Do prac krzywoliniowych, instrumentalnych i znakowania w inżynierii mechanicznej szeroko stosuje się liniały, płytki i zakrzywione kwadraty. Przeznaczone są do kontroli odchyleń od prostoliniowości, płaskości, prostopadłości, kątów nachylenia.

Zgodnie z GOST 8026-92 stalowe linijki kalibracyjne są produkowane w sześciu typach (ryc. 2.56): z dwustronnym ukosem LD, trójkątnym LT, czworościennym LCH, prostokątnym przekrojem ShP i chromowanym ShPKh, I-sekcja SD. Wszystkie są podzielone na zakrzywione (LD, LT, LCH) i o szerokiej powierzchni roboczej (ShP, ShPKh, ShD).

Ryż. 2.56.

Oprócz linijek stalowych dostarczane są linijki żeliwne o szerokiej powierzchni: mostki SHM, trójkątne trójkątne UT i twardy kamień (ShP-TK, SHM-TK, UT-TK). Długość linijek waha się od 80 do 4000 mm.

Liniały typu SHM i UT wykonywane są w dwóch wersjach: z ręcznym skrobaniem oraz z obrabianymi powierzchniami roboczymi. Chropowatość powierzchni roboczych wynosi Ra 0,04...0,63 µm, w zależności od rodzaju linijki i jej klasy dokładności.

W zależności od dokładności wykonania linijek przypisuje się im odpowiednie klasy dokładności: dla linijek zakrzywionych - klasa 0 lub 1, a dla linijek typu ShP, ShD i ShM - 00; 0; 01; 1 i 2 klasy.

Linijki typu LD, LT, ShP i TT TA wykonane są ze stali węglowej gatunku X lub U7 o twardości powierzchni roboczych 51 ... GOST 7293 o twardości 153 ... 245 HB według GOST 9012.

Średnia pełna żywotność linijek stalowych powinna wynosić co najmniej osiem lat, a twardy kamień - co najmniej dziesięć lat.

Błąd badania liniałami mierniczymi zależy od zastosowanej metody badania, doświadczenia operatora, warunków badania i wynosi 1...5 µm.

Kontrolę odchyłek od prostoliniowości i płaskości za pomocą linijek wykonuje się jedną z trzech metod: „w świetle”, metodą „odchyłek liniowych” lub „na farbie”.

Podczas sprawdzania „przez światło” na kontrolowaną powierzchnię nakłada się zakrzywioną linijkę z ostrą krawędzią (ryc. 2.57, a), a źródło światła umieszcza się za linijką i częścią (ryc. 2.57, b).

Ryż. 2.57. :

a i b - sterowanie „w świetle”; c i d - określenie odchyleń liniowych; e - kontrola odchyleń w rogach

W przypadku braku odchyleń od prostoliniowości lub płaskości światło nie powinno przebijać się przez szczelinę między linijką a powierzchnią. Odchylenie liniowe jest określane przez oko (ryc. 2.57, c) lub przez porównanie z próbkami światła. Końcowe miary długości mogą działać jako próbki światła (ryc. 2.57, d). Minimalna szerokość szczeliny ustawiona przez oko wynosi 3 . .. 5 mikronów Kontrolę można przeprowadzić zarówno na powierzchniach otwartych, jak iw narożnikach (rys. 2.57, e).

Schemat sterowania za pomocą linijek o szerokiej powierzchni roboczej, bloki końcowe długości pokazano na ryc. 2.58. Podczas sprawdzania prostoliniowości kontrolowanej części 1 w kierunku XX, linijkę weryfikacyjną 3 umieszcza się na dwóch identycznych blokach końcowych o długości 2 w odległości 0,233 długości linijki od jej końców. Jako podstawę pomiarową przyjmuje się dolną powierzchnię linijki kalibracyjnej 3 z szeroką powierzchnią roboczą. Odchylenie od prostoliniowości określa się za pomocą płytek wzorcowych, sond lub specjalnego przyrządu pomiarowego z głowicą pomiarową 4. Opisana metoda ma zastosowanie do kontroli prostoliniowości na długości nie większej niż 2000 mm, ponieważ przy większej długości linijek ich ugięcie zaczyna mieć znaczący wpływ na dokładność sterowania.

