Znaczący wolumen budowy głównych obiektów w branży rafinacji ropy naftowej, metalurgii, Przemysł spożywczy przydzielonych do układania rurociągów technologicznych. Odgrywają kluczową rolę w funkcjonowaniu systemów o znaczeniu strategicznym. Rurociągi technologiczne znajdują również zastosowanie w kompleksach rolno-przemysłowych, systemach zaopatrzenia w ciepło oraz w wielu innych gałęziach przemysłu.

Podstawowe koncepcje

Rurociąg to urządzenie przeznaczone do transportu różnorodnych substancji. Składa się z odcinków rur, zaworów łączących i odcinających, automatyki i elementów złącznych.

Co oznacza termin „rurociągi technologiczne”? Definicja określa je jako systemy zaopatrzenia przedsiębiorstw przemysłowych, za pośrednictwem których transportowane są półprodukty i produkty gotowe, a także substancje zapewniające przebieg całego procesu.

Lokalizacja rurociągów

Podczas układania należy przestrzegać następujących zaleceń:

• rurociągi technologiczne powinny mieć minimalną długość;
• zwiotczenie i stagnacja są niedopuszczalne w systemie;
• zapewnienie swobodnego dostępu do kontroli technologicznej;
• możliwość zlokalizowania niezbędnych pojazdów dźwigowych i transportowych;
• zapewnienie izolacji zapobiegającej przenikaniu wilgoci i zatrzymującej ciepło;
• ochrona rurociągów przed możliwymi uszkodzeniami;
• niezakłócony ruch sprzętu gaśniczego i mechanizmów podnoszących.

Kąty pochylenia

Eksploatacja rurociągów technologicznych przewiduje wymuszone przestoje. Aby to zrobić, w projekcie układane są zbocza, które zapewnią dowolne opróżnianie rur. Urządzenie rurociągów technologicznych zapewnia następujący kąt nachylenia w zależności od transportowanego medium (wartości podane są w stopniach):

• ośrodek gazowy: w kierunku ruchu - 0,002, w stosunku do niego - 0,003;
• płynne substancje wysoce mobilne - 0,002;
• środowisko kwaśne i zasadowe - 0,005;
• substancje o dużej lepkości lub szybkowiążące - do 0,02.

Projekt może nie przewidywać nachylenia, wówczas należy podjąć specjalne środki w celu opróżnienia rurociągów.

Praca przygotowawcza

Instalacji rurociągów technologicznych muszą towarzyszyć następujące kroki:

Oznaczenie trasy

Operacja ta polega na przeniesieniu osi mocowania kształtek i kompensatorów bezpośrednio na miejsce układania rurociągów technologicznych. Określenie lokalizacji znaczników można wykonać za pomocą następujących narzędzi:

• ruletki;
• linie pionu;
• poziom;
• poziom hydrauliczny;
• szablony;
• kwadraty.

Jeśli w budynku ułożona jest duża liczba rurociągów technologicznych, czas przeznaczony na oznakowanie ulega znacznemu skróceniu dzięki zastosowaniu specjalnych układów. Dają wizualną reprezentację położenia rurociągów w stosunku do konstrukcji budynku. Po zaznaczeniu wszystkie zastosowane elementy są porównywane z projektem, po czym zaczynają mocować konstrukcje wsporcze.

Montaż podpór i elementów złącznych

Podczas układania fundamentu budynku należy przewidzieć w nim otwory do układania śrub, wsporników mocujących. Można je wykonać za pomocą sprzętu zmechanizowanego. Podczas montażu podpór należy wziąć pod uwagę następujące zalecenia:

