej, według której ustawione zostało zero. Odchylenie w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara od zera wskazuje na zmniejszenie rozmiaru (znak minus), a przeciwnie do ruchu wskazówek zegara wskazuje na zwiększenie rozmiaru (znak plus).

14 13 3. KONTROLA PARAMETRÓW GEOMETRYCZNYCH ELEMENTÓW CZĘŚCI 3.1. Pomiar elementu części Pomiary elementu wymiarowego części należy wykonać zgodnie ze schematem pomiarowym (Rys. 5) II III IV I I IV III II Rys. Rys. 5. Schemat pomiaru kontrolowanego elementu części Za pomocą wstępnie skonfigurowanego narzędzia pomiarowego zmierzyć w sześciu przekrojach (1-1; 2-2; 3-3; 4-4; 5-5; 6-6 ) części (równomiernie rozłożone wzdłuż długości sterowanego elementu części) oraz w czterech kierunkach wzdłużnych (I-I; II-II; III-III; IV-IV) Kontrola odchyłek kształtu powierzchni cylindrycznych okrągłości części; tolerancja prostoliniowości. Na przykład: podano szkic części (ryc. 6). Dla rozmiaru Ø72H12 projektant ustalił tolerancję okrągłości t kr. \u003d 0,160 mm i tolerancja prostoliniowości t pr. \u003d 0,250 mm. Oznacza to, że linia kołowa wykryta przez pomiary w dowolnym przekroju powierzchni cylindrycznej powinna znajdować się między dwoma współpłaszczyznowymi (leżącymi w tej samej płaszczyźnie) koncentrycznymi okręgami, których różnica promieni wynosi 0,160 mm.

15 14 Ø72H12 0,160 0,250 Rys. 6. Szkic szczegółowy Każda tworząca o powierzchni cylindrycznej zidentyfikowana pomiarami w dowolnym przekroju musi znajdować się pomiędzy dwiema równoległymi liniami, między którymi odległość wynosi 0,250 mm. Po dokonaniu pomiarów w sześciu odcinkach i czterech kierunkach (punkt 3.1) należy obliczyć odchylenie od okrągłości w każdym z sześciu odcinków według wzoru Dd () Dd () EF 2 jako maksymalną połowę różnicy między największymi a najmniejszy max min cr. = (1) średnice w każdej z sekcji. Oznacza to, że aby określić odchylenie w sekcji 1-1, konieczne jest wybranie maksymalnych i minimalnych wartości z czterech uzyskanych wymiarów (D I-I; D II-II; D III-III; D IV-IV ). W ten sam sposób określ odchylenia w każdej z sześciu sekcji. Odchylenie prostoliniowości określa wzór Dd () Dd () EF 2 jako maksymalna połowa różnicy między największą i najmniejszą maks. min pr. = (2) średnicą w każdym z kierunków. Oznacza to, że aby określić odchylenie w kierunku ǀ-ǀ, konieczne jest wybranie maksymalnych i minimalnych wartości sześciu uzyskanych rozmiarów (D 1-1; D 2-2; D 3-3; D 4-4; D 5-5; D 6-6). Podobnie określ odchylenia w każdym z czterech kierunków.

16 Wniosek o przydatności elementu części na podstawie wyników pomiarów Wniosek o przydatności elementu części jest dokonywany na podstawie porównania uzyskanych wyników z tolerancją okrągłości i tolerancją prostoliniowości : ЕF cr.max t cr., (3) ЕF pr.max t pr.. (4) 4 WYKAZ PRZYRZĄDÓW POMIAROWYCH I AKCESORIÓW NIEZBĘDNYCH DO WYKONYWANIA PRAC LABORATORYJNYCH Do wykonania pracy laboratoryjnej potrzebne są: szczegół do pomiaru oraz szkic rysunku; przyrządy pomiarowe: wskaźnik w stojaku, suwmiarka wskaźnikowa, mikrometr, zestaw miar mierniczych. 5. KOLEJNOŚĆ WYKONANIA ZADANIA 1. Korzystając ze szkicu rysunku, określ ustaloną tolerancję okrągłości i tolerancję prostoliniowości wydanej części (pkt 3.2). 2. Wybierz przyrząd pomiarowy do kontroli odchylenia od okrągłości i odchylenia od prostoliniowości (pkt 2.2). 3. Określić charakterystyki metrologiczne wybranych przyrządów pomiarowych (pkt 2.1). 4. Przyjrzyj się urządzeniu wybranego przyrządu pomiarowego i wyzeruj (paragrafy). 5. Zmierz rzeczywiste wymiary elementu części w czterech kierunkach i sześciu przekrojach (patrz rys. 5 i paragraf 3.1). 6. Oblicz wartości odchyleń od okrągłości w sześciu sekcjach (1) i odchyleń od prostoliniowości w czterech kierunkach (2) (pkt 3.2). 7. Wybierz maksymalne wartości tych odchyleń i porównując je z tolerancjami okrągłości i prostoliniowości, wyciągnij wniosek na temat przydatności kontrolowanego elementu części (3 i 4) (pkt 3.3).

17 16 6. PRZYKŁAD WYKONANIA ZADANIA 1. Dokonać pomiarów i wpisać wyniki do tabeli. Tabela 3 Wyniki pomiarów części cylindrycznej Wyniki pomiarów W przekrojach podłużnych, (mm) (rys. 4) W przekrojach poprzecznych, (mm) (rys. 4) I-I 30,01 30,03 30,00 30,05 30,06 30,04 II-II 30,00 30,01 30,02 30,03 29,98 30,02 III-III 29,98 30,00 29,97 30,00 30,00 30,01 IV-IV 30, 02 29,99 30,01 30,06 30,03 30,00 2. Przetworzyć wyniki pomiarów. Aby to zrobić, musisz: Zidentyfikuj w każdej kolumnie 1-1; 2-2; 3-3; 4-4; 5-5; 6-6 (przekrój) tab. 3 wartości maksymalne i minimalne oraz (zgodnie ze wzorem 1) oblicz odchylenie od okrągłości w każdej z sekcji. Na przykład: wartości graniczne w sekcji 1-1; d max = 30,02 mm, d min = = 29,98 mm. Odchyłka okrągłości Dd () max Dd () min 30,02 29,98 EFcr. ===0,02mm; 2 2 wartości graniczne w sekcji 2-2; d max = 30,03 mm, d min = = 29,98 mm. Odchyłka okrągłości Dd () max Dd () min 30,03 29,98 EFcr. ===0,025mm; 2 2 itd. Wprowadź wartość odchyleń od okrągłości w każdej sekcji w tabeli. 4 i określić maksymalną wartość odchylenia od okrągłości EF kr.max. Tabela 4 Odchylenie od okrągłości Odchylenie od okrągłości EF cr. w każdym z przekrojów mm,02 0,025 0,025 0,03 0,04 0,02 Maksymalne odchylenie od okrągłości części jako całości EF cr.max = 0,08 mm