Ryż. 2.58. :

1 - kontrolowany szczegół; 2 - miary końcowe długości; 3 - linijka kalibracyjna; 4 - głowica pomiarowa

Kontrolę odchyleń od płaskości metodą „na farbie” wykonuje się liniałami typu ShT, ShD, ShM i UT, a dla linii typu ShM i UT powierzchnie robocze należy zeskrobać.

Dzięki tej metodzie sterowania powierzchnia robocza linijki pokrywana jest cienką warstwą farby (np. z domieszką błękitu pruskiego lub sadzy z olejem maszynowym), przesuwaną po kontrolowanej powierzchni i ilości (obszarze) plam farby pozostałe na występach tej powierzchni w kwadracie o wymiarach 25 x 25 mm. Błąd sterowania wynosi około 3...5 µm.

Według GOST 10905 - 86 płyty kalibracyjne (ryc. 2.59) wykonane są z żeliwa, granitu o różnej wielkości od 250 x 250 do 4000 x 1600 mm. Płyty żeliwne wykonywane są metodą ręcznego skrobania lub obróbki powierzchni roboczych. Chropowatość powierzchni roboczych obrobionych płyt żeliwnych i granitowych odpowiada Ra 0,32 ... 1,25 mikrona.

Klasy dokładności płytek - 000; 00; 0; jeden; 2; 3.

Tolerancja płaskości ustalana jest w zależności od klasy dokładności i wielkości płyty i wynosi np. dla płyty o wymiarach 250x250 klasy dokładności 000 - 1,2 mikrona, a dla płyty o wymiarach 2500x1600 III klasy dokładności - 120 mikronów .

Ryż. 2.59.

PŁYTY wykonane są z żeliwa o właściwościach fizycznych i mechanicznych nie niższych niż marki SCH8 zgodnie z GOST 1412-85 o twardości 170 ... 229 HB zgodnie z GOST 9012 - 59.

Zastosowanie płyt granitowych, które charakteryzują się większą twardością powierzchni roboczej, wyższą odpornością na ścieranie, niższą zależnością temperaturową i od drgań, pozwala na zwiększenie dokładności sterowania. Płyty granitowe wykonane są z diabazu, gabro oraz różnego rodzaju granitów o wytrzymałości na ściskanie co najmniej 264,9 MPa.

Dopuszczalny błąd kontroli odchylenia 3...5 µm.

Na życzenie konsumenta powierzchnie robocze płyt żeliwnych można podzielić na kwadraty i prostokąty wzdłużnie

ryzyka mi i poprzeczne oraz płyty granitowe - z rowkami i otworami gwintowanymi.

Pełna średnia żywotność płyt - nie mniej niż 10 lat.

Sprawdzenie odchyleń od prostoliniowości i płaskości za pomocą płytek można wykonać podobnymi metodami, biorąc pod uwagę fakt, że kontrolowana część nie może być większa niż rozmiar płytki i być w stanie określić odchylenia za pomocą zestawu sond, płytek wzorcowych lub specjalne narzędzie do skalowania przy zastosowaniu metody odchylenia liniowego („od płyty”). Błąd kontroli z reguły nie przekracza błędów uzyskanych podczas kontroli za pomocą linijek.

Wyniki pomiarów kątów frezu przelotowego

LABORATORIUM #6

1. Cel:

Zapoznanie się z urządzeniami i zasadami korzystania z przyrządów pomiarowych prostoliniowości, płaskości, poziomości i chropowatości powierzchni.

