M Zakład Mechaniczny nr 3 powstał w 1944 roku z dawnych warsztatów (1938) do produkcji kranów do pętli, wentylatorów itp. Liczba pracowników produkcyjnych w tym czasie wynosiła 18 osób. Zakład zaczął produkować pierwsze maszyny i mechanizmy do celów sanitarnych dla wydziałów konstrukcyjno-montażowych Ministerstwa Instalacji i Budownictwa Specjalnego ZSRR, a także giętarki do rur VMS-23 dla gospodarki narodowej.

Ponadto Zakład Mechaniczny nr 3, należący do trustu Santekhdetal, corocznie produkował i eksportował do krajów obozu socjalistycznego obrabiarki i inne niestandardowe urządzenia. Stopniowo zakład mechanizował proces produkcyjny, powiększał powierzchnię warsztatową i unowocześniał wyroby.

Zgodnie z wynikami konkursu społecznego, od 01.09.1988 r. załoga zakładu wielokrotnie przekraczała plan produkcji urządzeń. na podstawie zarządzenia 187 z dnia 02.07.1988r. Ministerstwo Zgromadzeń i Specjalnych Robót Budowlanych ZSRR do Zakładu Mechanicznego nr 3 NPO Promventilyatsiya. Zakład Mechaniczny nr 3 NPO „Promwentylia”.

Ministerstwo Instalacji i Budownictwa Specjalnego ZSRR zostało przekształcone w Przedsiębiorstwo Leasingowe „Zakład Mechaniczny nr 3”, decyzja o rejestracji nr 677 z dnia 04.03.1991 przez Komitet Wykonawczy Wołgogradzkiej Rady Deputowanych Ludowych. Dzierżawione przedsiębiorstwo "Moskiewskie Zakłady Mechaniczne nr 3" zostało przekształcone w otwartą spółkę akcyjną "Moskiewski Zakład Mechaniczny nr 3" Decyzja: Certyfikat nr 032741 z dnia 23 czerwca 1994 r. Moskiewskiej Izby Rejestrowej.

Otwarta Spółka Akcyjna „Moskiewski Zakład Mechaniczny nr 3” została zmieniona na Otwartą Spółkę Akcyjną „Moskiewski Zakład Mechaniczny nr 3”. Powód: Zaświadczenie o rejestracji zmian w dokumentach założycielskich. Nr rejestracyjny 32741-LU z dnia 12.11.1996 w Moskiewskiej Izbie Rejestracyjnej.

1. Półautomaty STD-361, STD-363 przeznaczone są do produkcji kanałów powietrznych prostokątnych i okrągłych z blach. Wszystkie operacje poza podawaniem arkusza wykonywane są automatycznie, mechanizm gięcia formuje blachę na trzpieniu w kształt okrągły lub prostokątny, system rolkowy formuje fałdę i zwija ją ostatnim walcem, spychacz usuwa gotowy kanał powietrzny z trzpienia. Długość produkowanych kanałów powietrznych wynosi do 2500 mm, grubość blachy od 0,55 do 0,8 mm.

2. Mechanizm STD-9a przeznaczony jest do cięcia materiałów blaszanych: stali, aluminium, mosiądzu i innych materiałów blaszanych. Maksymalne wymiary grubości ciętej blachy to 5 mm; szerokość 2500 mm.

3. Mechanizm STD-522 przeznaczony jest do cięcia blach niskowęglowych. Maksymalne wymiary grubości ciętej blachy to 2,5 mm; szerokość 2500 mm.

4. Mechanizm STD-14 przeznaczony jest do walcowania blach stalowych na wykroje cylindryczne bez wstępnego zaginania krawędzi. Maksymalne wymiary grubości walcowanej blachy to 3 mm; szerokość 2500 mm. Minimalna średnica walcowanego detalu wynosi 250 mm.

5. Mechanizm STD-518 jest przeznaczony do walcowania powłok cylindrycznych, może być stosowany w obszarach zbioru oraz w sklepach przedsiębiorstw produkujących półfabrykaty wentylacyjne. Maksymalne wymiary grubości walcowanego detalu to 2 mm; szerokość 1250 mm.

6. Mechanizm STD-16a jest poprzednią wersją maszyny STD-11019, przeznaczoną do wykonywania fałd, szyn łączących oraz elementów połączeń zatrzaskowych.

7. Mechanizm STD-28 jest przeznaczony do spęczania szwów narożnych okrągłych i prostokątnych kanałów powietrznych złożonych z półfabrykatów, których fałdy są wykonane na mechanizmach zwijania szwów. Średnice kanałów powietrza obrabianego wynoszą od 160-1600 mm, minimalne wymiary przekroju kanałów powietrza obrabianego prostokątnego to 160x16 mm. Maksymalna długość kanałów powietrza przetwarzanego wynosi 2500 mm. Grubość arkusza przetworzonych kanałów powietrznych ze spoiną pachwinową wynosi od 0,5 do 1 mm, ze szwem leżącym od 0,5 do 1,25 mm.

8. Mechanizm VMS-76 przeznaczony jest do wykonywania kształtek kanałów powietrznych poprzez łączenie ogniw na kalenicach. Może być stosowany do zaginania, cięcia i zaginania kanałów powietrznych. Maksymalna grubość obrabianego materiału to 2 mm. Średnice obrabianych ogniw od 315 mm do 1025 mm.

9. Mechanizm VMS-78 przeznaczony jest do wytwarzania kanałów wentylacyjnych o małych średnicach poprzez łączenie ich ogniw na kalenicach. Minimalna grubość obrabianego metalu to 1,5 mm. Minimalna średnica obrabianej gałęzi przy przygotowaniu wynosi 130 mm. Maksymalna średnica obrabianej gałęzi to 315 mm.

10. Mechanizm STD-13 przeznaczony jest do gięcia krawędzi na wykrojkach płaskich o obrysie krzywoliniowym i prostokątnym, a następnie formowaniu nacięć w celu uzyskania krótszego boku połączenia zatrzaskowego.Maksymalna grubość giętego materiału to 1 mm . Minimalny promień krzywizny zagiętej krawędzi po stronie wypukłej wynosi 240 mm, po stronie wklęsłej 150 mm.

11. Mechanizm STD-45 przeznaczony jest do gięcia kątowników stalowych prostokątnych kołnierzy kanałów powietrznych. Minimalny wymiar boku prostokątnego kołnierza wynosi 200 mm. Kąt gięcia narożnika wynosi 90. Maksymalny przekrój kątownika giętego to 40x40x4 mm.

12. Mechanizm STD-516 przeznaczony jest do profilowania części bezkołnierzowego połączenia prostokątnych kanałów powietrznych z wymierzonym cięciem. Na maszynie można profilować, a następnie zmieniać dużą prostą szynę zbiorczą z zatrzaskiem. Długość ciętych opon wynosi 100-100 mm. Grubość profilowanego metalu wynosi 1 mm. Szerokość taśmy 70 mm.

Sprzęt do produkcji półfabrykatów sanitarnych

1. Mechanizm STD-439 - obecnie produkowana jest zmodernizowana maszyna UGS-5 przeznaczona do gięcia rur z metali żelaznych, nieżelaznych, nierdzewnych, ocynkowanych i niepowlekanych oraz do gięcia na zimno rur kształtowych i wyrobów długich bieganie. Standardowy zestaw sześciu wymiennych bloków jest przeznaczony do gięcia rur wodociągowych i gazowych zgodnie z GOST 3262-75, o średnicy od ½"" do 2"" i grubości ścianki od 2 mm do 4,5 mm. Maszyna zapewnia wysokiej jakości gięcie detali pod zadanym kątem do 180º.

2. Mechanizm VMS-78 przeznaczony jest do gięcia stalowych rur wodociągowych i gazowych w zszywki, kaczki i zagięcia w stanie zimnym bez wypełniacza. Średnica rury ½""; ¾"" cal. Średni promień gięcia 49 mm dla DN 15 mm i 63 mm dla DN 20 mm.

3. Mechanizm STD-102 przeznaczony jest do gięcia łuków i pół łuków z rur wodociągowych i gazowych.

Średnica nominalna rur od 25-50 mm.
Wewnętrzny promień gięcia:

dla DN 25 - 87 mm
dla DN 32 - 114 mm
dla DN 40 - 125 mm
dla DN 50 - 170 mm

4. Mechanizm VMS-2a - obecnie produkowana jest zmodernizowana maszyna "MZK-95", przeznaczona do cięcia: cylindrycznych gwintów rurowych na rurach wodociągowych i gazowych GOST 3262-75 o średnicy ½""-2"" cali ( 21-60 mm), ze stali węglowej (czarnej) i ocynkowanej dowolnego gatunku; gwint metryczny o dowolnej średnicy od M20 do M60, skok gwintu od 1 do 2 mm, na pręty okrągłe, śruby i rury o średnicy od 20 do 60 mm, ze stali węglowych, ocynkowanych i odpornych na korozję (nierdzewnych) dowolnego gatunku; do usuwania wewnętrznego skosu na rurach.

5. Mechanizm STD-129 jest przeznaczony do walcowania cylindrycznych gwintów rurowych na rurach wodnych i gazowych GOST 3262-75 o średnicy ½""-2"" cali (21-60 mm). Średnica nominalna rur od 25-50 mm. Maksymalna długość zwijanej nici to 90 mm.

6. Mechanizm STD-575 przeznaczony jest do dwustronnego radełkowania cylindrycznych gwintów rurowych na ostrogi o średnicy ½""-2"" cali (21-60 mm). Rozmiar zwijanej nici wynosi od 1 do 2,2 cala. Cykl przetwarzania jednego przepięcia to 15-18 s.

7. Mechanizm STD-171 przeznaczony jest do cięcia żeliwnych rur kanalizacyjnych o średnicy nominalnej od 50 do 100 mm. Minimalna długość odciętych pierścieni to 40 mm. Maksymalna grubość ścianki 5 mm.

8. Mechanizm STD-112 przeznaczony jest do kształtowego obcinania końcówek (formowania siodeł) do spawania na stalowych rurach wodociągowych i gazowych. Średnica warunkowego przejścia przetwarzanych rur wynosi od 15 do 50 mm.