18 17 Ujawnij w każdym wierszu I-I; II-II; III-III; IV-IV (kierunek wzdłużny) tab. 3 wartości maksymalne i minimalne oraz (zgodnie ze wzorem 2) oblicz odchylenie od prostoliniowości w każdym z kierunków. Na przykład: wartości graniczne w kierunek I-I; d max = 30,06 mm, d min = = 30,00 mm. Odchyłka prostoliniowości Dd () max Dd () min 30,06 30,00 EFpr. ===0,03mm; 2 2 wartości graniczne w kierunku II-II; d max = 30,03 mm, d min = = 29,98 mm. Odchyłka prostoliniowości Dd () max Dd () min 30,03 29,98 EFcr. ===0,025mm; 2 2 itd. Wprowadź wartość odchyleń od prostoliniowości w każdym kierunku w tabeli. 5 i określić maksymalną wartość odchyłki od prostoliniowości EF pr.max. Odchylenie od prostoliniowości Tabela 5 Odchylenie od prostoliniowości EF pr.w każdym kierunku, mm I-I II-II III-III IV-IV 0,03 0,025 0,025 0,03 Maksymalne odchylenie od prostoliniowości części jako całości EF pr.max = 0,08 mm 3. Porównaj otrzymane wyniki (EF kr.max i EF pr.max) z tolerancją okrągłości t kr. a tolerancja profilu przekroju podłużnego t itp., wskazana na wydanym szkicu rysunku części, wydaj opinię o przydatności części (patrz wzory 3 i 4). PODSUMOWANIE W wyniku pracy laboratoryjnej student ma wyobrażenie nie tylko o fizycznej istocie parametrów i tolerancji formy (okrągłości i prostoliniowości), ale także o sposobach ich ustawienia na rysunkach roboczych części i metody kontroli przy użyciu

19 18 tytuł technicznych przyrządów pomiarowych szeroko stosowanych w przedsiębiorstwach, zakładach naprawczych i stacjach obsługi pojazdów samochodowych oraz ciągników i maszyn drogowych. BIBLIOGRAFIA 1. Paley, A.B. Tolerancje i lądowania. Informator. 2 godziny / mgr Paley, A.B. Romanow, V.A. Bragińskiego. Wydanie 8, poprawione. i dodatkowe Petersburg: Politechnika, s. 2. GOST (ISO 286-1:2010). Podstawowe normy zamienności. Elementy geometryczne. Ogólne terminy i definicje. Moskwa: Standartinform, GOST (ISO 286-1:2010). Podstawowe normy zamienności. Cechy produktów są geometryczne. System tolerancji dla wymiarów liniowych. Podstawowe przepisy, tolerancje, odchylenia i lądowania. Moskwa: Standartinform, GOST R (ISO 1101:2004). Podstawowe normy zamienności. Cechy produktów są geometryczne. Tolerancje kształtu, orientacji, położenia i bicia. Moskwa: Standartinform, Anukhin, V.I. Tolerancje i lądowania: podręcznik. dodatek / V.I. Anukhin. wyd. Petersburg: Piotr, s. 6. Metrologia, normalizacja, certyfikacja: podręcznik. dodatek dla studentów. wyższy podręcznik instytucje / AI Aristov [i inni]. M.: INFRA-M, s. + CD-R. 7. Klochkov, V.I. Metrologia, standaryzacja i certyfikacja: podręcznik / V.I. Kołczkow. M.: FORUM; INFRA-M, s.

20 19 SPIS TREŚCI Wprowadzenie Podstawowe pojęcia, terminy i definicje Przyrządy pomiarowe stosowane w pracy laboratoryjnej Przyrządy pomiarowe i ich właściwości metrologiczne Opis przyrządów pomiarowych stosowanych w pracy laboratoryjnej Czujnik zegarowy Czujnik zegarowy zamocowany w uchwycie Suwmiarka wskaźnikowa Kontrola parametrów geometrycznych elementów części Pomiar szczegółów elementu Kontrola odchyłek kształtu powierzchni części Ocena przydatności elementu części na podstawie wyników pomiarów Lista przyrządów pomiarowych i akcesoriów niezbędnych do wykonania pracy Kolejność zadania Przykład realizacji zadania Podsumowanie Referencje... 18

21 Publikacja naukowa ARISTOW Aleksander Iwanowicz MALYSHEVA Jekaterina Borisovna SELIVERSTOVA Olga Vladimirovna SERGEEV Igor Dmitrievich FATYUKHIN Dmitrij Siergiejewicz SHEINA Anna Evgenievna YANDULOVA Olga Wiktorowna Korotkov Podpisano do publikacji w formacie 60 84/16. Konw. piekarnik l. 1.25. Nakład 400 egzemplarzy. Zamówienie. Cena 45 rubli. MADI, Moskwa, Leningradsky pr-t, 64.

Wykład 9 TOLERANCJE FORMY I POŁOŻENIA POWIERZCHNI Moduł - 3, temat - 9 Cel: poznanie zasad doboru tolerancji kształtu i położenia powierzchni, bezpośrednio związanych z zapewnieniem wysokiej wydajności

Departament Edukacji miasta Moskwy GBPOU KAIT 20 NOTATNIK PRAKTYCZNYCH PRAC LABORATORYJNYCH DOTYCZĄCYCH DYSCYPLINY WSPARCIA METROLOGICZNEGO Edukacyjny zestaw narzędzi Moskwa 2014 Książka laboratorium praktyczne

STANDARYZACJA NORM, WYMIENNOŚĆ

AV Szustow W.W. Iljuszyn METROLOGIA, STANDARYZACJA I CERTYFIKACJA Jekaterynburg 2015 Ministerstwo Edukacji i Nauki Federacji Rosyjskiej Uralski Państwowy Uniwersytet Leśnictwa

1 OPCJA 17 1. Korzystając z tabel tolerancji i pasowań obliczyć największy i najmniejszy wymiar otworu i wałka Ø95. Odchyłki brzegowe dobieramy dla średnicy nominalnej 95 mm połączenia.