2. Plan pracy: 1 godzina 20 minut.

3. Wyposażenie stanowiska pracy:

3.1 Wytyczne za tę pracę

3.2 Plakaty

3.3 Linijki, poziomice, talerze, główka bloku, rękawy, palce, farba, pędzel, próbki.

4. Część teoretyczna:

Dokładność parametrów geometrycznych części charakteryzuje się nie tylko dokładnością wymiarów jej elementów, ale również dokładnością kształtu i względnego położenia powierzchni. Odchylenia (błędy) kształtu i położenia powierzchni występują podczas obróbki części z powodu niedokładności i deformacji obrabiarki, narzędzia i uchwytu; deformacja przedmiotu obrabianego; nierówny dodatek do przetwarzania itp.

Kształt płaskich powierzchni charakteryzuje się prostoliniowością i płaskością.

obszar bagienny (rys. 6.1.c.). Poszczególne rodzaje odchyleń od prostoliniowości i płaskości to wypukłość (rys. 6.1. a.), w której odchylenia zmniejszają się od krawędzi do środka, oraz wklęsłość (rys. 6.1. b.) - charakter odchyleń jest odwrotny.

Chropowatość powierzchni to zestaw nieregularności ze stosunkowo małymi krokami, które tworzą relief powierzchni części i są uwzględniane w długości podstawy.

Poziomo rozumiane jest jako położenie badanej płaszczyzny względem horyzontu.

Według wartości odchyleń płaskie powierzchnie są podzielone na 16 stopni dokładności zgodnie z ustalonymi tolerancjami płaskości i prostoliniowości w znormalizowanym obszarze. Wraz ze wzrostem stopnia dokładności zwiększa się tolerancja.

1) Istnieją cztery rodzaje linijek zakrzywionych: z jednostronnym skosem o długości od 75 do 125 mm, z dwustronnym skosem o długości od 175 do 225 mm, trójściennym o długości 300 i 400 mm oraz czworościennym o długości 500 mm. Linie lecznicze

ki dzielą się na dwie klasy 0 i 1.

2) Linijki o szerokiej powierzchni roboczej dzielą się na cztery typy: stalowe kształtowniki prostokątne od 500 do 2000 mm i mostki żeliwne od 500x4 do 4000x100 mm.

W branży naprawczej powszechne są linijki o rozmiarze nie większym niż 1000 mm. Władcy dzielą się na trzy klasy: 1, 2 i 3.

Linijki kątowe służą do jednoczesnej kontroli płaskości i kąta między dwiema przecinającymi się powierzchniami (na przykład podczas sprawdzania „jaskółczego ogona”). Te linijki od 250 do 1000 mm służą do sprawdzania „na farbę”.

Linijki narożne mają przekrój trójścienny i dwie skrobane płaszczyzny tworzące kąt roboczy.

Talerze. Płyta powierzchniowa jest głównym środkiem sprawdzania płaskości powierzchni „na farbie”. Tabliczki wykonane są z żeliwa o wymiarach od 100x200 do 1000x1500 mm w czterech klasach: 0, 1, 2 i 3. 0, 1, 2 klasy odnoszą się do tablic kalibracyjnych, a 3 klasy do tablic znakujących. Powierzchnia robocza płytek powierzchniowych przeznaczonych do sprawdzenia „na farbę” musi być zeskrobana lub czysto zeszlifowana, a powierzchnia znakująca musi być strugana. Płyty są również sprawdzane „na farbę”. Klasy 0 i 1 obejmują płyty, w których ilość plamek o boku 25 mm wynosi co najmniej 25, dla płyt klasy 2 co najmniej 20, a dla płyt klasy 3 co najmniej 12. Płyty na ich powierzchni powinny nie mają plam korozji ani muszli. Płytki kalibracyjne służą jako podstawa do różnych operacji kontrolnych przy użyciu uniwersalnych przyrządów pomiarowych (grubościomierze, stojaki wskaźnikowe itp.).

Do kontrolowania poziomego, pionowego położenia płaszczyzn różnych części, a także do sprawdzania prostoliniowości i płaskości długich powierzchni stosuje się poziomice. Wykorzystywane są również przy montażu urządzeń oraz do sprawdzania dokładności obrabiarek.