Znaczne nakłady pracy przy budowie rurociągów technologicznych wymuszają ich realizację w sposób progresywny w krótkim czasie, przy minimalnych kosztach pracy i wysokiej jakości pracy. Jednym z najważniejszych sposobów postępu technicznego jest industrializacja prac rurociągowych, która jako jeden z głównych elementów obejmuje wstępną scentralizowaną produkcję części i zespołów oraz montaż rurociągów jako gotowych zespołów lub bloków z maksymalną mechanizacją praca.

Zaletą scentralizowanej produkcji rurociągów technologicznych jest to, że po pierwsze rurociągi są produkowane bez względu na stan gotowości do budowy obiektu i montażu urządzeń w magazynach i zakładach zaopatrzenia w rury z elementów fabrycznych. Po drugie, scentralizowana produkcja rurociągów umożliwia mechanizację większości operacji produkcyjnych, w tym najbardziej pracochłonnych; zwiększyć produkcję seryjną; wprowadzić wysokowydajne obrabiarki i mechanizmy, uchwyty montażowe i spawalnicze; szeroko stosuje zmechanizowane podstawowe metody cięcia, półautomatyczne i automatyczne metody spawania; zmechanizować operacje podnoszenia i transportu; znacznie poprawiają jakość wykonania. Jednocześnie pracochłonność wytwarzania rurociągów zmniejsza się średnio o 25%. Ponadto obniża się koszt pracy poprzez zmniejszenie złożoności produkcji, znaczny wzrost wydajności pracy, zmniejszenie strat organizacyjnych i wyeliminowanie sezonowości pracy zależnej od warunków meteorologicznych, zmniejszenie strat odpadów i rur oraz zmniejszenie kosztów magazynowania materiałów w miejscu instalacji.

Ryż. 93. Schemat procesu technologicznego scentralizowanej produkcji zespołów rurociągowych

Scentralizowana produkcja jednostek w magazynach i zakładach zaopatrzenia w rury powinna odpowiadać aktualnemu poziomowi rozwoju technologicznego i zapewniać wysoką wydajność pracy. Jest to możliwe dzięki zwiększeniu produkcji seryjnej wyrobów oraz wprowadzeniu metody produkcji ciągłej. W tym celu najpierw wykonuje się pojedyncze jednoosiowe elementy rurociągów, a następnie z gotowych elementów montuje się węzły.

W zmechanizowanej produkcji liniowej jednostek należy przestrzegać następujących podstawowych zasad organizacji produkcji:

operacje procesu technologicznego, w miarę możliwości, należy podzielić na proste, elementarne;

główne operacje muszą być wykonywane bez zwracania przepływu ładunku półfabrykatów;

poszczególne operacje nie powinny znacząco prowadzić ani opóźniać ogólnego rytmu przepływu;

detale muszą być przesuwane równomiernie i rytmicznie oraz po najkrótszej możliwej ścieżce;

operacje podnoszenia i transportu powinny być w jak największym stopniu zmechanizowane.

Przykładowy schemat przepływowy procesu technologicznego dla scentralizowanej produkcji zespołów rurociągowych przedstawiono na ryc. 93. Proces produkcyjny składa się z trzech głównych grup operacji: zaopatrzenia, montażu oraz spawania i wykańczania. Proces ten obejmuje szerokie zastosowanie standardowych, fabrycznych części rurociągów. Ze względu na fakt, że fabryki nie opanowały jeszcze pełnej gamy części standardowych, schemat przewiduje również produkcję części spawanych.

Obecnie opracowano standardowe projekty tych warsztatów i zakładów. Roczny program produkcji takich warsztatów jest determinowany wielkością i charakterem prac rurociągowych wykonywanych przez organizacje montażowe i zwykle wynosi 1000, 2000, 3000, 4000 i 5000 t(Tabela 15).

Układ jednego z tych warsztatów o rocznej wydajności 3000 t węzły pokazano na ryc. 94.

Ryż. 94. Schemat układu warsztatu przygotowania rur:

I- linia produkcyjna D=200-500 mm, II- linia produkcyjna D=50-150 mm, III- pośrednie składowanie wyrobów gotowych, IV- generator HDTV; 1 - stojak odbiorczy ze stołem rolkowym, 2 - maszyna do cięcia rur płomieniem gazowym, 3 - stół uchylny z frezami, 4 - instalacja do prostowania końców rur przenośnikiem rolkowym, 5 - wózek napędowy do podawania dysz 6 - wysięgnik obrotowy 400 kg, 7 - spawarka ADK-500-6, -S - manipulator spawalniczy T-25M, 9 - stanowisko spawalnicze z manipulatorem ciernym i głowicą TSG-7 do zgrzewania elementów, 10 - urządzenie do wycinania otworów w rurach ze stojakiem do montażu trójników, 11 - stojak do montażu elementów ze stołem odbiorczym, 12 - stojak do montażu jednostek płaskich, 13 - wózek transportowy, 14 - stojak do montażu jednostek przestrzennych, 15 - stojak do zgrzewania węzłów, 16 - stojak do montażu jednostek wraz z osprzętem, 17 - pompa do testowania hydraulicznego agregatów, 18 - przecinarka do rur 9NY, 19 - przecinarka do rur VMS-35, 20 - giętarka do rur z ogrzewaniem HDTV model środkowy 52-012-19, 21 - maszyna do gięcia rur na zimno TGM-38-159, 22 - przecinarka do rur 1820 do rur nierdzewnych, 23 - żuraw dźwigowy o udźwigu 2 ts, 24 - pojemnik, 25 - wyposażenie magazynów http://www.svektor.ru/

Warsztat posiada dwie linie produkcyjne do produkcji elementów i zespołów rurociągów ze stali węglowej o otworach nominalnych od 50 do 150 i od 200 do 500 mm. Produkcja rurociągów w warsztacie odbywa się w następujący sposób. Rury z regałów podawane są rolkami napędowymi przez otwór w ścianie do warsztatu, gdzie ich powierzchnia zewnętrzna jest czyszczona, a powierzchnia wewnętrzna jest przedmuchiwana. Następnie przychodzą na znakowanie i cięcie. Rury często nie są oznakowane do bezpośredniego cięcia, ponieważ w maszynach do tego celu stosuje się ograniczniki lub linijki pomiarowe. Przycięte na wymiar rury trafiają na stojak, a następnie do instalacji, gdzie końce są prostowane i kalibrowane. Każda rura odgałęziona po edycji jest oznaczona farbą. Kompletacja odgałęzień i części rurociągów odbywa się w oddzielnych jednostkach. Następnie za pomocą zmechanizowanego wózka odgałęzienia podawane są na stanowiska do montażu elementów rurociągów. Elementy montowane i sczepiane przez spawanie elektryczne są umieszczane w kontenerach za pomocą żurawia i kierowane do manipulatorów-rotatorów do spawania. W miarę możliwości konieczne jest spawanie elementów metodami automatycznymi lub półautomatycznymi. Spawanie ręczne jest dopuszczalne tylko w przypadkach, gdy ze względu na złożoną konfigurację elementu lub zespołu zastosowanie spawania automatycznego lub półautomatycznego jest niemożliwe.

W niektórych przypadkach do produkcji elementów i zespołów gięcie rur stosuje się na giętarkach do rur w stanie zimnym lub z ogrzewaniem prądami o wysokiej częstotliwości.

Po spawaniu elementy podawane są suwnicą belkową na stanowiska do montażu zespołów płaskich i przestrzennych a następnie na stojaki do ich spawania.

Rury bezszwowe ciągnione na zimno wykonywane są z kęsów gorącowalcowanych, pozyskiwanych głównie z walcarek automatycznych i ciągłych, rzadziej z walcarek zębatkowych, trójwalcowych i pielgrzymowych oraz z kęsów gorącowalcowanych, uzyskiwanych na prasach poziomych i pionowych.

Najpierw rękawy wykonuje się z okrągłego kęsa (ryc. 1, a) lub wlewka przez przekłuwanie na ukośnych walcarkach, a także z kwadratowego kęsa przez przebijanie na prasach b.

Następnie rury uzyskuje się z tulei na walcarkach lub walcarkach.

Rury prasowane na gorąco produkowane są zarówno z kęsów pełnych, jak i pustych.

W przypadku skośnego oprogramowania układowego przedmiot obrabiany jest podgrzewany do 1200-1300 s w piecu metodycznym lub pierścieniowym. Młyn krzyżowo-walcowy posiada dwa walce beczkowate, tarczowe lub grzybkowe, nachylone do osi walcowania pod pewnym kątem. Pomiędzy rolkami jest zainstalowany trzpień w kształcie stożka, przytrzymywany przez drążek dociskowy. Podczas ściskania pomiędzy rolkami metal w części środkowej rozluźnia się pod wpływem naprężeń rozciągających, przyczyniając się do powstania wnęki i ułatwiając nawijanie tulei na trzpień. Pod koniec oprogramowania, tuleja jest zwalniana z pręta. Podczas ustawiania młyna w celu uzyskania tulei o danym rozmiarze, walce robocze ustawiane są w pewnej odległości od siebie i umieszczane pomiędzy walcami trzpienia o wymaganym rozmiarze. Tuleje do rur o średnicy 40-600 mm uzyskuje się metodą ukośnego oprogramowania układowego.

Ze względu na to, że walce skośnych frezów przebijających mają różne promienie na swojej długości i odpowiadające im prędkości obwodowe po powierzchni, ruch zewnętrznych warstw przedmiotu obrabianego będzie również następował z różnymi prędkościami, co prowadzi do skręcania się tulei . W kierunku skręcania w metalu powstają duże naprężenia rozciągające, dlatego nawet przy niewielkich defektach powierzchni na obrabianym przedmiocie (linia włoskowata, wtrącenia niemetaliczne itp.), defekty w postaci filmów, pęknięć, skaz itp. na powierzchni rękawa. Ogromne znaczenie dla jakości tulei, szybkości przebijania i energochłonności ma kształt trzpienia oraz jego umiejscowienie w młynie przekłuwającym. W przypadku przebijania ukośnego wlewki odlewane są podawane do rolek dolnym końcem, a nie płaszczem skurczowym. Dzięki temu wpływ niskiej jakości metalu w miejscu wnęki skurczowej jest znacznie zmniejszony i ogranicza się tylko do niewielkiego odcinka długości zszywanej tulei. Nagrzewanie się przedmiotu ma duży wpływ na jakość tulei: w przypadku nierówności powstają zwiększone grubości ścianek i krzywizny, a przy przegrzaniu tworzą się folie zewnętrzne.