MOSKWA STAN TECHNICZNY MOTORYZACYJNY I DROGOWY (MADI) MADGTU (MADI) Wydział Technologii Materiałów Konstrukcyjnych

MINISTERSTWO EDUKACJI I NAUKI FEDERACJI ROSYJSKIEJ instytucja edukacyjna wyższa edukacja"NARODOWE BADANIA POLITECHNIKI TOMSK"

GOST 24643-81. Podstawowe normy zamienności. Tolerancje kształtu i położenia powierzchni. Wartości liczbowe. Data wprowadzenia 1 lipca 1981 r. Zastępuje GOST 10356-63 (w części sekcji 3) 1. Ten standard

Państwowa Akademia Rolnicza w Niżnym Nowogrodzie Wydział „Niezawodności i naprawy maszyn” POMIAR CZĘŚCI ZA POMOCĄ DŹWIGNI INSTRUMENTÓW MECHANICZNYCH

Ministerstwo Edukacji i Nauki Federacji Rosyjskiej Państwowy Uniwersytet Techniczny w Saratowie

Racjonowanie dokładności i pomiary techniczne Podstawowe pojęcia dotyczące dokładności w inżynierii mechanicznej Dokładność to stopień, w jakim wartość parametru produktu, procesu itp. zbliża się do określonej wartości. Precyzja

Wojewódzka państwowa instytucja oświaty budżetowej na poziomie średnim kształcenie zawodowe„Irkuck Aviation College” ZATWIERDZONY Dyrektor OGBOU SPO „IAT” V.G. Semenov Zestaw metodyczny

POMIAR CZĘŚCI WALCOWEJ ZA POMOCĄ ZACISKU DŹWIGNIOWEGO Wytyczne dla prac laboratoryjnych w dyscyplinie "Metrologia, normalizacja i certyfikacja" Ministerstwo Edukacji Federacji Rosyjskiej Syberyjski Uniwersytet Państwowy

Temat 13. PRECYZJA FORMOWANIA KSZTAŁTU W CIĘCIU Celem jest zbadanie interakcji pomiędzy narzędziem a przedmiotem obrabianym, rodzaje odchyłek kształtu powierzchni przedmiotu obrabianego, które występują podczas skrawania; badanie wpływu czynników

Pytania przygotowujące do kontroli granicznej 3 na kursie „Grafika inżynierska” dla studentów kierunku CM-10 „Pojazdy kołowe” (IV semestr) I grupa pytań 1. Zdefiniuj dokument „Rysunek

1. CEL PRACY 1.1. Aby zbadać cel, rozróżnienie cech urządzenia, zasady pomiaru oraz rodzaje suwmiarek i przyrządów mikrometrycznych. 1.2. Zdobądź praktyczne umiejętności pracy z narzędziami suwmiarki

FEDERALNA AGENCJA REGULACJI TECHNICZNYCH I METROLOGII NORMA KRAJOWA FEDERACJI ROSYJSKIEJ GOST R 53442-2009 (ISO 1101:2004) Podstawowe normy zamienności CHARAKTERYSTYKA GEOMETRYCZNA PRODUKTU

WYDZIAŁ EDUKACJI I NAUKI REGIONU TAMBOV TOGBOU SPO „KOLEGIUM ROLNO-TECHNOLOGICZNE” Wytyczne do cyklu zajęć praktycznych wspomagających studentów w dyscyplinie naukowej OP.03 Techniczne

PAŃSTWOWA INSTYTUCJA WYŻSZEJ KSZTAŁCENIA ZAWODOWEGO „UCZELNIA BIAŁORUSKO-ROSYJSKA” Wydział „Technologia Inżynierii Mechanicznej” PRZEPISY DOKŁADNOŚCI I POMIARÓW TECHNICZNYCH Wytyczne

Badania w dyscyplinie „Tolerancje i pomiary techniczne” 1) Wybierz poprawną odpowiedź: Wymienność, która nie obejmuje kompletowania części podczas montażu: pełna niepełna funkcjonalność 2) Wybierz poprawną

STANDARD STANU ZWIĄZKU SSR Zunifikowany system dokumentacji projektowej WSKAZANIE RYSUNKÓW TOLERANCJI DLA KSZTAŁTU I POŁOŻENIA POWIERZCHNI Zunifikowany system dokumentacji projektowej. Reprezentacja

FEDERALNA AGENCJA REGULACJI TECHNICZNYCH I METROLOGII NORMA KRAJOWA FEDERACJI ROSYJSKIEJ GOST R 534422009 (ISO 1101:2004) Podstawowe normy zamienności CHARAKTERYSTYKA GEOMETRYCZNA WYROBU

GOST 30893,2-2002. Podstawowe normy zamienności. Tolerancje ogólne. Tolerancje kształtu i położenia powierzchni nie ustalane indywidualnie. Data wprowadzenia 1 stycznia 2004 r. Zastępuje GOST 25069-81 1 Region

Kolokwium zaliczeniowe, podstawy produkcji [HVZ i TI], kurs 3, sem.6 (2563) 1. (75c.) Wielkość nominalna 1) wielkość określająca wielkość i kształt części. 2) rozmiar wymagany do produkcji i kontroli części.

Ministerstwo Edukacji i Nauki Federacji Rosyjskiej Państwowy Uniwersytet Techniczny w Saratowie OPTIMER PIONOWY: JEGO SCHEMAT I ZASTOSOWANIE Wytyczne dotyczące wykonywania prac laboratoryjnych

Praca laboratoryjna 1 KLASA DOKŁADNOŚCI PRZYRZĄDÓW POMIAROWYCH Podstawowe pojęcia i definicje Pomiar polega na empirycznym znalezieniu wartości wielkości fizycznej za pomocą specjalnych środków technicznych. pomiary

POMIAR ELEMENTU WALCOWEGO MIKROKATOREM Wytyczne do pracy laboratoryjnej w dyscyplinie "Metrologia, normalizacja i certyfikacja" Ministerstwo Edukacji Federacji Rosyjskiej Syberyjski Uniwersytet Państwowy

MINISTERSTWO EDUKACJI I NAUKI FEDERACJI ROSYJSKIEJ federalna państwowa budżetowa instytucja edukacyjna szkolnictwa wyższego „Kurgan Uniwersytet stanowy" Krzesło

Ministerstwo Edukacji Federacji Rosyjskiej Instytut Motoryzacji. Wydział Mechaniczny Katedra "Cięcie, Obrabiarki i Narzędzia" POMIAR GŁADKIEGO RĘKOJEŚCI do prac laboratoryjnych na kursie

1. Tolerancje i pasowania Wykład 21 Dokładność obróbki części X n X d X w δ Rys. 1. Tworzenie pola tolerancji o wielkości δ Podstawowe pojęcia i definicje. Części maszyn produkowane są zgodnie z rysunkami. Są wskazane

Moskiewski Instytut Samochodowy i Drogowy (Państwowy Uniwersytet Techniczny) T.M. Rakovschik, V.F. Kazantsev, R.I. Nigmetzyanov WYBÓR NARZĘDZI POMIAROWYCH I KONTROLA PARAMETRÓW GEOMETRYCZNYCH CZĘŚCI

Ministerstwo Edukacji Regionu Orenburg

Ministerstwo Rolnictwo Federacja Rosyjska Federalna Państwowa Budżetowa Instytucja Oświatowa Wyższego Szkolnictwa „Państwowa Akademia Rolnicza im