1. Rurociągi technologiczne posiadające opisane powyżej podpory stałe wymagają montażu łączników w bliskiej odległości od aparatury i armatury. na takich podporach powinny być szczelnie zamocowane, nie dopuszczając do przesunięć. Te same wymagania dotyczą zacisków.
2. Montowane są ruchome podpory z możliwością swobodnego przesuwania rurociągu w celu łatwego jego przedłużenia w razie potrzeby. Należy także uwzględnić bezpieczeństwo izolacji termicznej podczas potencjalnego ruchu spowodowanego rozszerzaniem.
3. Wszystkie wsporniki instalacyjne muszą zostać sprawdzone przez instalatora rurociągów technologicznych pod kątem zgodności z poziomem i pionem. Przewiduje się możliwe odchylenia, które nie mogą przekroczyć następujących limitów:

• rurociągi wewnątrzzakładowe - ± 5 mm;
• systemy zewnętrzne - ±10 mm;
• nachylenia - 0,001 mm.

Wbudowanie w istniejące systemy

Wymagane są do tego specjalne zezwolenia, a na miejscu pracy musi być obecny instalator rurociągów procesowych, który konserwuje te przewody. Wstawienie następuje w momencie podłączenia nowego zamontowanego komponentu do istniejącego systemu. Zwykle w takich przypadkach zapewniona jest instalacja urządzeń odcinających, ale jeśli nie ma ich w istniejącym systemie, wówczas uciekają się do połączenia. Jest tu kilka funkcji:

1. Istniejący rurociąg należy odłączyć i opróżnić.
2. Rury, którymi transportowano medium łatwopalne i wybuchowe, należy zneutralizować i umyć.
3. Łączona złączka musi przejść wstępne badania. Gatunek stali jest również ustalany zgodnie z dokumentacją.
4. Prace spawalnicze muszą być wykonywane przez wysoko wykwalifikowanego specjalistę, posiadającego specjalne zezwolenie na konstrukcje krytyczne.
5. Przed rozpoczęciem montażu rurociągów procesowych zespół łączący musi przejść wszystkie badania.

Oczyszczanie i płukanie

Zmontowany rurociąg poddawany jest czyszczeniu, którego sposób zależy od wielkości rury:

• średnica do 150 mm - myta wodą;
• powyżej 150 mm - przedmuchane powietrzem;

Czyszczony obszar należy odizolować od innych. linie rurociągów buble. Płukanie wodą odbywa się do momentu, gdy woda zacznie wypływać z rury bez zanieczyszczeń. Oczyszczanie przeprowadza się przez 10 minut. Metody te stosuje się, jeżeli technologia nie przewiduje innych standardów czyszczenia. Po wykonanej pracy można przystąpić do testów, które przeprowadza się na dwa sposoby: hydrauliczny i pneumatyczny.

Próby hydrauliczne

Przed sprawdzeniem rurociągi technologiczne dzieli się na osobne odcinki warunkowe i przeprowadza się następujące czynności:

• kontrola poprzez inspekcję zewnętrzną;
• weryfikacja dokumentacji technologicznej;
• montaż zaworów powietrza, zatyczek tymczasowych (zakaz stosowania wyposażenia stałego);
• zamknięcie segmentu testowego;
• podłączenie odcinka testowego do pompy hydraulicznej.

W ten sposób sprawdzana jest jednocześnie wytrzymałość i gęstość rurociągu. Aby ustalić stopień wytrzymałości, bierze się pod uwagę specjalną wartość ciśnienia próbnego:

• Rurociągi stalowe eksploatowane przy ciśnieniach roboczych do 5 kgf/m². Wartość parametru testowego wynosi 1,5 ciśnienia roboczego, ale nie mniej niż 2 kgf / m².
• Rury stalowe pracujące przy ciśnieniach przekraczających 5 kgf/m². Wartość parametru testowego będzie wynosić 1,25 ciśnienia roboczego;
• Żeliwo, polietylen i szkło - 2 kgf / m².
• Rurociągi z metali nieżelaznych - 1 kgf / m².
• Do rur wykonanych z innych materiałów - ciśnienie robocze 1,25.

Czas przetrzymywania pod zadaną wartością ciśnienia wyniesie 5 minut, tylko dla rurociągów szklanych jest czterokrotnie dłuższy.