Wydajność młynów do przebijania zależy głównie od czasu samego przebijania i operacji pomocniczych. Czas trwania przebijania skosu zależy od wielkości i materiału obrabianego przedmiotu oraz tulei, kalibracji walca, prędkości obrotowej, nachylenia i innych czynników.

Dłuższe i cienkościenne rękawy uzyskuje się na młynach do przekłuwania skośnego w porównaniu do przekłuwania na prasach. Sposób wbijania rękawów na prasach jest następujący. Kwadratowy kęs w stanie gorącym lub zimnym jest cięty na odmierzone odcinki 300-700 mm, kalibrowany po przekątnej, podgrzewany i zszywany na prasie w rękawy-kubki. W procesie przebijania wykroju kwadratowego w wykrojniku okrągłym za pomocą okrągłego stempla, szczelina między wykrojem a wykrojnikiem jest wypełniana, a metal unoszony pomiędzy stempel a wykrojnik.

Zaletą tej metody nad przebijaniem ukośnym jest brak naprężeń rozciągających w metalu, a co za tym idzie brak pęknięć i niewoli na powierzchni wewnętrznej i zewnętrznej. Nawet jeśli na obrabianym przedmiocie pojawiły się pęknięcia i smugi, „goją się” podczas procesu przekłuwania i nie rozwijają się, jak przy przekłuwaniu ukośnym. Rękaw uzyskany na prasie z kwadratowego kęsa ma na dole dno. Jeżeli na walcarce zębatkowej przewiduje się dalsze odkształcanie, dno pozostawia się, a do walcowania na walcarce dwuwalcowej są one wykrawane na innej prasie. Aby zapewnić minimalną różnicę grubości tulei podczas ustawiania prasy przebijającej, konieczne jest zapewnienie pełnej zbieżności osi stempla i matrycy, do której stosuje się różne urządzenia i kalibrację przekątnych przedmiotu obrabianego .

Nowoczesne prasy hydrauliczne wytwarzają do pięciu rękawów (szklanek) na minutę. Wydajność prasy zależy od mocy i szybkości prasowania, a także od operacji pomocniczych (podawanie detali do prasy, wyjmowanie tulei z prasy itp.).

W produkcji rur gorącowalcowanych z tulei najczęściej stosuje się instalacje automatyczne. Proces technologiczny wytwarzania rur w tych zakładach obejmuje następujące główne operacje: przebijanie na walcarkach krzyżowych, nawijanie tulei na rury, docieranie, kalibrowanie iw razie potrzeby rozdrabnianie. Rury o średnicy 60-426 mm wykonywane są na instalacjach automatycznych, a instalacje automatyczne dzielą się według asortymentu na małe (60-159 mm), średnie (102-250 mm) i duże (159-426 mm). Zastosowanie młynów redukcyjnych pozwala uzyskać minimalną średnicę rury 38 mm dla małych instalacji i 60 mm dla średnich instalacji. Walcarka automatyczna przeznaczona jest do walcowania tulei otrzymanych na przebijarce do rur o zadanej grubości ścianki. Schemat walcowania rur w walcarce automatycznej przedstawiono na ryc. 2,a. Rury walcowane są w 2-3 przejściach w jednym kalibrze na trzpieniach o różnych średnicach. Ostatnio pojawiły się automatyczne instalacje z dwiema walcowniami zainstalowanymi szeregowo. Najczęściej spotykane instalacje automatyczne to jeden lub dwa walcarki do przebijania, walcarka, dwie walcarki, walcarka kalibrująca i inne urządzenia. Do rur o średnicy powyżej 219 mm stosuje się dwa młyny przebijające oraz jeden do mniejszych średnic.

Schemat odkształcenia przewiduje, że po uchwyceniu tulei przez rolki, przed spotkaniem z trzpieniem następuje zmniejszenie średnicy bez zmiany grubości ścianki. Następnie na stożkowej części trzpienia zmniejsza się grubość ścianki, która kończy się na cylindrycznym pasie trzpienia. Wewnątrz rury, przed walcowaniem, wprowadzany jest smar technologiczny w postaci mieszaniny soli kuchennej z grafitem lub jednej soli. Rury walcowane w walcarce automatycznej są przesyłane naprzemiennie pojedynczo do pierwszej i drugiej walcarki, gdzie rury są walcowane na trzpieniach. Jednocześnie nieznacznie wzrasta średnica rury (o 3-9%), wygładzone zostają nierówności powierzchniowe w postaci wybrzuszeń, występów i rys, które powstają na młynie.

W maszynach do docierania owalność rur jest eliminowana, a różnica w grubości ścianki jest znacznie zmniejszona. Występuje również skrócenie rury o 1-6%. Na zaklejarkach uzyskuje się określone wymiary gotowych rur walcowanych na gorąco. Walcarki składają się z ciągłej grupy dwuwalcowych klatek z okrągłym przejściem w ostatniej klatce. Zazwyczaj liczba stoisk waha się od 3-7. Klatki są ustawione pod kątem 90 do siebie. Całkowita kompresja wynosi 2-15 mm, w zależności od ilości stojaków. Rury po kalibracji podawane są do chłodnicy, a następnie do młyna redukcyjnego lub w przypadku jego braku do wykańczania. Głównymi wadami, które pojawiają się podczas walcowania rur na walcarce automatycznej, są folie wewnętrzne i zewnętrzne. Powstają w wyniku nieprawidłowego ustawienia frezu przebijającego oraz złej jakości oryginalnego przedmiotu obrabianego. Często występujące wady obejmują również zmiany grubości ścianek, zagrożenia i przecięcia.

W instalacjach z młynem ciągłym walcowane są rury o wymiarach 51-108x2-15 mm, a przy dalszej redukcji - do średnicy 17 mm. Do takich instalacji należą: walcarka przebijająca typu walcowego, walcarka ciągła do walcowania rur na długim trzpieniu, wyciągarka trzpieniowa, walcarki kalibrujące i redukcyjne. Takie instalacje, w porównaniu z istniejącymi młynami automatycznymi, charakteryzują się wyższą wydajnością, są bardziej opłacalne ekonomicznie i pozwalają na uzyskanie lepszej jakości przedmiotu obrabianego do dalszej deformacji na zimno.

Podobnie jak w przypadku walcowania na walcarkach automatycznych, do walcowania rur na walcarce ciągłej stosuje się walcowany kęs okrągły. Po flashowaniu rękaw podawany jest do młyna ciągłego. W klatkach tej walcarki (7-9 stanowisk roboczych) znajdują się dwa walce robocze ustawione pod kątem 90 względem siebie wzdłuż osi walcowania. Rura jest walcowana na trzpieniu jednocześnie we wszystkich stojakach, przed walcowaniem trzpień jest smarowany. Nowoczesne młyny ciągłe wykorzystują kombinację kalibrów okrągłych i owalnych. Schemat walcowania rur w jednym stojaku pokazano na ryc. 2b. Redukcja rury w różnych parach rolek jest różna: w pierwszej parze występuje głównie zmniejszenie średnicy z niewielkim odkształceniem grubości ścianki, w grupie głównej - odkształcenie średnicy i grubości ścianki, w ostatniej parze - kalibracja średnicy od owalu do koła w celu stworzenia jednolitej szczeliny między rurą a trzpieniem.

Rury walcowane na walcarce ciągłej wraz z trzpieniami podawane są do ekstraktora prętów, gdzie trzpień jest usuwany z rury. Ekstraktor pręta to konwencjonalny stół do przeciągania łańcuchów, w którym wystający tylny koniec trzpienia jest chwytany przez ruchome szczypce, a rura opiera się o specjalny ogranicznik. Wydobyty trzpień jest podawany przez stół rolkowy w celu smarowania, a rura trafia do młyna kalibrującego lub redukcyjnego. Główne odrzuty podczas walcowania na walcarkach ciągłych wynikają ze zużycia walców i trzpieni, regulacji walcarki oraz niskiej jakości metalu. Małżeństwo otrzymane na młynach przebijających i ciągłych z reguły nie znika. Zastosowanie nowoczesnych młynów ciągłych jako półfabrykatów do dalszej obróbki na zimno umożliwia uzyskanie rur gorącowalcowanych o czystej i gładkiej powierzchni zewnętrznej i wewnętrznej. Wady stosowania młynów tej konstrukcji obejmują ograniczony asortyment rur gorącowalcowanych oraz obecność dużego parku narzędziowego.

Półfabrykatem do ciągnienia mogą być rury bezszwowe uzyskane na młynach zębatkowych i zębatkowych. Rury kęsów są wykonane o średnicy 57-219 mm przy grubości ścianki 2,5-15 mm. Do produkcji rur na młynach zębatych stosuje się walcowany kęs o przekroju kwadratowym. Proces technologiczny wytwarzania rur na instalacjach z młynem zębatkowym składa się z następujących głównych operacji: przebijania na prasie w tuleje-kielichy, walcowania na młynie elongator, przepychania kielichów trzpieniem przez szereg pierścieni lub koszyków walcowych na młyn zębatkowy, pracujący na działającej maszynie, wyciągający trzpień, przycinający dno, kalibrujący średnicę zewnętrzną w młynie kalibrującym i wykańczający. Schemat przepychania rur na młynie zębatkowym przez matryce (pierścienie) pokazano na ryc. 2,c. Zaletą metody wytwarzania rur na instalacjach z młynem zębatkowym w porównaniu z innymi jest brak niewoli na wewnętrznej powierzchni dzięki zastosowaniu tej metody przebijania. Wszystkie rodzaje odrzutów w zespołach młynów zębatkowych są podzielone na odrzuty odpadowe (pęknięcie szkła w elongatorze, przebijanie dna, pęknięcie rury w młynie zębatkowym) i odrzuty gotowych rur (ryzyko, małe pęknięcia, skorupy, zwiększone grubość ścianki itp.). Główną wadą instalacji z młynem zębatkowym jest produkcja rur o zwiększonej grubości ścianki; ponadto instalacje te charakteryzują się raczej niską wydajnością. W ZSRR instalacje z młynem zębatym nie były powszechnie stosowane.