MINISTERSTWO EDUKACJI I NAUKI FEDERACJI ROSYJSKIEJ

Specjalność 3.0.03" Konserwacja i naprawa samochodu Karta rewizyjna z 3 PROGRAM DYSCYPLINY EDUKACYJNEJ OP. 05 Metrologia, standaryzacja i certyfikacja ogólnych dyscyplin zawodowych

FEDERALNA AGENCJA KSZTAŁCENIA FEDERACJI ROSYJSKIEJ MOSKWA PAŃSTWOWY UNIWERSYTET PRZEMYSŁOWY

Ministerstwo Edukacji Obwodu Uljanowsk Obwodowa Państwowa Budżetowa Instytucja Edukacyjna Szkoły Średniej Zawodowej „Dimitrowgrad Technical College” INSTRUKCJE METODOLOGICZNE

WYZNACZANIE WYMIARÓW LINIOWYCH CIAŁA ZA POMOCĄ SUWMIARKI I MIKROMETRU Wytyczne do pracy laboratoryjnej 1.0 w dyscyplinie „Warsztat fizyczny” Opracował: N.N. Stavnisty Władywostok 2015 Gol

Śr. Fomin Wytyczne dotyczące wykonywania rysunków głównych części przekładni ślimakowych Moskwa 2011 1 Rysunek szczegółowy zgodnie z GOST 2.10268 dokument zawierający obraz części i wszystkie dane

Federalna Agencja ds. Edukacji Państwowa Instytucja Edukacyjna Wyższego Kształcenia Zawodowego Wydział Zarządzania Jakością i Techniki Uniwersytetu Stanowego Władimira

MINISTERSTWO EDUKACJI I NAUKI FEDERACJI ROSYJSKIEJ Państwowa Instytucja Edukacyjna Wyższego Szkolnictwa Zawodowego „Tiumeń Państwowa Wyższa Szkoła Nafty i Gazu” Instytut Przemysłu

Federalna Agencja ds. Edukacji Państwowa Instytucja Edukacyjna Wyższego Szkolnictwa Zawodowego „Iżewski Państwowy Uniwersytet Techniczny” Oddział w Wotkińsku Smirnow V.A. metodyczny

Praca laboratoryjna 2 POMIAR PROMIENI KRZYWIZNY CZĘŚCI KULISTYCH Celem pracy jest poznanie metod (kontaktowych i bezkontaktowych) pomiaru promieni krzywizny powierzchni kulistych; nabyć umiejętności pomiarowe

MINISTERSTWO EDUKACJI I NAUKI FEDERACJI ROSYJSKIEJ Państwowa uczelnia wyższa zawodowa „NARODOWA TOMSKA POLITECHNIKA BADAWCZA”

GOST 43-81. Podstawowe normy zamienności. Skrzynie biegów są cylindryczne. Tolerancje. Data wprowadzenia 1981-07-01 Dekret Państwowego Komitetu Normalizacyjnego ZSRR z dnia 21 kwietnia 1981 r. N 2046

Ministerstwo Edukacji i Nauki Federacji Rosyjskiej Federalna Państwowa Budżetowa Instytucja Edukacyjna Wyższego Szkolnictwa Zawodowego Moskwa State Machine Building

MINISTERSTWO EDUKACJI I NAUKI PAŃSTWOWEJ ROSYJSKIEJ INSTYTUCJI EDUKACYJNEJ WYŻSZEJ SZKOŁY ZAWODOWEJ "PAŃSTWOWY UNIWERSYTET NAFTOWY I GAZOWY TYUMEN" INSTYTUT TECHNOLOGII PRZEMYSŁOWYCH

PROGRAM PRACY DZIEDZINY EDUKACYJNEJ OP.09 Metrologia, normalizacja i zapewnienie jakości 2014 Program pracy dyscyplina akademicka została opracowana na podstawie Federalnego Państwowego Oświaty

1. PODSTAWOWE POJĘCIA WYMIENNOŚCI Główne terminy i definicje określa standard GOST 25346-82. Rozmiar nominalny jest określany przez projektanta poprzez obliczenie wytrzymałości i sztywności lub jest wybierany

Program test wstępny kierunek przygotowania kandydatów na I rok studiów magisterskich MSTU „STANKIN” w 2017 roku kierunek przygotowania 12.04.01 „Instrument Engineering”

G U D A R S T V E N Y S U Z A S S R S T A N D A R T MASZYNY WIELOWRZECIONOWE PIONOWE UCHWYTY PÓŁAUTOMATYCZNE STANDARDY DOKŁADNOŚCI I SZTYWNOŚCI GOST 6820 75 KOMITET PAŃSTWOWY

POMIAR SZORSTOŚCI POWIERZCHNI METODĄ PRZEKROJU ŚWIATŁA NA PODWÓJNYM MIKROSKOPIE

GOST 17353-89 INSTRUMENTY DO POMIARU ODCHYLENIA KSZTAŁTU I POŁOŻENIA POWIERZCHNI TYPÓW OBROTU. OGÓLNE WYMAGANIA TECHNICZNE Oficjalna publikacja BZ 1

GOST 30893.2-2002 (ISO 2768-2-89) Grupa G12 NORMA MIĘDZYSTANOWA Podstawowe normy zamienności TOLERANCJE OGÓLNE Tolerancje kształtu i położenia powierzchni nie określone indywidualnie Normy podstawowe

SPIS TREŚCI 1. PASZPORT PROGRAMU PRACY DYSCYPLINY EDUKACYJNEJ ... 4 1.1. Zakres programu... 4 1.. Miejsce dyscypliny naukowej w strukturze programu kształcenia... 4 1.3. Cel i zadania edukacyjne

Prace laboratoryjne 1 WYZNACZANIE WYMIARÓW LINIOWYCH OPIS PRZYRZĄDÓW POMIAROWYCH Przyrządy i akcesoria: korpus cylindryczny, kawałek drutu, linijka, suwmiarka, mikrometr. Cel:

Federalna Agencja ds. Edukacji Państwowa Instytucja Edukacyjna Wyższego Szkolnictwa Zawodowego PAŃSTWOWY UNIWERSYTET TECHNICZNY NIZHNY NOVGOROD im. R.E. Laboratorium Alekseeva

INFORMACJE OGÓLNE Celem jest poznanie podstawowych ogólnych pojęć i pojęć technicznych niezbędnych do opanowania wiedzy o praktycznej technologii i stosowanych przy wykonywaniu pracy warsztatu edukacyjnego i technologicznego w

Wykład 24 Badanie dokładności frezarek wzdłużnych. Normy dokładności 1. Maszyny do fugowania 1.1. Sprawdzenie płaskości stołów Płaskość powierzchni roboczej przednich i tylnych stołów maszyny

MOSCOW ROAD AND ROAD STATE UNIWERSYTET TECHNICZNY (MADI) PODRĘCZNIK RYSUNKOWY Część 2. Rysunek projekcyjny Dla studentów zagranicznych MOSCOW 2014 MOSCOW ROAD AND ROAD STATE