W praktyce pomiary to najczęstsze poziomy pręt (ślusarz) i rama GOST 9392-60 (ryc. 6.3 a, b). Poziomice prętowe i ramowe mają korpus 1 z powierzchniami pomiarowymi 4, ampułkę główną 2 i ampułkę montażową 3. Poziomica jest ustawiana na sprawdzanej powierzchni za pomocą ampułki 3 tak, aby ampułka 2 znajdowała się w płaszczyźnie poziomej. Ampułka 2 mierzy odchylenie powierzchni od poziomu i pionu (tylko poziom ramy). Ampułka poziomów (rys. 6.4) to cylindryczna rurka wypełniona eterem, dzięki czemu wewnątrz rurki pozostaje pęcherzyk powietrza nasycony parami eteru. Wewnętrzna powierzchnia ampułki ma kształt beczki, więc gdy poziom jest poziomy, bańka zajmuje górną pozycję.

Na zewnętrznej powierzchni ampułki znajduje się podziałka z podziałką 2 mm. przy przechyleniu bańka porusza się względem pozycji neutralnej (pulpunkta) proporcjonalnie do kąta nachylenia. Zmiana łusek ampułek

podają nachylenie poziomu w milimetrach, w odniesieniu do długości równej 1 m. Wartość podziału ampułek poziomu wynosi 0,02; 0,05; 0,10 i 0,15 mm-m, a błąd nie powinien przekraczać odpowiednio ± 0,004; 0,0075; 0,015 i 0,02 mm. Nachylenie poziomej powierzchni o 0,01 mm odpowiada kątowi 2 stopni.

Możesz użyć wzoru: Eº = 200 Ƭ· n, gdzie Ƭ jest wartością podziału w (mm-m), a n jest liczbą podziałów, o jaką przesunie się bańka.

Granica dopuszczalnego błędu poziomów ramy i pręta przy instalacji z podstawą na płaszczyźnie poziomej lub na poziomym cylindrze, a także podczas instalowania poziomu ramy (dowolnej z jej pionowych powierzchni roboczych wzdłuż pionowej płaszczyzny lub pionowego cylindra) wynosi równe odchyleniu głównej ampułki od środkowej (zerowej) pozycji 1-4 działki.

Podczas montażu poziomu ramy górną stroną korpusu na poziomej powierzchni lub poziomym cylindrze margines błędu wynosi ½ podziału ampułki. Poziomy w cenie głównej ampułki są klasyfikowane (zgodnie z GOST 9392-60) w następujący sposób:

Kwadranty optyczne to urządzenia, w których goniometr jest podłączony do poziomu. Przeznaczone są do pomiaru kątów nachylenia płaskich i powierzchnie cylindryczne różne produkty.

Chropowatość powierzchni - zestaw nieregularności powierzchni ze stosunkowo małymi krokami tworzącymi relief powierzchni części, wyróżniony na długości podstawy ℓ.

Chropowatość powierzchni produktu ocenia się porównując ją z próbkami chropowatości.

W tym celu zwykle stosuje się próbki płaskie lub cylindryczne.

powierzchnia robocza. Wykonane są ze stali, żeliwa, mosiądzu i innych materiałów, obrabianych o różnej chropowatości powierzchni. Próbki z tego samego materiału i tego samego rodzaju obróbki są montowane w specjalnej metalowej ramie. Ramy są kompletowane w komplecie, a dla każdego materiału i rodzaju obróbki dobierane są próbki o różnych klasach dokładności, które można uzyskać przy tego rodzaju obróbce.

Porównanie powierzchni produktu i próbek odbywa się zwykle przez oględziny lub dotyk, przesuwając paznokciem ślady obróbki. Sterowanie dotykowe ma pewną przewagę nad kontrolą wzroku. Obie metody są w stanie zapewnić wiarygodną ocenę w 3-5 klasach chropowatości. Dokładność porównania można zwiększyć do 8 klas chropowatości, jeśli użyje się lupy o powiększeniu 4-6 razy.

Kontaktowe pomiary chropowatości przeprowadzane są poprzez ciągłe sondowanie powierzchni produktu – za pomocą profilometru (ze względu na ruch igły diamentowej).