W instalacjach z walcarką trójwalcową rury bezszwowe walcowane na gorąco produkowane są z dokładnością 2-2,5 razy większą w grubości ścianki niż w instalacjach z walcarką automatyczną. Na roślinach zwija się rury o średnicy 38-200 mm i grubości ścianki 3-25 mm lub większej. Proces technologiczny obejmuje przebijanie na walcarkach krzyżowych, walcowanie tulei w rury na walcarkach trójwalcowych na długim trzpieniu oraz kalibrowanie rur na walcarkach kalibrujących. Na walcarkach trójwalcowych rury uzyskuje się z minimalnymi tolerancjami i tolerancjami na grubość ścianki. Schemat strefy deformacji podczas walcowania rur na walcarce trójwalcowej przedstawiono na rys. 2, d. W trójwalcowej klatce walcowniczej walce są umieszczone pod kątem 120 względem siebie. Rolki są nachylone do osi toczenia (kąt toczenia) o około 7, kąt skrzyżowania osi toczenia i toczenia (kąt posuwu) wynosi 3-6. Kąt walcowania określa stopień walcowania poprzecznego, a kąt posuwu określa prędkość walcowania. Rolki obracają się w jednym kierunku. Gdy tuleja jest zwijana (ze względu na skośne położenie rolek w stosunku do osi toczenia), po uchwyceniu ulega zmniejszeniu, ponieważ pomiędzy tuleją a trzpieniem występuje szczelina. Przy dalszym ruchu tulei w stożku wychwytującym następuje ściskanie wzdłuż średnicy i grubości ścianki, a wielkość ściskania wzdłuż ścianki jest równa zmniejszeniu promienia tulei. Główna deformacja wzdłuż ściany jest wykonywana przez grzbiet rolki. Warunkiem stabilności procesu walcowania na walcarce trójwalcowej jest wytworzenie wystarczających sił wycofania, które występują w obszarze uchwytu, aby przezwyciężyć siły wyporu generowane przez przednią część grzbietu walca. Po ściśnięciu ścianki jest ona kalibrowana w sekcji zaklejarki i dalej rozwijana w odpływowym odcinku stożkowym z rurą wznoszącą się wzdłuż średnicy i wytworzeniem szczeliny niezbędnej do swobodnego wyjęcia trzpienia z rury. Głównymi rodzajami defektów podczas walcowania na walcarkach trójwalcowych są zewnętrzne nacięcia śrubowe, fasetowanie, rozwarstwienie, drobne łupiny i zmarszczki, zwiększona owalność, pęknięcia itp. Wydajność instalacji z młynem trójwalcowym jest niższa niż instalacji z automatyczny młyn.

Rury bezszwowe walcowane na gorąco z młynów pielgrzymkowych są rzadko używane jako półwyroby do ciągnienia. Młyny pielgrzymowe produkują rury o średnicy 48-650 mm i grubości ścianki 2,25-50 mm. Proces technologiczny wytwarzania rur przy instalacjach z młynem pielgrzymim obejmuje przebijanie wlewków w tuleje, zwijanie tulei w rury w młynach pielgrzymkowych, zaklejanie lub redukowanie rur oraz wykańczanie. Zgodnie z wymiarami walcowanych rur, rośliny pielgrzymów dzielą się na małe, średnie i duże. W tych instalacjach główna deformacja odbywa się na młynach pielgrzymkowych, a nie na młynach przebijających.

Schemat walcowania rur na młynach pielgrzymkowych przedstawiono na ryc. 2, e. Walce robocze mają okrągły strumień o zmiennej szerokości i głębokości na obwodzie. Rolki obracają się w kierunku przeciwnym do kierunku rękawa. Wymiary kalibru blanku są większe niż średnica tulei. Tuleja wraz z długim trzpieniem (trzpieniem) jest osadzona przez podajnik w otwartej gardzieli rolek. Przy dalszym walcowaniu wymiary kalibru „w świetle” stopniowo maleją, a rura odkształca się. W tym przypadku uchwycony odcinek pierścieniowy tulei jest dociskany przez rolki w kierunku obrotu rolek, a odcinek tulei wraz z trzpieniem cofa się. Tuleja jest podawana w częściach po obróceniu rolek o 360 z tuleją przechyloną wokół osi o 90. Przy walcowaniu na młynach pielgrzymich zawsze pozostaje tylna stożkowa część rękawa, zwana głową pielgrzyma, która jest odcinana na piły po walcowaniu. Tuleja szyta jest zawsze osadzona w młynie przy dolnej części wlewka. Po zwinięciu każdej tulei konieczna jest wymiana i schłodzenie trzpienia, dlatego na jeden młyn stosuje się kilka trzpieni jednocześnie. Na jakość rur wpływa nie tylko prawidłowy przebieg procesu technologicznego, ale również struktura dendrytyczna odlewu. Główne rodzaje małżeństwa: pęknięcia, niewola, rozwarstwienie metalu, miejscowe pogrubienie średnicy rury w postaci „wybojów”, zachodów słońca, wad, „akordeonów” itp.

Jedną z odmian walcowania pielgrzymów jest walcowanie rur na zimno (na ciepło) na młynach typu HPT. Rury uzyskane na tych młynach są szeroko stosowane w postaci półfabrykatów do ciągnienia. Cechą charakterystyczną procesu walcowania na zimno jest to, że trzpień stożkowy jest nieruchomy, a stanowisko robocze z walcami jest ruchome.

Istotą metody walcowania na zimno (na ciepło) jest okresowe zmniejszanie średnicy i grubości ścianek rur. Na rolkach zamocowane są kalibry robocze z półokrągłym podcięciem o zmiennym przekroju, a trzpień stożkowy zamocowany jest na stałym pręcie.

Rurowy kęs, nałożony na pręt z trzpieniem, jest zaciskany z tyłu w uchwycie posuwowo-obrotowym, a od przodu wchodzi w pierścieniową szczelinę utworzoną przez sprawdziany i trzpień. Gdy stojak porusza się do przodu, najpierw rura jest ściskana tylko wzdłuż średnicy, aż do zetknięcia się z trzpieniem, a następnie wzdłuż średnicy i grubości ścianki. W skrajnym przednim położeniu stojaki otrzymują określone wymiary gotowej rury, a półfabrykaty są obracane. Ruch wsteczny stojaka rozwija nierówną grubość ścianki po obwodzie, uzyskaną dzięki uwolnieniu kalibrów.

Wady młynów CPT to: niska wydajność, pracochłonna produkcja narzędzi, wysokie koszty operacyjne itp.

Młyny walcowe do walcowania rur na zimno (typ KhPTR) posiadają również ruch posuwisto-zwrotny stanowiska roboczego, które posiada 3-4 walce toczne. Walcowanie odbywa się na cylindrycznym trzpieniu. Wskaźnik rolkowy na końcu suwu stojaka do przodu tworzy błędne koło. Te młyny są przeznaczone do produkcji rur cienkościennych i bardzo cienkościennych. Zakres rur walcowanych: 8-120x0,1-0,8 mm.

Ciągniony kęs jest szeroko stosowany do rur nieżelaznych, a mniej do rur żelaznych. Główną zaletą prasowania jest możliwość uzyskania rur z metali niskoplastycznych, profili specjalnych, bimetalicznych itp. Rury stalowe o średnicy 38-140 mm i grubości ścianki 2-6 mm uzyskuje się przez prasowanie. Proces technologiczny wytwarzania rur na instalacjach z prasą składa się z następujących głównych operacji: prasowania, rozdrabniania i wykańczania. Materiałem wyjściowym do prasowania są okrągłe półfabrykaty. Podczas prasowania przedmiot obrabiany jest najpierw wciskany w gniazdo prasy za pomocą stempla. Następnie jest zszywany dziurkaczem i przeciskany przez pierścieniowy otwór utworzony przez matrycę i igłę; ponadto stempel i stempel poruszają się jednocześnie, aż rura zostanie całkowicie wypchnięta. Pozostałą pozostałość po prasie odcina się piłą. W niektórych przypadkach stosuje się wstępnie zszyty lub nawiercony półfabrykat; długość prasowanych rur 25-40 m.

Rury spawane są wykonywane przez formowanie z taśmy lub taśmy; krawędzie łączy się spawaniem na różne sposoby. Ostatnio coraz powszechniejsze stają się rury spawane, ponieważ są znacznie tańsze niż rury bezszwowe. Rury wodociągowe i gazowe o wymiarach 10÷114x2÷5 mm wykonane są ze stali węglowej metodą zgrzewania doczołowego. Proces technologiczny składa się z następujących głównych operacji: odwijanie rolek, podgrzewanie, formowanie ze zgrzewaniem ciśnieniowym, redukcja lub kalibracja, wykańczanie. Przy spawaniu elektrycznym krawędzi po formowaniu cykl operacji technologicznych jest w przybliżeniu taki sam. Spawanie elektryczne pozwala na uzyskanie cienkościennych rur o wysokiej jakości spoiny. Najczęstszym jest zgrzewanie oporowe. Ta metoda wytwarza rury o średnicy do 630 mm przy grubości ścianki 0,15-20 mm. Rury formowane są na młynie ciągłym (5-12 stanowisk). Krawędzie taśmy są podgrzewane prądem elektrycznym i zgrzewane. Wypływkę zewnętrzną usuwa się przecinakiem podczas spawania rur, wypływkę wewnętrzną usuwa się podczas spawania lub na oddzielnym sprzęcie; czasami stosuj rolowanie z zadziorami. W produkcji rur o dużych średnicach stosuje się spawanie łukiem krytym. Ostatnio w produkcji rur spawanych stosuje się zgrzewanie indukcyjne i radiowe. W zgrzewaniu indukcyjnym krawędzie taśmy są podgrzewane prądami wirowymi i zgrzewane przez nacisk rolek napędowych. W spawaniu o częstotliwości radiowej prądem o częstotliwości 400-500 tys. Hz nagrzewana jest tylko wąska strefa krawędziowa, a także zgrzewana pod ciśnieniem. Zastosowanie tych metod wpływa pozytywnie na jakość szwu i zwiększa wydajność młynów.