Próby pneumatyczne

Do testów wykorzystuje się gaz obojętny pobierany z sieci fabrycznych lub z przenośnych sprężarek. Opcja ta jest preferowana w przypadkach, gdy próby hydrauliczne nie są możliwe z kilku powodów: braku wody, bardzo niskiej temperatury powietrza, a także gdy mogą powstać niebezpieczne naprężenia od ciężaru wody w konstrukcji rurociągu. Wartość ostatecznego ciśnienia próbnego zależy od wielkości rurociągu:

• o średnicy rury do 200 mm - 20 kgf / m²;
• 200-500 mm - 12 kgf / m²;
• powyżej 500 mm - 6 kgf / m².

Jeżeli ciśnienie graniczne jest inne, należy opracować specjalne instrukcje testowe dla takich warunków.

Wymagania dotyczące testów pneumatycznych

Testy pneumatyczne są zabronione w przypadku szlifowanych konstrukcji żeliwnych i szklanych. W przypadku wszystkich innych materiałów, z których można wykonać rurociągi technologiczne, obowiązują specjalne wymagania dotyczące badań:

• ciśnienie w rurociągu stopniowo wzrasta;
• kontrolę można przeprowadzić, gdy ciśnienie osiągnie 0,6 wartości roboczej (niedopuszczalne jest jego zwiększanie podczas pracy);
• Test szczelności przeprowadza się poprzez pokrycie wodą z mydłem; stukanie młotkiem jest zabronione.

Wyniki badań hydraulicznych i pneumatycznych uważa się za zadowalające, jeżeli w trakcie ich przeprowadzania nie nastąpił spadek ciśnienia na manometrze.

Przekazanie rurociągów do eksploatacji

Na wszystkich etapach instalacji sporządzane są odpowiednie dokumenty, ustalające rodzaje prac, tolerancje, testy itp. Przekazywane są na etapie dostawy rurociągów jako dokumentacja towarzysząca i obejmują:

• akty dostawy konstrukcji wsporczych;
• certyfikaty na materiały spawalnicze;
• protokół wewnętrznego czyszczenia rurociągu;
• certyfikaty kontroli jakości złączy spawanych;
• wnioski z testowania zaworów;
• akty i gęstość;
• wykaz spawaczy, którzy wykonali połączenia, oraz dokumenty potwierdzające ich uprawnienia;
• schematy linii rurociągów.

Oddawane są do eksploatacji rurociągi technologiczne wraz z instalacjami przemysłowymi, budynkami i budowlami. Odrębnie można wynajmować wyłącznie systemy międzysklepowe.

Kontrola okresowa powinna obejmować następujące czynności:

1. Sprawdzenie stanu technicznego podczas oględzin zewnętrznych i metod nieniszczących.
2. Sprawdzanie obszarów narażonych na drgania za pomocą specjalnych urządzeń określających ich częstotliwość i amplitudę.
3. Rozwiąż problemy zidentyfikowane podczas poprzednich kontroli.

Równie ważne jest bezpieczeństwo eksploatacji rurociągów technologicznych, które zapewnia przestrzeganie wszystkich ustalonych zasad.

Comiesięczne kontrole stanu systemu powinny obejmować następujące elementy:

• połączenia kołnierzowe;
• spoiny;
• izolacja i powłoka;
• systemy odwadniające,
• elementy mocujące wsporniki.

W przypadku stwierdzenia nieszczelności, ze względów bezpieczeństwa ciśnienie operacyjne należy obniżyć do atmosferycznej, a temperaturę linii termicznych należy obniżyć do 60 ° C, aby przeprowadzić niezbędne środki zaradcze. Wyniki kontroli należy odnotować w specjalnych dziennikach.

rewizja

Służy do określenia stanu i możliwości eksploatacyjnych rurociągów. Wskazane jest przeprowadzenie audytu w obszarach, gdzie eksploatacja rurociągów technologicznych prowadzona jest w szczególnie trudnych warunkach. Te ostatnie obejmują wibracje, zwiększoną korozję.