5. Kolejność pracy.

5.1 Sprawdzenie prostoliniowości metodą szczeliny świetlnej (przez światło) lub metodą śladową.

Aby poprawić dokładność obserwacji, konieczne jest stworzenie wystarczająco jasnego i równomiernego oświetlenia szczeliny po drugiej stronie linijki. Próbka światła wykonana jest z mikronowego zestawu płytek wzorcowych, gotowego pręta o szerokiej powierzchni roboczej i zakrzywionej linijki. Na pręcie montuje się dwie identyczne miary (wzdłuż krawędzi), a między nimi umieszcza się miary końcowe o takich wymiarach, aby powstała szczelina ze wzrostem prześwitu 1, 2, 3 itd. mikronów do wymaganego maksymalnego prześwitu. Błąd pomiaru przy-

mierzone 1-3 mikrony.

Podczas sprawdzania metodą śladową krawędź robocza linijki przebiega wzdłuż czystej, wykończonej powierzchni produktu. Następnie na powierzchni kontrolowanego produktu pozostaje cienki ślad światła. Jeśli powierzchnia nie jest płaska, ślad będzie nieciągły. Podczas sprawdzania płaszczyzny konieczne jest zainstalowanie zakrzywionej linijki sekwencyjnie w kilku pozycjach i określenie odchyleń od prostoliniowości w każdym kierunku.

5.2 Przy pomiarach metodą odchyleń liniowych linijkę umieszcza się na dwóch identycznych wspornikach znajdujących się na badanej powierzchni, a odległości linijki od powierzchni określa się za pomocą sond mierniczych lub specjalnego urządzenia z głowicą pomiarową. Podpory są umieszczone w odległości 0,21 długości linijki od jej końców.

Przy pomiarze metodą „na farbie” powierzchnia robocza linijki pokryta jest cienką warstwą farby. Następnie linijkę przykłada się do sprawdzanej powierzchni. Linijka jest informowana o ruchu wzdłużnym, a płaskość jest określana przez położenie plamek. Ponieważ sprawdzana powierzchnia składa się praktycznie ze wzniesień i zagłębień, farba pozostaje również na wzniesieniach. Przy dobrej płaskości produktu plamy są równomiernie rozłożone na całej powierzchni. W konsekwencji liczba plam na danym obszarze będzie dokładnie charakteryzować płaskość. Dla obliczonego obszaru, na którym rozpatruje się charakter rozkładu plam, przyjmuje się kwadrat o boku 25 mm.

Dla maszyn do obróbki metalu dopuszcza się co najmniej 9 miejsc na wyznaczonym kwadracie, dla płyt i uchwytów - 16, dla płyt kontrolnych i maszyn precyzyjnych - 25, dla przyrządów pomiarowych 30 miejsc.

Liczbę plamek dla różnych powierzchni podano w tabeli 6.1.

STANDARD STANU UNII SSR

WYROBY METALOWE

Metody pomiaru odchyłek kształtu

GOST 26877-91

ZSRR KOMITET NORMALIZACYJNY I METROLOGICZNY

STANDARD STANU UNII SSR

Data wprowadzenia 01.07.92

W niniejszej Normie Międzynarodowej określono metody pomiaru odchyleń, kształtów kęsów, wlewków, blach, taśm, taśm, zwojów, prętów, rur, profili gorącowalcowanych i giętych, walcówki i drutów z metali żelaznych i nieżelaznych oraz stopów. Terminy i wyjaśnienia odchyleń w postaci wyrobów metalowych podano w załączniku 1.