Rury luto-walcowane jako półfabrykaty do dalszego ciągnienia na zimno wykonane są o średnicy 3-32 mm o grubości ścianki 0,2-1,5 mm z podłużnym układem krawędzi z taśmy stalowej miedziowanej oraz ze spiralą - z nie -taśma stalowa miedziowana. Proces technologiczny polega na przygotowaniu i złożeniu taśmy w półfabrykat, nagrzaniu półwyrobu do lutowania, cięciu i wykańczaniu rur. Wszystkie operacje wykonywane są w sposób ciągły na jednej instalacji. Rury luto-walcowane mogą być wykonane jako bimetaliczne. W produkcji rur z taśmy niemiedziowanej instalacja obejmuje frezarkę do ukosowania krawędzi za pomocą nożyc. Wydajność instalacji do produkcji rur zwijanych lutowanych wynosi do 35 m/min.

Kęs rury na powierzchni nie powinien mieć niewoli, pęknięć, wad, dużych, muszli, zachodów słońca, opalu i przędzy. Końce rur należy przyciąć prostopadle do osi rury bez zadziorów. Rury muszą być proste. Rury bez szwu walcowane na gorąco są dostarczane zgodnie z GOST 8732-70; rury bez szwu ze stali nierdzewnej - zgodnie z GOST 9940-72; rury spawane elektrycznie - zgodnie z GOST 10704-63; rury spawane - zgodnie z GOST 3262-75.

Rury o rozmiarach pośrednich ze stali węglowych i stopowych, przeznaczone do ciągnienia lub późniejszego walcowania na zimno, mają tolerancje grubości ścianek i średnicy zewnętrznej znacznie większe niż odpowiednie tolerancje dla gotowych rur. Na przykład, Rury rozmiary pośrednie od stale nierdzewne mają tolerancję grubości ścianki +12,5 lub -10% oraz tolerancję średnicy zewnętrznej dla rur o średnicy do 32 mm +1,0 lub -0,5 mm oraz dla rur o średnicy większej niż R2 mm + 1,6 mm lub - 0,5 mm.

Podczas walcowania mierzonego przedmiotu pośredniego z odchyleniem średniej rzeczywistej (Sact) grubości ścianki od nominalnej (Snom), rzeczywistą długość przedmiotu obrabianego (Lact) określa wzór

Lact=Lnom*Snom/Sact

gdzie Lnom jest nominalną długością przedmiotu obrabianego o grubości ścianki Snom.

Półfabrykat do młynów KhPTR ma tolerancje dla wszystkich rozmiarów rur pod względem średnicy zewnętrznej + 0,5 - 0,2 mm; grubość ścianki ±0,1 mm.

2 walcowanie spiralne

Produkcja rur nierdzewnych na młynach automatycznych

W ten sposób powstaje rury ze stali nierdzewnej o średnicy zewnętrznej 70 do 426 mm i długości od 6 do 16 m. Jeżeli w instalacji znajduje się młyn redukcyjny, można wyprodukować rury o średnicy zewnętrznej 40 mm lub większej. Materiałem wyjściowym jest okrągły wykrój walcowany.

Przed walcowaniem kęs jest centrowany i nagrzewany w piecu grzewczym do temperatury ok. 1200°C.

Technologia wytwarzania komponentów i części. Zespoły i części produkowane są w dwóch warsztatach: z rur o średnicy do 50 mm, łączonych przez gwintowanie lub spawanie, w zakładzie przygotowania rur oraz z rur o średnicy powyżej 50 mm, łączonych głównie spawaniem lub kołnierze, w kotłowni i spawalni. Znaczna część półfabrykatów z rur o średnicy do 50 mm to typowe elementy montażowe do instalacji sanitarnych i instalacji gazowych - piony podłogowe systemów grzewczych, grzejniki, pionowe i poziome elementy montażowe do systemów zaopatrzenia w zimną i ciepłą wodę, przyłącza do urządzeń gazowych itp. produkty w nowoczesnych zakładach montażowych są wydzielone w osobną linię technologiczną, która znacznie różni się od przenośnika rurowego powszechnie stosowanego wcześniej do tych samych celów. Taka linia produkcyjna może mieć tyle sekcji, ile jest na niej produkowanych odmian typowych zespołów montażowych. Po przeprowadzeniu próby hydraulicznej lub pneumatycznej zespoły montażowe umieszczane są w pojemnikach, przenoszone przenośnikiem do strefy podwieszania na ciągłym przenośniku podwieszanym, który podaje detale do sekcji zalewania. Gruntowanie i przygotowanie powierzchni wyrobów odbywa się w komorze natryskowej. Tutaj na półautomatycznej linii produkcyjnej można przygotować 1,5-2 mln m półfabrykatów rur rocznie. W ten sposób zorganizowana jest produkcja tylko standardowych jednostek montażowych.
Nietypowe półwyroby z rur o średnicy do 50 mm są wykonywane na przenośniku, wzdłuż którego znajdują się kolejno maszyny i mechanizmy do obróbki rur: znakowanie, cięcie, pogłębianie, cięcie lub toczenie gwintów, gięcie zgięć, zszywki, kaczki, przykręcanie kształtki i kształtki, formowanie siodeł na segmentach rur, wiercenie otworów, spawanie i zaciskanie. Na końcu przenośnika znajdują się stanowiska spawalnicze wyposażone w urządzenia półautomatyczne. Zespoły montażowe zmontowane na przenośniku lub na specjalnym stole warsztatowym zainstalowanym obok są wysyłane do testów hydraulicznych lub pneumatycznych. Następnie są wysyłane do gruntowania. Wyprodukowane jednostki są znakowane i po kontroli technicznej są pakowane w paczki, które przekazywane są do magazynu wyrobów gotowych.
Kształtki nie połączone z elementami rurociągu, mufy ze złączkami i przeciwnakrętkami, uchwyty rur i mufy pakowane są w wymaganej ilości zgodnie ze specyfikacją systemu) w kartonach.
Okucia do jednostek rurowych wstępnie poddana rewizji i badaniu szczelności zamknięcia. Zasuwy nie będące częścią zespołów rurowych, przeznaczone do montażu na prostych odcinkach rurociągów, wyposażone są w krótkie rury kołnierzowe (z uszczelkami) mocowane śrubami.
Najbardziej pracochłonne elementy rurowe o średnicy powyżej 50 mm, takie jak kolanka, kołnierze, redukcje, zaślepki, trójniki i krzyżaki, dostarczane są do instalatorów przez wyspecjalizowane zakłady. Kolanka i trójniki o dużych średnicach można wytwarzać metodą spawania w zakładzie zaopatrzenia.
Ogólne wymagania dotyczące półfabrykatów rurowych. Półfabrykaty rur systemów sanitarnych, składające się z części i zespołów rur, są produkowane w przedsiębiorstwach zaopatrzeniowych organizacji instalacyjnych zgodnie ze szkicami, rysunkami i specyfikacjami. Rury stalowe używane do wykrojów nie powinny mieć pęknięć, przetok, fałd, głębokich rys, wgnieceń i śladów braku połączenia.
W skład zestawu ślepego wchodzą rurociągi zmontowane w zespoły przenośne, elementy złączne, złączki, uszczelki, tuleje, złączki, śruby z nakrętkami itp.
Rurociągi i węzły muszą być wolne od brudu, wewnętrznych zatorów, zadziorów i metalowych wiórów. Podczas montażu połączeń gwintowanych szczeliwo nakłada się równą warstwą wzdłuż gwintu. Nie może wchodzić do rury. Spoiny należy oczyścić od zewnętrznej strony wystającej uszczelki. Części łączące do rur wodociągowych i gazowych nie powinny mieć pęknięć, przetok i zauważalnych muszli. Nić musi być czysta i kompletna.
W przypadku rur ocynkowanych należy stosować kształtki ze stali ocynkowanej lub żeliwa sferoidalnego nieocynkowanego.
Złączki do łączenia rur na ostrogi i przeciwnakrętki muszą być przycięte z jednej strony.
Blankiety muszą być oznaczone numerem zamówienia, podstopnicą i podłogą.
Do półfabrykatów rurociągów systemów zasilania gazem dołączone są dodatkowo certyfikaty na rury, elektrody, drut spawalniczy, kopie paszportów na kształtki oraz kopia certyfikatu spawacza. Zespoły i części wykonane z rur stalowych nie ocynkowanych, z wyjątkiem śrub i nakrętek, muszą być od zewnątrz jednokrotnie pokryte podkładami w celu ochrony przed korozją. nr 138, GF-020 lub GF-017. Otwarte gwinty i obrabiane powierzchnie nie są zagruntowane.
Eliminacja wad rurociągów, zespołów i części pod ciśnieniem jest niedozwolona. Niedopuszczalne jest również podspawanie szwu na zakrzywionych odcinkach rur i uszczelnianie spawanych szwów.
Wlewki uznaje się za zdatne po pozytywnych wielokrotnych badaniach i zgodności z wymaganiami dokumentacji technicznej.
Wyniki badań armatury, części, zespołów i zaślepek wewnętrznych systemów zasilania gazem są sporządzane ustawą i zapisywane w paszporcie wydawanym przez przedsiębiorstwo zaopatrzeniowe.
Otwarte gwinty i obrabiane powierzchnie są pokryte smarem antykorozyjnym w celu ochrony przed korozją.
Gotowe produkty przed wysłaniem na miejsce montażu należy przechowywać w warunkach wykluczających zanieczyszczenia, uszkodzenia i korozję.
Gotowe produkty należy przewozić w pojemnikach inwentaryzacyjnych, aby zapobiec zanieczyszczeniu i uszkodzeniu.
W tabeli. 154 pokazuje dopuszczalne odchylenia wymiarów półfabrykatów instalacji sanitarnych.
Połączenia gwintowe rur stalowych. Połączenia gwintowane stosowane są do stalowych rurociągów instalacji sanitarnych. Na zwykłych rurach wodnych i gazowych nici są cięte, a na rurach cienkościennych są walcowane. Gwinty rur muszą być czyste. Cięcie zerwanym lub niepełnym gwintem o łącznej długości większej niż 10% długości części roboczej jest niedozwolone. W urządzeniach sanitarnych do połączeń gwintowanych stosuje się cylindryczne gwinty rurowe (tabela 155).
Walcowanie gwintów można wykonać głowicami gwinciarskimi (tabela 156) zarówno na maszynach, jak i ręcznie, wkładając głowice ze specjalnego pokrętła. W maszynach VMS-2 głowicę do gwintowania zastępuje głowica toczna. Gwint można również nawijać na tokarkach i rewolwerach. Podczas walcowania gwintu niemożliwe jest utworzenie spływu na jego końcu, uzyskanego podczas cięcia, dlatego uszczelnienie połączenia gwintem walcowanym uzyskuje się, jeśli to konieczne, poprzez zamontowanie nakrętki zabezpieczającej.
Jako uszczelniacz do połączeń gwintowych w temperaturze transportowanego medium do 105°C stosuje się taśmę wykonaną z fluoroplastycznego materiału uszczelniającego (FUM) lub splot lniany impregnowany ołowiem minowym lub wapnem zmieszanym z naturalnym olejem schnącym; w temperaturze otoczenia powyżej 105 ° C oraz dla rurociągów kondensatu - taśma FUM lub pasmo azbestowe wraz z pasmem lnianym impregnowanym grafitem zmieszanym z naturalnym olejem schnącym.