ZSZYWKI Z CZYTNIKIEM Specyfikacje GOST 11098-75 Suwmiarki z układem odczytu. Dane techniczne OKP 39 4240 Data wprowadzenia 01.01.78 Niniejsza norma dotyczy zszywek

MINISTERSTWO EDUKACJI I NAUKI FEDERACJI ROSYJSKIEJ Federalna Państwowa Autonomiczna Instytucja Edukacyjna Wyższego Szkolnictwa Zawodowego „National Research Nuclear University

PODSTAWOWA EDUKACJA ZAWODOWA T.A. BAGDASAROVA ZEZWOLENIA I POMIARY TECHNICZNE Zeszyt ćwiczeń zalecany przez federalną instytucję państwową „Federalny Instytut Rozwoju Edukacji”

PROGRAM PRACY ULJANOWSKIEGO KOLEGIUM LOTNICZEGO DZIEDZINY EDUKACYJNEJ OP.01 POMIARY TECHNICZNE Zawód 15.01.30 Ślusarz Uljanowsk 2015 2 SPIS TREŚCI strona 1. 2. 3. 4. OBJAŚNIENIA 4 PASZPORT

ADNOTACJA DYSCYPLINY „ZAMIENNOŚĆ I REGULACJA DOKŁADNOŚCI”

§ 1. Informacje ogólne
1. Rodzaje powierzchni zewnętrznych. W zależności od kształtu zewnętrzne powierzchnie części cylindrycznych można podzielić na cylindryczne, końcowe, półki, rowki, fazowania (ryc. 25).
Powierzchnie cylindryczne 1 uzyskuje się obracając linię prostą (generator) wokół linii równoległej do niej, zwanej osią cylindra. W przekroju podłużnym powierzchnie takie są prostoliniowe, w przekroju poprzecznym mają kształt koła.
Skrajnie płaskie powierzchnie 2, prostopadłe do osi części, nazywane są końcami.
Płaskie powierzchnie przejściowe 5 pomiędzy sekcjami cylindrycznymi, usytuowane prostopadle do osi części, są potocznie nazywane półkami.
Niedopowiedzenia 4, wykonane na obwodzie powierzchni cylindrycznej lub końcowej, nazywane są rowkami.
Fazowania nazywane są małymi skosami 3 na krawędziach części.
2. Metody montażu detali na maszynie. W toczeniu istnieją cztery główne sposoby mocowania przedmiotów obrabianych na maszynie: w uchwycie, w uchwycie i tylnym środku, w środkach i na trzpieniach.

We wkładzie 1 (ryc. 26, a) krótkie półfabrykaty są instalowane o długości wystającej części lz krzywek do 2-3 średnic d.
Aby zwiększyć sztywność, dłuższe przedmioty obrabiane są instalowane w uchwycie 1 i tylnym środku 2 (rys. 26, b).
Instalacja w kłach (ryc. 26, c) służy głównie do precyzyjnego toczenia długich wałów, gdy konieczne jest zachowanie ścisłego wyrównania obrabianych powierzchni, a także w przypadku późniejszej obróbki części na innych maszyny z tą samą instalacją. Obrabiany przedmiot jest podtrzymywany przez otwory środkowe na przednich 4 i tylnych 2 środkach, a obrót od wrzeciona do niego jest przenoszony przez uchwyt napędowy 1 i kołnierz 3.
Montaż na trzpieniu 1 (rys. 26, d) służy do obróbki powierzchni zewnętrznych, gdy obrabiany przedmiot ma wcześniej obrobiony otwór (patrz rozdział IV).

§ 2. Obróbka powierzchni cylindrycznych
1. Toczenie gładkich powierzchni. Wymagania techniczne. Podczas obróbki powierzchni cylindrycznej tokarka musi zachować jej wymiary (średnicę, długość), prawidłowy kształt i wymaganą czystość.
Dokładność wymiarowa jest ograniczona tolerancjami wskazanymi na rysunku. Wymiary bez tolerancji muszą


być przeprowadzane zgodnie z 7 lub rzadziej 8-9 klasami dokładności. W takim przypadku dopuszczalne odchylenia dla wymiarów zewnętrznych są ustawione na minus od rozmiaru nominalnego, dla wymiarów wewnętrznych - na plus.
Precyzja kształt cylindryczny określają odchylenia cylindra w kierunku wzdłużnym - stożkowym, beczkowatym, siodełkowym oraz w kierunku poprzecznym - owalnym (ryc. 38). Pierwsze trzy błędy charakteryzują się różnicą średnic obrabianej powierzchni wzdłuż krawędzi iw środku, czwarte - różnicą średnic jednego odcinka we wzajemnie prostopadłych kierunkach. Jeżeli rysunek nie wskazuje dokładności kształtu powierzchni, to jego błędy nie powinny przekraczać tolerancji średnicy.
Wykończenie charakteryzuje się pozostałym na nim stopniem chropowatości powierzchni. po skręceniu. Dopuszczalna chropowatość jest oznaczona na rysunku trójkątem, po prawej stronie którego znajduje się liczba odpowiadająca klasie czystości.
Na przykład V.5 oznacza piąty stopień czystości.
Dokładność przetwarzania musi być zgodna z wymaganiami technicznymi rysunku roboczego. W takim przypadku należy wziąć pod uwagę, że normalnie osiągalna dokładność toczenia na tokarkach to 3-4 klasa a czystość do 7 klasy. Powierzchnie o wyższej dokładności i czystości są zwykle wstępnie toczone z naddatkiem 0,3-0,6 mm na średnicę do późniejszego szlifowania.