1. POMIARY

2. PRZYGOTOWANIE DO POMIARU

3. POMIARY

2) za pomocą sztywnej stalowej linijki przylegającej do górnej powierzchni i linijki pomiarowej umieszczonej pionowo (rys. 3);

3) za pomocą naciągniętego stalowego sznurka przylegającego do górnej powierzchni i linijki pomiarowej umieszczonej pionowo (rys. 4);

4) wskaźnik zamontowany na wsporniku i poruszający się równolegle do płaszczyzny wyrobów metalowych. Falistość, wypaczenie i ugięcie są wyrażone w milimetrach lub procentach znormalizowanej długości. Długość fali jest wyrażona w milimetrach. W razie potrzeby określ długość fali (L) mierząc odległość między punktami styku powierzchni z produktami metalowymi za pomocą stalowej linijki pomiarowej (rys. 1). 3.3. Skręcenie mierzone jest w dowolnej płaszczyźnie w określonej odległości L od przekroju podstawy. Wyroby metalowe układa się tak, aby jeden z jego boków w przekroju podstawy stykał się z płaską powierzchnią. 1) zmierzyć wartość opóźnienia D przekroju z płaskiej powierzchni za pomocą linijki pomiarowej lub sondy (ryc. 5 i 6);

Bzdury. 5 Cholera. 6 2) zmierzyć wartość opóźnienia D przekroju wyrobów metalowych z sąsiedniej płaszczyzny za pomocą kwadratu leżącego z jednej strony na płaskiej powierzchni i linijki pomiarowej lub sondy (ryc. 7). Kąt skręcenia a przekroju produktu metalowego w stosunku do przekroju podstawy można również zmierzyć za pomocą goniometru.

Skręcenie wyraża się w milimetrach lub stopniach na określoną długość. 3.4. Różnicę grubości definiuje się jako różnicę między największą S 1 i najmniejszą wartością S 2 grubości produktu metalowego lub jego elementów w danej odległości od krawędzi (ryc. 8 i 9).

Wypukłość i wklęsłość mierzy się za pomocą kwadratu i linijki pomiarowej lub szczelinomierza i wyraża się w milimetrach. 3.6. Krzywizna (półksiężyc) jest określona przez największą odległość między powierzchnią produktu metalowego a przymocowaną linijką lub rozciągniętym sznurkiem (ryc. 11).

Krzywizna i półksiężyc są mierzone za pomocą linijki lub szczelinomierza i wyrażane w milimetrach na znormalizowaną długość. 3.7. Owalność definiuje się jako połowę różnicy pomiędzy największą średnicą d 1 i najmniejszą średnicą d 2 w jednym przekroju (rys. 12).Pomiary wykonywane są za pomocą mikrometru lub suwmiarki i wyrażane są w milimetrach.

(Poprawka. IUS 5-2005) 3.8. Odchylenie od kąta określa różnica między rzeczywistym kątem a 1 i zadanym a 2 (rys. 13 i 14). Odchylenie od kąta mierzone jest goniometrem lub linijką pomiarową i wyrażane jest w milimetrach lub stopniach.

3.9. Ukośne cięcie określa największa odległość od płaszczyzny końca produktu metalowego do płaszczyzny prostopadłej do płaszczyzn podłużnych produktu metalowego i przechodząca przez skrajny punkt krawędzi końcowej lub kąt a między nimi (ryc. 15).

Dozwolone jest wyznaczanie ukośnego cięcia płaskich wyrobów metalowych (blachy, paski i płyty) jako różnicy przekątnych, pod warunkiem, że wyrób metalowy ma kąt prosty z jednego końca (ryc. 16). linijka pomiarowa i kwadrat lub goniometr i jest wyrażona w milimetrach lub stopniach.

3.10. Odchylenie od symetrii określa różnica odległości przeciwległych skrajnych punktów leżących na powierzchni produktu metalowego od osi symetrii (ryc. 17). Odchylenie od symetrii mierzy się linijką pomiarową za pomocą kwadratu.

3.11. Tępość naroży mierzy się jako odległość od wierzchołka kąta utworzonego przez linie przecięcia sąsiednich ścian do stępionych granic. Metodę kontrolowania stępienia rogów kwadratu i sześciokąta podano w dodatku 4. 3.12. Teleskopowość jest kontrolowana za pomocą linijki pomiarowej zgodnie ze schematem przedstawionym na ryc. osiemnaście.