Tabela 154

* W zależności od długości i odległości między rurami DU.

Tabela 155 PODSTAWOWE WYMIARY GWINTOWANIA RUR WALCOWYCH, mm

Notatka. Długość krótkiej nici można zmniejszyć o nie więcej niż 10% podanej w tabeli.

Tabela 156

Połączenia kołnierzowe rur stalowych. Kołnierze używane do łączenia rur stalowych muszą być zgodne z GOST. Powierzchnie łączące i uszczelniające kołnierzy stalowych są obrobione i pokryte smarem antykorozyjnym. Powierzchnie te nie mogą nosić śladów uszkodzeń mechanicznych.
Otwory w kołnierzach na śruby lub kołki muszą być wiercone z gładkimi krawędziami, punkty łożyskowania śrub i nakrętek muszą być obrobione. Prawidłowy montaż kołnierza sprawdzamy za pomocą kwadratu kołnierzowego.
Materiał uszczelki określa projekt. Powierzchnie uszczelek muszą być gładkie, bez zadziorów, skaz i nacięć. Niedopuszczalne są miękkie uszczelki ze śladami pęknięć, fałdami i pęknięciami, niedopuszczalny jest montaż kilku lub skośnych uszczelek między kołnierzami.
Uszczelki w połączeniach kołnierzowych muszą sięgać do otworów na śruby i nie mogą wystawać do wnętrza rury. W przypadku braku instrukcji w projekcie, w temperaturze transportowanego medium do 105°C należy stosować uszczelki wykonane z gumy żaroodpornej, a przy temperaturach powyżej 105°C - z paronitu o grubości 2-3 mm. Uszczelki Paronite powinny mieć z jednej strony gładką, lekko błyszczącą powierzchnię, az drugiej matową. Na powierzchniach i wzdłuż krawędzi uszczelki dopuszczalna jest nieznaczna włochatość.
Podczas łączenia rur za pomocą złączek kołnierzowych nakrętki są umieszczane z boku kołnierza rury.
Podczas montażu połączeń kołnierzowych łby śrub znajdują się po jednej stronie.
Na pionowych odcinkach rurociągów śruby montuje się łbem do góry. Końce śrub lub kołków nie mogą wystawać z nakrętek o więcej niż 0,5 średnicy śruby lub kołka. Najpierw nakrętki są przykręcane na śruby bez ingerencji, a następnie dokręcane na krzyż. Gwinty śrub należy nasmarować grafitem i olejem mineralnym przed ich montażem.

Dpominięte odchylenia od równoległości kołnierzy przy ciśnieniu roboczym do 1,6 MPa (16 kgf / cm²):

Średnica zewnętrzna rury, mm — do 108 — więcej niż 108
Dopuszczalne odchyłki, mm - 0,2 - 0,3

Koniec rury, łącznie ze spawem do niego kołnierza, nie może wystawać poza lustro kołnierza. Kołnierze należy montować prostopadle do osi rury.

Dopuszczalne zniekształcenie czoła kołnierza:

Średnica nominalna rury, mm — Do 100 - ponad 100
Dopuszczalny skos, mm - 0,2 -0,3

Przy większym skosie dopuszcza się gięcie rury przez podgrzanie od strony, w którą rura ma być wygięta; w takim przypadku określone nachylenie rurociągu nie powinno zostać naruszone. Osadzenie płaskiego kołnierza spawanego na rurze wykonuje się ze szczeliną 0,5 mm dla rur o średnicy do 108 mm i 1 mm dla rur o średnicy większej niż 108 mm.
Kołnierze z reguły są mocowane do rur przez zgrzewanie elektryczne pod warstwą topnika lub w środowisku gazowego dwutlenku węgla (dwutlenku węgla) na mechanizmie VMC-46 lub na innych podobnych mechanizmach lub urządzeniach za pomocą półautomatów spawalniczych.
Połączenia kielichowe rur kanalizacyjnych żeliwnych.
Uszczelnianie połączeń kielichowych żeliwnych rur kanalizacyjnych za pomocą splotu konopnego i mieszanki cementowej lub azbestowo-cementowej. Pasmo konopi przeznaczone do wypełnienia szczeliny w gnieździe musi być smołowane. Przed uszczelnieniem połączeń gładkie końce rur i kielichów należy oczyścić z brudu. Przed wprowadzeniem do szczeliny kielichowej pasmo jest skręcane w wiązkę o grubości nieco większej niż szerokość szczeliny (7-8 mm) tak, aby pasowała do niej ciasno. Końce wiązki nie mogą wystawać do wnętrza rury. Warstwę splotu ułożoną w szczelinie kielichowej zagęszcza się (doszczelnia) silnymi uderzeniami młotka w uszczelnienie. Szczelina jest uszczelniona dwoma lub trzema wiązkami, których końce powinny zachodzić na siebie na 10-15 mm. Splot zagęszczony w szczelinie kielicha nie powinien sięgać do zewnętrznego końca kielicha o 30 mm, aby móc później wypełnić kielich cementem lub mieszanką azbestowo-cementową. Zaleca się nie smołować ostatniego zwoju pasma, aby uzyskać lepszą przyczepność do cementu.
Sucha mieszanka azbestowo-cementowa składa się z 70% klasy cementu nie niższej niż 400 i 30% włókna azbestowego (wagowo). Dodaje się do niego 10-12% masy wody. Zużycie suchej mieszanki azbestowo-cementowej i wody do uszczelnienia jednej spoiny wskazano w tabeli. 157.

Tabela 157

Uszczelnianie połączeń kielichowych rur żeliwnych wodoodporny cement pęczniejący. Około dwóch zwojów kawałka smołowanego pasma lub białej liny nawija się na gładki koniec rury. Ten segment o grubości 5-6 mm i długości 760 mm dla rur o średnicy 100 mm lub długości 400 mm dla rur o średnicy 50 mm jest wcześniej przygotowywany. Łączone części są instalowane w uchwycie (stojaku) i za pomocą stalowej uszczelki na spodzie dzwonu umieszczany jest pierścień z linki. Następnie połączenie jest centrowane poprzez wbicie trzech stalowych klinów w gniazdo gniazda.
Zaprawę cementową należy przygotować w takiej ilości, aby w ciągu 3-4 minut można było zużyć ją do uszczelnienia przygotowanej spoiny (tab. 158).

Tabela 158

Kawałek rury jest usuwany ze stojaka nie wcześniej niż 1 godzinę po zaplombowaniu połączenia.
Gotowy zespół owija się mokrą szmatką lub zanurza w kąpieli wodnej o temperaturze 20 ° C na 10-12 h. Powstały przedmiot można transportować dopiero po 16 h. Stalowe kliny wybija się lekkimi uderzeniami młotka , a powstałe gniazda są uszczelniane gęstym roztworem rozszerzającego się cementu.
Złącza kielichowe rur przeznaczonych do odprowadzania agresywnych ścieków uszczelniane są splotem smołowanym i kwasoodpornym cementem lub innym materiałem odpornym na agresywne wpływy, a w rewizjach montuje się kwasoodporne uszczelki gumowe.
Odchylenie wymiarów liniowych zespołów wykonanych z żeliwnych rur kanalizacyjnych nie powinno przekraczać 5 mm.
W przypadku braku produkcji zmechanizowanych linii i niewielkiej ilości półfabrykatów do uszczelniania połączeń kielichowych rur stosuje się prostsze urządzenia - stoły warsztatowe zaprojektowane przez Wasiljewa lub Kozłowa, stojak karuzelowy itp.
Uszczelnianie połączeń kielichowych rur naturalną stopioną siarką. Ten rodzaj połączenia jest szeroko stosowany.
Siarka, jeśli to konieczne, jest wstępnie kruszona drewnianym młotkiem na kawałki nie większe niż 1,5 cm, a następnie siarka jest doprowadzana do stanu ciekłego w temperaturze 130-135 ° C w piecu elektrycznym z wanną o pojemności do 20 kg. Łaźnia jest naładowana nie więcej niż 60%, aby uniknąć uwolnienia stopionej siarki.
Koniec gniazda jest umieszczony poziomo w stojaku (urządzeniu). Na gładki koniec rury nawija się dwa zwoje wiązki o grubości 6-7 mm lub liny z białego włókna konopnego, po czym wprowadza się ją do kielicha i ręcznie uszczelnia szczelinę kielicha po obwodzie złącza. Siarka nalewana jest jednoetapowo, bez przerywania strumienia, kadzią o pojemności 0,5 litra na podłużnym uchwycie (minimum 300 mm). Zużycie siarki podano w tabeli. 159.
Siarka wlana do szczeliny kielicha twardnieje w ciągu 5-10 minut, po czym szczelną rurę (montaż) zdejmuje się ze stojaka.
Uszczelnienie kielichów kolorem szarym nie zapewnia ich pełnej wodoszczelności, dlatego w przypadku układania rurociągów ukrytych połączenia kielichowe należy uszczelnić roztworem cementu pęczniejącego lub uszczelnić zwilżoną mieszanką azbestowo-cementową,
Cięcie i gięcie rur stalowych. Przed cięciem rur są one oznaczane do cięcia półfabrykatów o wymaganej długości. W celu dokładnego oznaczenia na krawędzi stołu warsztatowego przymocowana jest metalowa linijka o długości do 3 m z podziałkami co 1 mm z naciskiem na koniec. Znakowaną rurę przesuwa się jednym końcem do oporu i wzdłuż linijki zaznacza się wymaganą długość przedmiotu obrabianego.
W przedsiębiorstwach zaopatrzeniowych rury są cięte na jednostce znakującej i tnącej, składającej się ze stojaka na rury, maszyny do cięcia rur (na przykład VMS-35) i urządzenia znakującego z noniuszem, który ustala odległość od tarczy tnącej maszyna do zatrzymania z dokładnością do 1 mm. Do ręcznego cięcia rur używa się pił do metalu.
Proste i zakrzywione części rurociągów charakteryzują się długościami konstrukcyjnymi, instalacyjnymi i dostawczymi (ryc. 142). Na rysunkach instalacyjnych wskazane są długości konstrukcyjne lc części rurowych, czyli odległość od osi rury do środka kształtki lub kształtki znajdującej się na końcach części rurowej. Długość montażowa lm to długość odcinka rurociągu bez przykręconych do niego kształtek lub kształtek. Jest mniejsza niż długość konstrukcji o odcinek równy odległości od środka złączki lub kształtki do końca rury, zwanej płozą. Płozy do łączenia części i osprzętu podano w tabeli. 10-12 i 79. Długość półfabrykatu l3 jest długością prostego odcinka rury wymaganej do wytworzenia wygiętej części. Długość półwyrobu prostej części rury jest równa długości montażowej.