Używane frezy. Obracanie powierzchni zewnętrznych odbywa się za pomocą frezów przelotowych (ryc. 39). Według kształtu dzielą się na proste a, wygięte b i trwałe c.
Pierwsze dwa typy frezów są używane głównie do obróbki twardych części; można je obracać, fazować, wyginać i przycinać. Najszerzej stosowane w praktyce tokarskiej są frezy oporowe, które oprócz tych prac umożliwiają cięcie półek. Frezy te są szczególnie polecane do toczenia niesztywnych wałów, ponieważ powodują najmniejsze ugięcie poprzeczne detalu w porównaniu z innymi frezami.
Przechodzące frezy mają różne opory (czas pracy bezpośredniej od ostrzenia do ostrzenia). Na równe warunki najmniej odporne siekacze, ponieważ ich ostry wierzchołek jest mniej wytrzymały i szybciej się nagrzewa. Tę cechę frezów oporowych należy wziąć pod uwagę przy przypisywaniu trybów cięcia.
W pracy uniwersalnej do toczenia zgrubnego i wykańczającego stosuje się frezy przelotowe o różnych promieniach zaokrąglenia wierzchołków. W przypadku frezów zgrubnych wierzch zaokrągla się promieniem r = 0,5-I mm, w przypadku frezów wykańczających r = 1,5-2 mm. Wraz ze wzrostem promienia naroża poprawia się wykończenie.
Aby wykonać tylko dokładne toczenie, zaleca się stosowanie wykańczających dwustronnych frezów (ryc. 39, d) o zwiększonym promieniu zaokrąglenia wierzchołka r \u003d 2-5 mm, mogą pracować z posuwem wzdłużnym w obu kierunkach.
Montaż frezów na maszynie. Frezy muszą być prawidłowo zainstalowane i mocno zamocowane w uchwycie narzędziowym suwmiarki. Pierwszy warunek jest określony przez położenie frezu względem osi środków maszyny. Frezy do toczenia zewnętrznego są ustawione tak, aby ich wierzchołek znajdował się na poziomie osi kłów. W niektórych przypadkach, na przykład podczas toczenia zgrubnego i obróbki niesztywnych wałów, zaleca się wykonanie takiego montażu powyżej linii środkowej o 0,01-0,03 średnicy części.
Wysokość montażu noża regulują stalowe okładziny 1 (ryc. 40, a), zwykle nie więcej niż dwa. Jednocześnie wymiary podkładek powinny zapewniać stabilne położenie noża na całej powierzchni nośnej. Tokarka musi mieć zestaw takich okładzin o różnej grubości, aby skompensować spadek wysokości noża podczas ponownego ostrzenia.
Montaż noża na wysokości sprawdza się poprzez połączenie wierzchołków noża i jednego z centrów lub próbne przycięcie końca przedmiotu obrabianego.


W tym drugim przypadku, przy prawidłowej instalacji frezu, piasta nie powinna pozostawać pośrodku powierzchni czołowej przedmiotu obrabianego.
Mocowanie noża musi być mocne, za pomocą co najmniej dwóch śrub. Aby zwiększyć sztywność mocowania, zwis narzędzia z uchwytu narzędzia jest ustawiony na najmniejszy, nie większy niż 1,5 wysokości pręta. Ponadto frez jest umieszczony prostopadle do osi przedmiotu obrabianego (ryc. 40, b).
Techniki toczenia. Aby uzyskać wymaganą średnicę obrabianej powierzchni, frez ustawia się na głębokość skrawania. Aby to zrobić, jest podnoszony, aby dotknąć powierzchni obracającego się przedmiotu. Gdy pojawi się słabo zauważalne ryzyko, frez jest cofany w prawo za końcem przedmiotu obrabianego, tarcza posuwu poprzecznego jest ustawiona na zero, a podpora jest podawana poprzecznie do przodu do wymaganego rozmiaru wzdłuż tarczy. Mechaniczny posuw wzdłużny jest włączany po nacięciu noża w metalu poprzez ręczne przesunięcie suwmiarki.
Ustawienie frezu na dokładny wymiar odbywa się w podobny sposób poprzez próbne obrócenie końcówki obrabianego przedmiotu na długość 3-5 mm. Zgodnie z wynikami pomiaru średnicy powstałej powierzchni za pomocą suwmiarki (ryc. 41, a) lub z większą dokładnością - za pomocą mikrometru (ryc. 41, b) frez jest podawany do ostatecznego rozmiaru wzdłuż kończyny . Po osiągnięciu wymaganego rozmiaru pierścień wybierania jest ustawiony na zero, dzięki czemu wszystkie kolejne części z partii mogą być przetwarzane bez odczytów próbnych.
Długość toczenia jest utrzymywana przez znakowanie przedmiotu obrabianego lub wzdłuż tarczy posuwu wzdłużnego. W pierwszym przypadku ryzyko jest obrabiane na przedmiocie obrabianym w pewnej odległości od końca, lokalizacji


który jest instalowany za pomocą linijki (ryc. 42) lub suwmiarki. Używając w tym celu tarczy posuwu wzdłużnego, sadzonki są doprowadzane do końca obrabianego przedmiotu, tarcza jest ustawiona na zero i ręczna


nym wzdłużny ruch zacisku wciętego w metal. Następnie włącz posuw wzdłużny i wykonaj toczenie. Posuw jest wyłączony, nie osiągając 2-3 mm do wymaganego rozmiaru długości. Reszta jest przetwarzana poprzez ręczne przesuwanie suwmiarki.
Czystość obróbki określa się porównując powierzchnię części ze standardami czystości 2 (rys. 43).
Cechy użycia kończyn. Doprowadzając frez na głębokość skrawania wzdłuż tarczy posuwu poprzecznego należy pamiętać, że porusza się on po promieniu w kierunku osi detalu. W konsekwencji średnica tego ostatniego po toczeniu jest zmniejszona o dwukrotność głębokości skrawania. Np. jeśli obrabiany przedmiot o średnicy 30 mm trzeba obrócić na średnicę 27 mm, czyli zmniejszyć średnicę o 3 mm, to należy przesunąć frez poprzecznie o 1,5 mm.
Aby określić wymagany obrót tarczy, podziel głębokość cięcia przez cenę jej podziału.


Cena podziału to ilość ruchu noża, odpowiadająca obrocie kończyny o jeden podział. Załóżmy, że chcesz wprowadzić frez do głębokości skrawania 1,5 mm przy wartości podziału skali 0,05 mm. Liczba działek obrotu tarczy będzie równa 1,5: 0,05 = = 30.
Niektóre maszyny mają tarcze z posuwem krzyżowym, których wartość podziału jest podana „na średnicę”. W tym przypadku wielkość obrotu tarczy określa się dzieląc różnicę między średnicami przedmiotu obrabianego przed i po obróceniu przez wartość podziału. Na przykład przedmiot obrabiany o średnicy 25 mm jest obracany do średnicy 20 mm przy wartości podziału podziałki 0,05 na średnicę. Liczba działek, o którą należy przekręcić tarczę, wyniesie (25-20): 0,05=100.
Podczas używania kończyn należy wziąć pod uwagę obecność i wielkość luzu (szczeliny) w zębatkach zacisku. Jeśli, na przykład, zaciskacz wysunięty do przodu zostanie cofnięty, to przy pewnej części obrotu pokrętła ręcznego posuwu zatrzyma się. Charakteryzuje to wielkość luzów w transmisji. Dlatego podczas pomiarów na maszynie koło ręczne posuwu ręcznego musi być płynnie obracane tylko w jednym kierunku (ryc. 44, a). Jeśli pomyli się i tarcza zostanie obrócona o więcej działek niż jest to wymagane, wówczas koło zamachowe należy przekręcić w przeciwnym kierunku o nieco większy luz (około 0,5-1 obrotu), a następnie obracając się w tym samym kierunku przesunąć tarczę do żądanego podziału (rys. 44b). Robią to samo, gdy konieczne jest odsunięcie frezu od powierzchni części o określony rozmiar. Aby to zrobić, zacisk jest cofany o wartość większą niż to konieczne, a następnie, podając go do części, kończyna jest doprowadzana do wymaganego podziału.