B - szerokość pasma; T - teleskopowy

ZAŁĄCZNIK 1
Obowiązkowe

WARUNKI I WYJAŚNIENIE ODCHYLENIA FORMY WYROBÓW METALOWYCH

Tabela 1

ZAŁĄCZNIK 2
Obowiązkowe

WYKAZ STANDARDOWYCH PRZYRZĄDÓW POMIAROWYCH

Tabela 2

Niestandaryzowane automatyczne przyrządy pomiarowe (NSI) odchyłek kształtu

Tabela 3

SPOSÓB KONTROLI ZACISKANIA NAROŻNIKÓW ROLOWANYCH

Tabela 4

Otępienie D jest kontrolowane za pomocą suwmiarki, której zmierzona wartość nie powinna przekraczać dopuszczalnej wartości otępienia obliczonej według wzoru D = 0,15a ´ cos 45°=0,15 a ´ 0,7=0,105 a . Jednocześnie granice stępienia, określone w skali kwadratowej, nie powinny przekraczać wartości stępienia ustalonych przez normę.

Dopuszczalna wartość stępienia naroży kwadratu o boku powyżej 58 mm podana jest w tabeli. 5.

Tabela 5

Tabela 6

DANE INFORMACYJNE

Aby kontrolować odchyłki kształtu od płaskości i prostoliniowości używać liniałów, tabliczek kalibracyjnych i znakujących oraz poziomnic.

Linijki kalibracyjne są zakrzywione, o szerokiej powierzchni roboczej i kanciaste. Linijki zakrzywione charakteryzują się najwyższą dokładnością i mają różny przekrój z liczbą powierzchni roboczych od 1 do 4 i długością 25...500 mm. Linijki z jedną twarzą służą do określania odchyleń od prostoliniowości w świetle. Brak szczeliny świetlnej między częścią a linijką potwierdza prostoliniowość tworzącej, a obecność szczeliny świetlnej wskazuje na odchylenie od prostoliniowości (przy znanej umiejętności można oszacować odchylenia od prostoliniowości 1 ... 2 mikrony na oko).

Aby sprawdzić odchylenie od płaskości, zakrzywione linijki mogą być używane zarówno z jedną ścianą, jak iz trzema lub czterema ścianami. Do badanej płaszczyzny przykłada się linijkę z jedną twarzą w różnych miejscach i w różnych kierunkach. Wynik jest oceniany na podstawie wielkości szczeliny świetlnej. Za pomocą linijek trójściennych i czworościennych sprawdza się, czy samolot nie ma farby. W tym celu krawędzie robocze linijek pokrywa się cienką warstwą specjalnej farby (niebieskiej), następnie linijkę prowadzi się wzdłuż sprawdzanej płaszczyzny, w wyniku czego farba z linijki przechodzi na sprawdzaną płaszczyznę. Ze względu na indywidualne nierówności samolotu nie jest on całkowicie pokryty farbą, ale plamami o różnym natężeniu. Wystające części samolotu są silniej pokryte farbą niż zagłębienia. Późniejsze skrobanie lub szlifowanie występów zapewnia równomierne rozprowadzenie farby na całej płaszczyźnie.

Linijki o szerokiej powierzchni roboczej służą do sprawdzania dużych płaszczyzn lub płaszczyzn z dużymi szczelinami lub wgłębieniami. Władcy te mogą osiągnąć długość 6 m.

Aby zachować prostoliniowość, linijki muszą być wystarczająco sztywne, dlatego konieczne jest nadanie im formy sztywnych belek, a nawet ram.

Linijki kątowe służą do sprawdzania płaszczyzn położonych względem siebie pod pewnym kątem. Długość linijek o przekroju trójściennym lub trapezowym wynosi 250 ... 1000 mm. Dla ułatwienia użytkowania linijki posiadają na końcu uchwyty.