Audyt rurociągów obejmuje następujące operacje:

1. Sprawdzanie grubości konstrukcji metodami nieniszczącymi.
2. Pomiar obszarów podlegających pełzaniu.
3. Kontrola połączeń spawanych, które budzą wątpliwości.
4. Badanie
5. Stan zakotwień.

Pierwszą kontrolę audytową należy przeprowadzić po upływie kwadransa wyznaczonego czasu dokumenty normatywne, jednak nie później niż w ciągu 5 lat od uruchomienia obiektu. W wyniku terminowego przeprowadzenia wszelkich kontroli zapewniona zostanie bezpieczna praca rurociągów technologicznych.

Rurociągi znajdują zastosowanie w przemyśle spożywczym do różnych celów: do pary, gorącej wody, cieczy łatwopalnych i żrących (alkohole, kwasy, zasady). Najczęściej spotykane są rurociągi pary i gorącej wody, których eksploatację regulują Zasady projektowania i bezpiecznej eksploatacji rurociągów pary i gorącej wody.
W zależności od parametrów eksploatacyjnych rurociągi te dzieli się na 4 kategorie (tabela 9).
Tabela 9
Kategorie rurociągów pary i gorącej wody

120°C - trzy. Szerokość pierścieni ostrzegawczych i odległość między nimi zależą od średnicy zewnętrznej rurociągów.
Działania organizacyjne obejmują rejestrację rurociągów, ich okresowe badania techniczne, badania wytrzymałości i gęstości, szkolenia, certyfikację personelu serwisowego i systematyczne sprawdzanie jego wiedzy, konserwację dokumentacja techniczna oraz inne środki organizacyjne zapewniające bezpieczną eksploatację rurociągów i ich naprawę.
Przed oddaniem do użytku rurociągi do różnych celów poddawane są badaniom technicznym i rejestracji w organach Rostekhnadzor lub w przedsiębiorstwach będących właścicielami rurociągu. Pozwolenie na eksploatację rurociągów podlegających rejestracji w organach Rostekhnadzoru wydaje inspektor Rostekhnadzoru po rejestracji, a w przypadku niezarejestrowanych rurociągów - pracownik przedsiębiorstwa odpowiedzialny za ich dobry stan i bezpieczną eksploatację, na podstawie weryfikacji dokumentację i wyniki jego badania. Zezwolenie jest zarejestrowane w paszporcie rurociągu. Ta sama osoba wydaje pozwolenie na uruchomienie rurociągów, zarówno zarejestrowane, jak i niezarejestrowane w organach Rostekhnadzoru, z odpowiednim wpisem w dzienniku przesunięć rurociągu.
Badania techniczne rurociągów pary i gorącej wody przeprowadza administracja przedsiębiorstwa w następujących terminach: oględziny zewnętrzne – co najmniej raz w roku; kontrola zewnętrzna i próby hydrauliczne rurociągów, które nie podlegają rejestracji w organach Rostekhnadzor - przed uruchomieniem po instalacji związanej ze spawaniem, naprawą, a także uruchomieniem po konserwacji rurociągu przez ponad 2 lata.
Rurociągi zarejestrowane w lokalne autorytety Rostekhnadzor, oprócz przeglądów prowadzonych przez administrację przedsiębiorstwa, podlega przeglądowi inspektora Rostechnadzor w obecności osoby odpowiedzialnej za dobry stan i bezpieczną eksploatację rurociągów, w następujących okresach: kontrola zewnętrzna - co najmniej raz co 3 lata; oględziny zewnętrzne i próba hydrauliczna - przed uruchomieniem nowo instalowanego rurociągu, a także po naprawie ze spawaniem i rozruchem po konserwacji przez okres dłuższy niż 2 lata.
Rurociągi gazów palnych i toksycznych po instalacji poddawane są kontroli zewnętrznej i testom wytrzymałości i gęstości. Rodzaje i tryby testów są określone w projekcie rurociągu, a częstotliwość określa harmonogram zatwierdzony przez głównego inżyniera przedsiębiorstwa. Dodatkowe badania szczelności pod ciśnieniem roboczym przeprowadza się także po każdej naprawie rurociągu. Badania techniczne i badania rurociągów cieczy łatwopalnych i żrących pod kątem wytrzymałości i gęstości przeprowadzane są zgodnie z przepisami i przepisami budowlanymi.