KR nr 2 „Otworowanie”

opcja 1

(1 pytanie - 1 punkt)
A1 Jakie są wymagania dotyczące powierzchni cylindrycznych: 1) cylindryczność, równoległość; 2) cylindryczność, okrągłość, współosiowość; 3) okrągłość, stożek;
A2. Wiertarka służy:

3) do obróbki otworów po odlewaniu i kuciu.

A3. Co wpływa na wybór metody obróbki otworów?
1) długość otworu;
2) czystość przetwarzania;
3) średnica otworu.

A4. Kiedy stosuje się wiercenie?
do 3 klas chropowatości;
2) uzyskać otwory o dokładności 0,05 mm i czystości do 5 klas chropowatości;
3) uzyskać otwory z dokładnością do 0,01 mm i czystością do 8 klas chropowatości;

A5. Określ dokładność obróbki otworu przez pogłębienie:
1) 0,01 mm;
2) 0,05 mm;
3) 0,1-0,2 mm.

A6. Jakie typy frezów są używane do wykonywania otworów?
1) przez noże;
2) frezy szczelinowe;
3) wytaczarki.

A7. Jakie są części zamiatania?
1) część robocza, szyjka i cholewka;
2) część tnąca i trzon;
3) część tnąca i część kalibrująca.

A8. Jak mocuje się wiertła z chwytem cylindrycznym: 1) w specjalnym trzpieniu za pomocą krzywek, 2) w pinolach konika za pomocą uchwytu wiertarskiego;

A9. W jakich przypadkach konieczne jest znudzenie:
1) zwiększyć średnicę otworu i uzyskać dokładny rozmiar z wykończeniem powierzchni zgodnie z wymaganiami rysunku;
2) zwiększenie średnicy otworu przy małej chropowatości obrabianej powierzchni;
3) aby zwiększyć średnicę otworu.

A10. W jakich przypadkach stosuje się pogłębianie:
1) uzyskać otwory z dokładnością 0,1-0,2 mm i czystością
obróbka do chropowatości klasy 3;
2) uzyskać otwory z dokładnością do 0,05 mm i wykończeniem do 5 klas chropowatości;
3) uzyskać otwory z dokładnością do 0,01 mm i wykończeniem do 8 klas chropowatości;

A11. W jakich przypadkach stosuje się przemiatanie?
1) do obróbki otworów z dokładnością 0,05 mm;
2) do obróbki otworów z dokładnością do 0,1 mm;
3) do obróbki otworów z dokładnością do 0,01 mm.

A12. Ile wynosi naddatek na rozwiercanie: 1) 0,5 - 1 mm na średnicę; 2) 1 - 3 mm na średnicę; 3) 0,15 - 0,5 mm na średnicę.

A13. Jakie wykończenie powierzchni uzyskuje się przy wytaczaniu precyzyjnym?
1) Ra 12,5-25 µm;
2) Ra 6,3-12,5 µm;
3) Ra 1,6-3,2 µm;

A14. Od czego zależy limit pozostawiony do rozmieszczenia:
1) na średnicy rozwiertaka;
2) na średnicy otworu obrabianego materiału;
3) z przetworzonego materiału;

A15. Wskaż wśród nazwanych operacji tę, którą można wykonać tylko przez wytaczanie:
1) wykonywanie płytkich otworów;
2) produkcja otworów schodkowych;
3) wykonywanie otworów przelotowych.

W 1. Napisz nazwy elementów wiertła

W 2. Napisz nazwy instrumentów

C1* Określ głębokość skrawania, prędkość wrzeciona i posuw wiercenia w celu obróbki otworu o średnicy 20 mm i długości 80 mm w litym przedmiocie obrabianym z prędkością skrawania 20 m/min, jeśli wiertło przejedzie tą ścieżką w ciągu 2 minut.

PM04 „Wykonywanie pracy zawodu tokarz”
Przykładowe odpowiedzi
KR nr 2 „Otworowanie”

opcja 1
Część A
A1
2
A9
1

A2
2
A10
2

A3
2
A11
3

A4
1
A12
2

A5
2
A13
3

A6
3
A14
2

A7
1
A15
2

W 1
1 - część robocza
2 - stopa
3 - szyja
4 - część tnąca
5 - cholewka
6 - tylna powierzchnia
7 - kąt u góry
8 - powierzchnia przednia
9 - wstążka
10 - kąt nachylenia rowka śrubowego
11 - kąt nachylenia skoczka
12 - zworka
13 - rowek
14 - krawędzie tnące
W 2
1 - rozwiertak maszynowy
2 - zamiatanie zespołu
3 - rozwiertak ze stożkiem prowadzącym
4 - rozwiertak maszynowy
rozwiertak stożkowy
6 - półwykańczający rozwiertak stożkowy
7 - stożkowy drobny rozwiertak

C1
Głębokość cięcia t = d/2= 20/2 = 10 mm
Prędkość wrzeciona n = 13 EMBED Equation.3 1415 ; n = 318 obr/min,

Posuw S = L/n S= 80/318/2= 0,126 mm/obr
PM04 „Wykonywanie pracy zawodu tokarz”
MDK 04.01 Toczenie i regulacja sprzętu

KR nr 2 „Otworowanie”

Opcja 2

Część A. Odpowiedzi udzielane są dla każdego zadania z części A, z których jedna jest poprawna
(1 pytanie - 1 punkt)
A1. Zenker serwuje:
1) do wykończenia otworu;
2) uzyskać dziurę w materiale stałym;
3) uzyskać otwór o dużej średnicy.

A2. Określ, w jaki sposób możesz wyeliminować bicie wierconego otworu:
1) rozwiercanie;
2) rozmieszczenie;
3) nudne.

A3. Określ dokładność obróbki otworu poprzez wiercenie:
1) 0,1-0,2 mm;
2) 0,05 mm;
3) 0,01 mm.

A4. Jak mocuje się wiertła z chwytem stożkowym?

A5. Określ klasę chropowatości dla pogłębiania:
1) III klasa;
2) klasa IV;
3) V klasa.

A6. W zależności od głębokości otworów dzielą się na:
1) Krótki /d 3
2) Krótki /d 5
3) krótki = d, głęboki > d

A7. Jak ustawione są frezy względem osi otworu w obrabianym przedmiocie?
1) powyżej osi otworu;
2) dokładnie wzdłuż osi otworu;
3) poniżej osi otworu.

A8. Określ przewagę pogłębiania nad wytaczaniem:
1) wyższa wydajność;
2) eliminuje bicie wierconego otworu;
3) pozwala na uzyskanie wyższego wykończenia powierzchni.

A9. Rozwiertaki maszynowe dzielą się na:
1) klin, wpust, wir;
2) ogon, zamontowany, z nożami wtykanymi, regulowany;
3) pas, śruba, karabin.