Ryż. 142.
(lc- budowa; lm ~ montaż; l3-przygotowanie)

Płozy w określaniu długości wykrojów giętych rur są przyjmowane według specjalnych tabel.
Długości montażowe i półfabrykaty części rurowych określane są na podstawie długości konstrukcyjnych, w zależności od wielkości płozy montowanych kształtek i kształtek oraz promienia gięcia rur.
Ocynkowane rury wodne i gazowe gięte są tylko w stanie zimnym. Podczas gięcia rur ze szwem podłużnym należy je umieścić pod kątem 45 ° do płaszczyzny zagięcia. Odległość od końca rury do początku zakrętu nie może być mniejsza niż średnica zewnętrzna rury i nie mniejsza niż 100 mm. W przypadku stosowania stromo zakrzywionych łuków (patrz Tabela 15), których gięcie rozpoczyna się bezpośrednio od końca rury, dozwolone jest położenie spoiny na początku zaokrąglenia.
Zwroty rurociągów o dużych średnicach mogą być wykonywane poprzez gięcie na gorąco rur wypełnionych piaskiem na specjalnych platformach gięcia lub za pomocą łuków półfalistych (składanych) ogrzewanych palnikami gazowymi lub łukami spawanymi.
Do produkcji kolan giętych gięcie rur o średnicy powyżej 100 mm wykonuje się na specjalnym stojaku, co jest mniej pracochłonne niż gięcie z wypełnieniem piaskowym. Przed nagrzewaniem, z tyłu giętej rury, kredą rysuje się dwie linie równoległe do osi rury, ograniczające strefę l, która nie podlega nagrzewaniu. Następnie tworzony jest znacznik wskazany w tabeli. 160. Rura jest obustronnie zaślepiona drewnianymi korkami (niezbyt szczelnymi), umieszczonymi na stojaku i pierwszy sektor jest podgrzewany do jasnoczerwonego koloru. Gięcie rury za pomocą wciągarki pod kątem równym podanemu kątowi gięcia podzielonemu przez liczbę fałd (patrz Tabela 160), powstałą fałdę wypełnić wodą i powtórzyć proces, aż do uzyskania wymaganego kąta.

Stół 160

Uwaga, l - liczba fałd; b - największa szerokość grzania *

Przy średnicy rury do 159 mm stosuje się jeden palnik, powyżej 159 mm - dwa palniki gazowe lub jeden wielopłomieniowy. Jako gaz opałowy stosuje się acetylen lub propan.
Łuki segmentowe spawane stosuje się w przypadkach, gdy gięcie rur z ogrzewaniem jest niepraktyczne lub niemożliwe. Segmenty i kieliszki wycinane są według szablonu z rur przecinakiem gazowym lub naftowym. Końce kolanek muszą mieć sfazowane krawędzie do spawania (tabela 161).
Promień gięcia gładkiego gięcia na zimno zależy od typu maszyny (tabela 162).

Tabela 161

Tabela 162

Gięcie rur na gorąco z wypełnieniem piaskowym Zakłada się, że promień gięcia łuku jest równy czterem średnicom zewnętrznym rury.
Łuki łukowe do spawania są wytwarzane przez ciągnienie rur bez szwu w stanie nagrzanym na specjalnych maszynach, a także przez tłoczenie za pomocą trzpieni wkładanych.
Powszechne jest gięcie rur wodociągowych i gazowych o małych średnicach na prasach za pomocą specjalnych matryc, a także gięcie na zimno na obrabiarkach. Gięcie na gorąco rur wielkośrednicowych wypełnionych piaskiem, gięcie z fałdami, a także wytwarzanie kolanek spawanych z segmentów w spawaniu są z roku na rok coraz rzadziej stosowane, ponieważ metody te są nieefektywne. Wysoce wydajną metodą jest gięcie rur przy użyciu prądów o wysokiej częstotliwości.
W tabeli. 163 przedstawia przyczyny i sposoby eliminowania defektów powstających podczas gięcia rur.
Po usunięciu siły zewnętrznej przyłożonej podczas gięcia rury stalowej, ta ostatnia sprężynuje. W większości przypadków kąt sprężynowania (określany w praktyce) wynosi 3-5°. W związku z tym podczas gięcia rury należy ją dodatkowo wygiąć o mniej więcej ten kąt. Podczas gięcia rur gładkich o normalnej grubości ścianki na maszynach z trzpieniem wewnętrznym (trzpień) są one nieco dosuwane, a rury cienkościenne nieco do przodu. Oznaką prawidłowej pozycji trzpienia jest drganie pręta podczas zginania rury.
Do produkcji kompensatorów z rur o średnicy do 200 mm przy długości przedmiotu obrabianego do 9000 mm zaleca się stosowanie jednego kawałka rury. Kompensatory z rur o średnicy większej niż 200 mm przy długości przedmiotu obrabianego większej niż 9000 mm są wykonane z dwóch lub trzech części. W takim przypadku spoiny znajdują się w miejscach najmniej naprężonych. Środek prostego odcinka blatu jest najbardziej obciążony przy kompensatorze w kształcie litery U, dlatego nie zaleca się umieszczania tutaj spoiny.
W przypadku instalacji sanitarnych dopuszcza się wytwarzanie kompensatorów z gotowych kolan gładkich, spawanych, składanych i stromo zakrzywionych. Odległość od spoiny do początku zaokrąglenia części składowej kompensatora, z wyjątkiem przypadków stosowania kolanek stromo zakrzywionych, musi być równa średnicy zewnętrznej rury, ale nie mniejsza niż 100 mm.

Tabela 163

Kompensatory z rur o średnicy do 200 mm
gięte w taki sam sposób jak rury w stanie zimnym io dużych średnicach, jak rury w stanie gorącym.
Połączenia spawane rur stalowych. Połączenia spawane (tabela 164) są szeroko stosowane w zamówieniach i pracach instalacyjnych, ponieważ są mocniejsze i trwalsze niż połączenia gwintowane. Stosowane jest spawanie łukiem elektrycznym i spawanie płomieniem tlenowo-acetylenowym. W celu zaoszczędzenia acetylenu stosuje się spawanie gazowe propan-butan, chociaż ten rodzaj spawania jest mniej wydajny ze względu na niższą temperaturę płomienia.
Przy zakupie rur wszystkie prace spawalnicze są wykonywane, jeśli to możliwe, przez spawanie elektryczne, jako najbardziej ekonomiczne.
Najbardziej postępowe spawanie w środowisku gazowych urządzeń półautomatycznych na dwutlenek węgla (dwutlenek węgla) A-547 lub A-537,
Podczas spawania połączeń w kształcie litery T i krzyża osie rur muszą być wzajemnie prostopadłe, a oś spawanej rury odgałęźnej musi pokrywać się ze środkiem otworu w rurze; spawanie odgałęzień w miejscach spoin obwodowych na rurze jest niedozwolone. W rurach o średnicy do 40 mm otwory spawalnicze należy wywiercić, wytłoczyć lub ogratować frezem.

Tabela 164

Szczelina między czołem spawanego trójnika a rurą nie powinna przekraczać 1 mm. Przed rozpoczęciem spawania należy sprawdzić prawidłowe ustawienie rur, wielkość szczelin i zbieżność krawędzi.
Rury o średnicy 15-25 mm spawane są od końca do końca za pomocą przewodów, które zapewniają prawidłowe połączenie końców rur. Przy spawaniu doczołowym rur o grubości ścianki większej niż 4 mm ich końce należy sfazować pod kątem 40-45 ° do spawania gazowego l 30-35 ° do spawania łukiem elektrycznym z stępieniem krawędzi o 1,5-2 mm.
W tabeli. 165 pokazuje dopuszczalną szczelinę między krawędziami rur spawanych doczołowo.