Badania techniczne rurociągów, polegające na oględzinach zewnętrznych i próbach hydraulicznych, na nowo instalowanych rurociągach pary i gorącej wody przeprowadza się przed wykonaniem izolacji termicznej. Celem kontroli zewnętrznej jest sprawdzenie przydatności i zgodności zainstalowanego rurociągu z Przepisami dotyczącymi rurociągów oraz dokumentami złożonymi podczas jego rejestracji. Podczas kontroli szczególną uwagę zwraca się na możliwość swobodnego ruchu rurociągu wraz z jego wydłużeniem temperaturowym, prawidłowe umiejscowienie podpór ruchomych i stałych, obecność i lokalizację kompensatorów, reperów i urządzeń odwadniających przewidzianych w projekcie.
Podczas oględzin zewnętrznych eksploatowanych rurociągów sprawdzany jest: stan zawieszeń sztywnych i sprężynowych rurociągu, podpór ruchomych; zgodność lokalizacji odpływu powietrza z Przepisami dotyczącymi rurociągów; obecność zaworów zwrotnych na rurociągach zasilających; zgodność liczby i lokalizacji urządzeń odcinających oraz ich parametrów z Przepisami dla rurociągów; obecność osłon ochronnych na połączeniach kołnierzowych; zgodność kolorystyki, pierścieni ostrzegawczych i napisów na rurociągach z wymaganiami norm; zgodność napisów na zaworach, zasuwach i siłownikach z Przepisami dla rurociągów; obecność na rurociągach tabliczek wskazujących numer rejestracyjny, dopuszczalne ciśnienie, temperaturę medium oraz datę (miesiąc, rok) kolejnej kontroli.
Próby hydrauliczne przeprowadza się w celu sprawdzenia wytrzymałości i gęstości wszystkich elementów oraz połączeń rurociągów. Podczas prób hydraulicznych rurociągów pary i gorącej wody, aby uniknąć kruchego pękania metalu, temperatura wody nie powinna być niższa niż 5°C, a dla rurociągów pary pracujących pod ciśnieniem 10 MPa i większym – temperatura ich ściany nie powinny spadać poniżej + 10 ° C. Testy hydrauliczne rurociągów przeprowadza się z reguły w dodatniej temperaturze otoczenia. Rurociągi, ich bloki i poszczególne elementy poddawane są próbie hydraulicznej ciśnieniem próbnym równym 1,25 ciśnienia roboczego, a armatura i armatura - ciśnieniem próbnym przewidzianym w normie. Zbiorniki stanowiące integralną część rurociągu są badane pod tym samym ciśnieniem, co rurociągi.
Ciśnienie próbne utrzymuje się przez 5 minut, po czym obniża się je do roboczego i rurociąg jest dokładnie sprawdzany.
Wyniki próby hydraulicznej uznaje się za zadowalające, jeżeli na manometrze nie nastąpił spadek ciśnienia, a na spoinach, rurach, korpusach zaworów i innym sprzęcie nie stwierdzono oznak pęknięcia, wycieku i zamglenia.
Badania wytrzymałości i gęstości rurociągów gazów palnych i toksycznych lub ich poszczególnych odcinków przeprowadzają pracownicy przedsiębiorstwa. W takim przypadku rurociąg lub jego odcinek oddziela się obustronnie od innych rurociągów lub kształtek za pomocą wtyczek. Do odłączenia rurociągu lub jego odcinka od reszty instalacji nie wolno stosować urządzeń odcinających. Położenie wtyczek zainstalowanych na czas testu jest oznaczone znakami ostrzegawczymi. Ciśnienie w rurociągu i procedurę badania ustala się zgodnie z zaleceniami organizacji projektującej określonymi w projekcie rurociągu.
Osoby, które ukończyły 21 rok życia, przeszły badania lekarskie, przeszkolone według odpowiedniego programu, posiadają zaświadczenie komisji kwalifikacyjnej o uprawnieniach do konserwacji rurociągów oraz posiadają wiedzę instrukcje produkcyjne. Co najmniej raz na 12 miesięcy muszą zdać test wiedzy z rejestracją w przewidziany sposób do zdania egzaminów.
Każdy rurociąg musi posiadać: paszport, schemat przedstawiający armaturę i wyposażenie, a dla gazów palnych i toksycznych, cieczy łatwopalnych i żrących dodatkowo ze wskazaniem wszystkich połączeń kołnierzowych i spoin; dzienniki zmian i napraw, harmonogram testów rurociągów i pozostała dokumentacja.