A10. Jaką dokładność i chropowatość powierzchni można uzyskać przez wiercenie? 1) 5 klasa dokładności, 3 chropowatość; 2) 3 klasa dokładności, 5 chropowatość; 3) 4 klasa dokładności, 2 chropowatość.

A11. Kiedy używane jest wdrożenie?
1) uzyskać otwory z dokładnością 0,1-0,2 mm i czystością
obróbka do trzeciej klasy szorstkości;
2) uzyskać otwory z dokładnością 0,05 mm i wykończeniem obróbki do piątej klasy chropowatości;
3) uzyskać otwory z dokładnością do 0,01 mm i wykończeniem obróbki do ósmego stopnia chropowatości;

A12. Jakie narzędzie służy do wykańczania otworu? 1) wiertło; 2) pogłębiacz; 3) rozwiertak;
A13. Jaka jest głębokość skrawania podczas wiercenia 1) t = D / 2 mm; 2) t = (D-d) / 2 mm; 3) t = (D-d) / mm;.
A14. Jakie wykończenie powierzchni uzyskuje się przy wytaczaniu zgrubnym?
1) Ra 12,5 -25 µm;
2) Ra 6,3-12,5 µm;
3) Ra 1,6-3,2 µm.

A15. Co wpływa na wybór metody obróbki otworów?
1) długość otworu;
2) czystość przetwarzania;
3) średnica otworu

Część B. Odpowiedz na pytania (1 pytanie - 2 punkty)

W 1. Wpisz nazwę elementów skanowania

W 2. Wpisz nazwę instrumentów

Część C. Rozwiąż problem (1 pytanie - 3 punkty)

C1* Określ głębokość skrawania, prędkość wrzeciona i posuw wiercenia w celu obróbki otworu o średnicy 15 mm i długości 60 mm w litym przedmiocie obrabianym z prędkością skrawania 18 m/min, jeśli wiertło przejedzie tą ścieżką w ciągu 3 minut.
PM04 „Wykonywanie pracy zawodu tokarz”

Przykładowe odpowiedzi
KR nr 2 „Otworowanie”

Opcja 2
Część A

A1
1
A9
2

A2
3
A10
1

A3
1
A11
3

A4
3
A12
3

A5
3
A13
1

A6
2
A14
1

A7
2
A15
2

W 1
1 - część robocza
2 - szyja
3 - cholewka
4 - stożek prowadzący
5 - część tnąca
6 - część kalibrująca
7 - odwrócony stożek
8 - róg na górze
9 - podziałka zębów
10 - ząb
11 - powierzchnia przednia

W 2
1 - wiertło
2 - pogłębiacz
3 - skanowanie maszyny
4 - prefabrykowany rozwiertak
5 - rozwiertak stożkowy
6 - pogłębiacz

C1
Głębokość cięcia t = d/2= 15/2 = 7,5 mm
Prędkość wrzeciona n = 13 EMBED Equation.3 1415 ; n = 382 obr/min,

Posuw S = L/n S= 60/382/3 = 0,052 mm/obr

Załączone pliki

Odchylenie od okrągłości – największa odległość od punktów rzeczywistego profilu do sąsiedniego okręgu T okrągłość - największe dopuszczalne odchylenie od okrągłości.

Pole tolerancji okrągłości- obszar na płaszczyźnie prostopadłej do osi powierzchni obrotu lub przechodzący przez środek kuli, ograniczony dwoma koncentrycznymi okręgami oddalonymi od siebie w odległości równej tolerancji okrągłości T.

Poszczególne rodzaje odchyleń od okrągłości- owalny i cięty.

Owalność - rzeczywisty profil to owalny kształt, którego maksymalne lub minimalne średnice są we wzajemnie prostopadłych kierunkach (bicie wrzeciona tokarki lub szlifierki, niewyważenie części).

Cięcie - profil rzeczywisty to figura wielościenna z parzystą lub nieparzystą liczbą twarzy. Występuje najczęściej przy szlifowaniu bezkłowym - zmiana położenia chwilowego środka obrotu części.

Do określenia odchyleń od okrągłości stosuje się przyrządy jedno-, dwu- i trzypunktowe, okrągłe mierniki.

2. Przekrój podłużny.

Odchylenie profilu przekroju podłużnego- odchylenie od prostoliniowości i równoległości generatorów.

D parametry różnicowe.

stożek- odchylenie profilu przekroju podłużnego, w którym tworzące są prostoliniowe, ale nie równoległe.

kształt beczki- odchylenie profilu przekroju podłużnego, w którym generatory nie są proste, a średnice zwiększają się od krawędzi do środka przekroju.

Z płaskość- odchylenie profilu przekroju podłużnego, w którym generatory nie są proste, a średnice zmniejszają się od krawędzi do środka przekroju.

O cylindryczność- największa odległość od punktów powierzchni rzeczywistej do sąsiedniego cylindra. Pojęcie odchylenia od cylindryczności charakteryzuje całość odchyleń kształtu całej powierzchni części.

Pole tolerancji - obszar w przestrzeni ograniczony przez dwa współosiowe walce.

Odchylenie kształtu części płaskich.

Odchylenia płaskości- największa odległość od punktów powierzchni rzeczywistej do sąsiedniej płaszczyzny w obszarze znormalizowanym.

Przypadki specjalne- wypukłość, wklęsłość.

Przy stosowaniu odchyleń od prostoliniowości i płaskości stosuje się liniały lub płytki wzorcowe.

Istnieją dwa rodzaje wymagań dotyczących kształtu powierzchni:

1. Wymóg dotyczący kształtu powierzchni na rysunku nie jest określony oddzielnie. W takim przypadku należy wziąć pod uwagę, że wszelkie odchylenia kształtu powierzchni w ich wielkości nie powinny przekraczać tolerancji wielkości danego elementu części.

2. Wymóg dotyczący kształtu powierzchni jest wskazany na rysunku specjalnym znakiem. Oznacza to, że kształt powierzchni tego elementu musi być wykonany dokładniej niż jego wielkość, a wielkość odchyłki kształtu będzie mniejsza niż wartość tolerancji wielkości.

Złożone parametry- parametry nakładające wymagania jednocześnie na wszystkie rodzaje odchyłek kształtu powierzchni.

Opcje prywatne- parametry, które nakładają wymagania na odchylenia o określonym kształcie geometrycznym.

W procesie obróbki części niedokładności obrabiarki i elastyczne ściskanie powodują przypadkowe zmiany wymiarów, dlatego odchylenia kształtu nie są wyraźne (owalność, cięcie, stożek itp.), Ale mają złożony wygląd.

Profil obrabianej powierzchni jest losowy, ponieważ rozmiary detalu w różnych kombinacjach mają różne rozmiary. Ta różnica wielkości jest odchyleniem formy.