Płyty powierzchniowe przeznaczony do sprawdzania odchyłek płaskości. Ponadto służą jako powierzchnie bazowe do montażu na nich minimetrów, optometrów, linijek sinusowych kolb środkowych, pryzmatów i innych przyrządów pomiarowych. Płytki kalibracyjne wykonujemy w dziesięciu rozmiarach - od 100×200 do 1000×1500 mm (do celów specjalnych produkowane są płytki o wymiarach 3200×5000 mm). Zgodnie z dokładnością powierzchni roboczej płyty są podzielone na cztery klasy. Tabliczki klasy 0, 1 i 2 są kalibracją, a klasa 3 oznakowaniem. Powierzchnię roboczą płyt przeznaczonych do sprawdzania farby należy zeskrobać, a dla dokładniejszych kontroli docierać; powierzchnia tablic znakujących może być strugana.

Poziomy- Są to urządzenia pomiarowe, które pozwalają określić położenie konkretnej płaszczyzny względem horyzontu oraz zmierzyć niewielkie spadki i kąty. Poziom to szczelna szklana rurka - ampułka ze skalą, której wewnętrzna powierzchnia ma wklęsłość o pewnym promieniu krzywizny. T kabina jest wypełniona eterem, tak że tylko niewielka objętość pary eteru w postaci bańki zajmuje najwyższy punkt. Poziom ślusarski posiada korpus z płaską dolną podstawą, w której umieszczona jest ampułka.

Do sprawdzenia położenia powierzchni pionowych stosuje się poziomicę ramową, w której boczna powierzchnia jest prostopadła do podstawy z wbudowaną ampułką. Poprawność ustawienia podstawy niwelatora w kierunku poprzecznym kontroluje druga ampułka o mniejszej dokładności. Przy lekkim pochyleniu ampułki, a wraz z nią całego poziomu, bańka wewnątrz poziomu przesuwa się względem skali. Gdy pęcherzyk zostanie przesunięty o odstęp równy 2 mm, kąt nachylenia poziomu (wartość podziału) wynosi 2″.

Aby kontrolować odchylenia od okrągłość(owalność i fasetowanie) oraz profil podłużny(stożkowe, beczkowate, siodełkowe i zakrzywione) używają głównie uniwersalnego narzędzia pomiarowego. Tak więc owalność części (ryc. 49, a) mierzy się za pomocą wskaźnika na konwencjonalnym stojaku lub za pomocą wspornika; w tym przypadku część obraca się o jeden lub dwa obroty, po czym obliczana jest różnica między największym i najmniejszym odczytem wskaźnika.

Podczas kontrolowania cięcia(ryc. 49, b) podstawą pomiaru jest pryzmat o kącie 90 °, co przy najczęstszych cięciach (z trzema i pięcioma powierzchniami) daje podwójną wartość cięcia.

kształt beczki(ryc. 49, c), kształt siodła(Rys. 49, d) i krzywizna(ryc. 49, e) sprawdza się, mierząc część w trzech sekcjach wzdłuż osi.

Kontrola stożka(ryc. 49, e) odbywa się konwencjonalnymi środkami, mierząc średnice w dwóch sekcjach znajdujących się na końcach części.

Przy kontroli położenia powierzchni główne rodzaje pomiarów to: kontrola odległości między osiami otworu, kontrola prostopadłości osi otworów i płaszczyzn, kontrola prostopadłości powierzchni cylindrycznych lub powierzchni cylindrycznych.

W produkcji jednostkowej i małoseryjnej głównym sposobem pomiaru względnego położenia powierzchni jest uniwersalne narzędzie pomiarowe. W produkcji na dużą skalę i masową stosuje się specjalne urządzenia z przyrządami skali. Głównymi środkami pomiaru odległości między osiami otworów są sprawdziany trzpieniowe i sprawdziany zszywkowe. Kontrola prostopadłości osi otworów i płaszczyzn odbywa się za pomocą kwadratów, a kontrola wzajemnej prostopadłości osi dwóch otworów lub prostopadłości osi otworu do końca - za pomocą specjalnego szablonu wskaźniki. Wyrównanie otworów jest zwykle kontrolowane za pomocą wałków sztywnych, a przy różnicy średnic - wałków stopniowanych. W tabeli. 8 przedstawia metody pomiaru i schematy urządzeń do kontroli położenia powierzchni.