Środki kontrolne przeprowadza się za pomocą sprzętu kontrolno-pomiarowego, urządzeń zabezpieczających, zaworów odcinających i kontrolnych, które muszą być umieszczone na rurociągach, w miejscach dostępnych do konserwacji, wyposażonych w podesty, schody lub posiadać zdalne sterowanie. W pomieszczeniach, w których zlokalizowane są rurociągi gazów palnych i toksycznych, cieczy łatwopalnych i żrących, należy umieścić schematy układu rurociągów wskazujące rozmieszczenie wszystkich urządzeń, przyrządów, armatury i połączeń.
Prace naprawcze rurociągów wchodzących w skład ich systemu kanałów i komór oraz innego wyposażenia przeprowadza się zgodnie z instrukcją obsługi i naprawy rurociągów zatwierdzoną przez głównego inżyniera przedsiębiorstwa. Prace naprawcze są przeprowadzane tylko wtedy, gdy istnieje zezwolenie na pracę wydane przez administrację przedsiębiorstwa - właściciela rurociągu. Skład brygady do wykonywania prac naprawczych musi spełniać określone wymagania, jej członkowie muszą posiadać uprawnienia do wykonywania niezbędnych prac naprawczych, przejść aktualną odprawę bezpieczeństwa.
Osoba odpowiedzialna za dobry stan i bezpieczną eksploatację rurociągów wprowadza informację o wykonaniu prace naprawcze, które nie powodują konieczności wcześniejszego badania technicznego rurociągu, wpisuje się do dziennika jego napraw. Informacje związane z koniecznością nadzwyczajnego badania technicznego rurociągu, a także dane dotyczące materiałów i jakości spawów zastosowanych podczas naprawy, wpisywane są do paszportu rurociągu.