Tabela 165

Dopuszczalne przemieszczenia krawędzi podczas spawania łukowego:

Grubość ścianki rury, mm Do 5 5-8 9-14
Dopuszczalne przesunięcie krawędzi, mm 1 1-1,5 1-2,5

Kontrola jakości spawania powinna być prowadzona systematycznie w procesie montażu i spawania wyrobów. Wszystkie połączenia spawane podlegają kontroli. Z wyglądu złącze musi spełniać następujące wymagania:
a) powierzchnia szwu na całej długości złącza musi być równa, lekko wypukła;
b) szew musi mieć jednolite wzmocnienie na całej długości złącza;
c) w szwie nie powinno być pęknięć, nalotów, porów, podcięć, niespawanych kraterów, a także przypaleń i smug osadzonego metalu wewnątrz rury.
Sprawdzenie i przygotowanie okuć. Na powierzchni uszczelniającej zbrojenia nie dopuszcza się dużych zagrożeń, wyszczerbień, korozji i innych wad. Zewnętrzna powierzchnia ciała musi być gładka, bez jamek, przetok i pęknięć; wewnętrzna powierzchnia jest czysta. Trzpienie zaworów muszą być gładko wypolerowane, ruch trzpieni i otwieranie przesłony powinien być płynny, bez zacięć. W złączkach dławnicowych szczelność dławnicy musi zapewniać szczelność i umożliwiać swobodny ruch wrzeciona.
Okucia są odbierane przez organizację montażową w drodze kontroli, podczas sprawdzania obecności kół ręcznych, kół ręcznych, uchwytów, nakrętek, śrub. Wadliwe okucia nie są przyjmowane do montażu. Okucia akceptowane po kontroli, ale nie posiadające paszportu, niezależnie od ich średnicy, materiału i ciśnienia warunkowego, są badane pod kątem wytrzymałości i szczelności korpusu oraz gęstości urządzenia blokującego.
Przed montażem okucie jest demontowane, sprawdzane są poszczególne jego części, szlifowane powierzchnie uszczelniające, wiercone są otwory w kołnierzach i wiercone kołnierze. Sprawdź zgodność armatury z warunkami pracy (ciśnienie nominalne, uszczelnienia zaworów).
Okucia są demontowane na specjalnych stołach, przy użyciu różnych urządzeń ułatwiających pracę.
Aby sprawdzić jakość obróbki powierzchni uszczelniających zbrojenia, nakłada się je miękkim ołowiem lub kredą w kilku miejscach, ryzyko w kierunku promieniowym (6-18 w zależności od średnicy zbrojenia). Powierzchnie są łączone i obracane 2-3 razy ćwierć obrotu w przeciwnych kierunkach. Przy dobrze docieranych powierzchniach ryzyko znika. Jeśli pozostaną, powierzchnie należy dodatkowo zeszlifować.
W tabeli. 166 wymienia materiały używane do okuć do docierania. Docieranie może wyeliminować drobne uszkodzenia i nierówności powierzchni do głębokości 0,05 mm, a także ślady po frezach. Głębsze nierówności (0,1-0,2 mm) są eliminowane przez szlifowanie lub toczenie, a następnie docieranie powierzchni. W przypadku dużych defektów na tarczach blokujących zaworów, są one skrobane, sprawdzając na specjalnych płytach zgarniających. Ta praca może być wykonywana tylko przez wysoko wykwalifikowanych ślusarzy.

Tabela 166

Zasuwy są szlifowane na maszynach różnej konstrukcji lub ręcznie za pomocą specjalnego narzędzia. Docieranie polega na wychyleniu trzpienia zasuwy z obracaniem zasuwy w powierzchniach uszczelniających wewnątrz korpusu.
Zawory i kurki dociera się poprzez obracanie szpuli, grzybka lub specjalnego okrążenia na powierzchniach uszczelniających zaworu. Okrążenie można obracać na specjalnych maszynach za pomocą szlifierki, wiertarki elektrycznej lub ręcznie.
Do docierania gniazd zaworów często stosuje się drewniane dyski z uchwytami (docieraniem), przyklejone płótnem ściernym; czasami pokryte są skórą, na którą nakłada się pastę docierającą. Docieranie może być również wykonane z metalu. Podczas docierania szpuli na zaworze należy upewnić się, że szpula jest zawsze prostopadła do wrzeciona, aby uniknąć zniekształcenia docieranych powierzchni.
Aby zmielić korek zaworu przelotowego, jego korpus jest mocowany w zacisku lub w imadle. Następnie pokrywają korek materiałem szlifierskim, wkładają go do korpusu, nakładają na niego pokrętło i zaczynają go obracać naprzemiennie zgodnie z ruchem wskazówek zegara i przeciwnie do ruchu wskazówek zegara, okresowo podnosząc korek. Korek jest docierany, aż będzie dobrze pasował do gniazda. Kompletność rozdrobnienia sprawdza się w następujący sposób: korek i gniazdo w korpusie wyciera się do sucha i rysuje kredą linię na korku od góry do dołu; następnie korek wkłada się do gniazda i wykonuje kilka zwojów w przeciwnych kierunkach. Jeśli linia kredowa okazuje się być równomiernie zatarta na całej długości, uważa się, że korek jest dobrze zmielony, ale jeśli linia kredowa jest zachowana w niektórych miejscach, docieranie należy kontynuować.
Szczeliwo dławnicowe kształtek dobierane jest zgodnie z tabelą. 76. Wysokość uszczelnienia zaciśniętego w kielichu powinna być taka, aby miseczkę dławnicy włożoną w kielich można było w razie potrzeby dokręcić. Dla kształtek o średnicy do 100 mm możliwe dokręcenie dławnicy wynosi około 20 mm, a dla średnicy powyżej 100 mm - około 30 mm.
Po sprawdzeniu okucia są testowane na stanowiskach indywidualnych lub grupowych z testowym ciśnieniem hydraulicznym zgodnie z GOST 356-68. Jednocześnie sprawdzana jest wytrzymałość i szczelność korpusu oraz szczelność żaluzji.
Podczas testowania zaworów medium podawane jest pod szpulę. Zasuwy badane są dwukrotnie: gdy medium jest podawane z jednej strony dysku poprzez dwukrotne opuszczenie i podniesienie zasuwy oraz gdy medium jest podawane z drugiej strony dysku. Zasuwa jest podnoszona przy stałym nacisku, kontrolowanym przez manometr. W zakładach montażowych do grupowych badań okuć wykorzystywane są ławki.
Zasuwy, zawory i zasuwy wtykowe w przypadku instalacji grzewczych, zimnej i ciepłej wody są testowane pod ciśnieniem hydraulicznym 1 MPa (10 kgf / cm²) przez 2 minuty lub ciśnieniem pneumatycznym 0,15 MPa (1,5 kgf / cm²) przez 0,5 minuty. W takim przypadku spadek ciśnienia na manometrze jest niedopuszczalny.
Zawory montowane na gazociągach niskiego ciśnienia, testowany na wytrzymałość przy ciśnieniu wody lub powietrza 0,1 MPa (1 kgf/cm²) oraz na gęstość korpusu zaworu i innych elementów przy ciśnieniu powietrza 0,02 MPa (0,2 kgf/cm²), z wyjątkiem korkowych zaworów naciągowych do gazociągów na PP 0,01 MPa (0,1 kgf / cm²) i RD OD MPa (1 kgf / cm²), które są testowane pod kątem gęstości pod ciśnieniem 0,01 MPa (0,1 kgf / cm²). Zawory są testowane pod kątem szczelności z suchymi powierzchniami uszczelniającymi przez 5 minut (spadek ciśnienia nie powinien przekraczać 0,1 kPa, tj. 10 mm wg) iz normalnie smarowanymi powierzchniami uszczelniającymi (spadek ciśnienia nie jest dozwolony).
Zawory gazociągowe niskiego ciśnienia badany na wytrzymałość wodą lub powietrzem pod ciśnieniem 0,1 MPa oraz na gęstość korpusu zaworu, napełniając go naftą i pokrywając kredą po przeciwnej stronie. Jednocześnie nafta nie powinna przenikać przez 10 minut.
Zawory odcinające instalowane na gazociągach średniego i wysokiego ciśnienia są badane pod kątem wytrzymałości wodą i gęstości powietrzem. Zbrojenie jest testowane na wytrzymałość przez 2 minuty ciśnieniem równym 1,5 maksymalnego ciśnienia roboczego, ale nie niższym niż 0,3 MPa (3 kgf / cm²). Podczas badania szczelności zasuw przyjmuje się, że ciśnienie jest równe maksymalnemu ciśnieniu roboczemu ustalonemu w projekcie; podczas badania gęstości kranów - ciśnienie robocze 1,25, ale nie niższe niż 0,1 MPa (1 kgf / cm²).
Zawory odcinające ogólnego przeznaczenia (nie przeznaczone do gazu), instalowane na gazociągach niskiego ciśnienia, badane są:
dźwigi - dla wytrzymałości i gęstości materiału przy ciśnieniu wody lub powietrza 0,2 MPa (2 kgf / cm²); do szczelności żaluzji, uszczelek i uszczelnień dławnicy przy ciśnieniu powietrza równym 1,25 ciśnieniu roboczemu; zawory zaprojektowane dla PP nie mniej niż 0,04 MPa (0,4 kgf / cm²) muszą być testowane pod ciśnieniem 0,05 MPa (0,5 kgf / cm²);
zawory- na wytrzymałość i gęstość materiału z wodą pod ciśnieniem 0,2 MPa (2 kgf/cm²) z dodatkowym testem na gęstość z powietrzem pod ciśnieniem 0,1 MPa (1 kgf/cm²); na szczelność zaworu poprzez polewanie naftą, natomiast wyniki badań muszą być zgodne z wymaganiami okuć I klasy szczelności.
Badania armatury (dźwigi, zasuwy) musi być przeprowadzony pod stałym ciśnieniem przez czas niezbędny do jego dokładnego zbadania, ale nie mniej niż 1 minutę na każde badanie.
Niedozwolone jest przechodzenie medium lub „pocenie się” przez metal, jak również przenikanie medium przez dławnicę i uszczelki.
Zawory odcinające do celów ogólnych, instalowane na gazociągach średniego i wysokiego ciśnienia, badane są:
żurawi- dla wytrzymałości i gęstości materiału przy ciśnieniu wody równym 1,5 maksymalnego ciśnienia roboczego, ale nie mniej niż 0,3 MPa (3 kgf / cm²); do szczelności przesłony, uszczelek i uszczelnień dławnicy przy ciśnieniu powietrza równym 1,25 maksymalnego ciśnienia roboczego;
zasuwy i zasuwy - na wytrzymałość i gęstość materiału przy ciśnieniu wody równym 1,5 maksymalnego ciśnienia roboczego, ale nie mniejszym niż 0,3 MPa (3 kgf/cm²), z dodatkowym badaniem gęstości powietrza z jednoczesnym sprawdzeniem szczelności dławnicy i uszczelki (zgodnie z GOST 5762-74); na szczelność zaworu poprzez polewanie naftą, natomiast wyniki badań muszą być zgodne z wymaganiami dla kształtek o I klasie szczelności.
Zawory muszą być testowane pod stałym ciśnieniem przez czas niezbędny do ich dokładnego zbadania, ale nie mniej niż 1 minutę na każdy test.