Rurociągi przeznaczone są do transportu sprężonego powietrza, wody, pary, różnych gazów i cieczy. W celu szybkiego określenia zawartości rurociągów, a co za tym idzie spełnienia odpowiednich wymogów bezpieczeństwa przez zbliżających się do nich pracowników, ustalono dziesięć grup substancji i odpowiadający im charakterystyczny kolor rurociągów, którymi są transportowane: pierwsza to woda ( zielony), drugi to para (czerwony), trzeci to powietrze (niebieski), czwarty i piąty - gazy palne i niepalne, w tym gazy skroplone (żółty), szósty - kwasy (pomarańczowy), siódmy - zasady (fioletowy) , ósmy i dziewiąty - ciecze palne i niepalne (brązowy), zero - inne substancje (szary) Wyróżnienie rurociągów odbywa się na całej ich długości lub na poszczególnych odcinkach, w zależności od lokalizacji, oświetlenia, wielkości itp. w celu podkreślenia rodzaju zagrożenia na rurociągach stosuje się pierścienie w kolorze sygnalizacyjnym: czerwony - dla substancji łatwopalnych, wybuchowych i łatwopalnych; żółty - dla substancji szkodliwych i niebezpiecznych (trujących, toksycznych, radioaktywnych) zielony - dla substancji bezpiecznych i neutralnych. Czasami dla określenia rodzaju zagrożenia, oprócz kolorowych pierścieni sygnalizacyjnych, stosuje się znaki ostrzegawcze, tablice ostrzegawcze i napisy na rurociągach w najbardziej niebezpiecznych miejscach komunikacyjnych (estakady, kolumny, ściany budynków itp.). Jeśli to możliwe, zaleca się układanie rurociągów naziemnych i naziemnych, ponieważ wtedy łatwo jest sprawdzić i sprawdzić ich stan. Ponadto żywotność takich rurociągów jest dwa do trzech razy dłuższa niż rurociągów podziemnych. Rurociągi wykonywane są z rur bez szwu ze złączami spawanymi. Aby ułatwić montaż i naprawę rurociągu, połączenia kołnierzowe instaluje się w dogodnych i dostępnych miejscach. Rurociągi układane są z pewnym spadkiem (1:500) w kierunku przepływu gazu, a w niskich miejscach instalowane są separatory z zaworami spustowymi w celu odprowadzenia kondensatu i wody.Przewidziane są rurociągi, elementy kompensacyjne: pętle rozprężne, rury w kształcie liry, kompensatory dławnic itp. Najczęściej spotykane są pętle kompensacyjne w kształcie litery U, które pozwalają równomiernie rozłożyć odkształcenia termiczne wzdłuż rurociągu. Aby zapewnić bezpieczeństwo na rurociągu, należy zainstalować sprawne i odpowiednio wyregulowane zawory redukcyjne, zwrotne, odcinające i bezpieczeństwa. Zawory redukcyjne (regulatory ciśnienia) utrzymują zadane wartości ciśnienia w układzie, niezależnie od zmian w zużyciu gazu lub cieczy przez odbiorców. Zawory zwrotne umożliwiają przepływ gazu lub cieczy przez rurociąg tylko w jednym kierunku, dlatego zapobiegają ich odwrotnemu ruchowi w sytuacjach awaryjnych (na przykład pożar rurociągu gazu palnego). Zawory zwrotne otwierają się automatycznie po przekroczeniu dopuszczalnego ciśnienia, a część gazu lub cieczy zostaje uwolniona do atmosfery lub kanału odprowadzającego. Jeżeli rurociągiem transportowane są trujące, toksyczne, wybuchowe lub łatwopalne gazy lub ciecze, wówczas zawory bezpieczeństwa muszą być typu zamkniętego (przy otwieraniu następuje przedostanie się gazu lub cieczy do układu zamkniętego). Rurociągi poddawane są okresowym kontrolom zewnętrznym i hydraulicznym testy. Podczas oględzin zewnętrznych określa się stan połączeń spawanych, kołnierzowych, dławików, sprawdza się spadki, ugięcia, wytrzymałość podpór i konstrukcji nośnych. Podczas prób hydraulicznych sprawdzana jest szczelność i wytrzymałość rurociągu. Jeżeli podczas próby hydraulicznej ciśnienie w rurociągu nie spadło, nie stwierdzono pęknięć, rozerwań, nieszczelności na spoinach, połączeniach kołnierzowych, obudowach urządzeń zabezpieczających, wówczas wynik próby uznaje się za zadowalający, co oznacza bezpieczeństwo eksploatacji rurociągu zapewnia ich prawidłowe ułożenie, wysoka jakość montażu, montaż elementów kompensacyjnych, niezbędnych urządzeń i osprzętu zabezpieczającego, kontrola ich stanu technicznego oraz terminowa naprawa. Gaz ziemny ma szerokie zastosowanie w wielu przedsiębiorstwach i gospodarstwach domowych, najczęściej jako paliwo. Z uwagi na fakt, że gaz ziemny jest substancją wybuchową, gazociąg wraz z instalacjami regulującymi dopływ gazu i pracą nad nim stanowi przedmiot zwiększonego zagrożenia, dlatego wymaga szczególnej ostrożności podczas eksploatacji. Z reguły przyczyną wypadków, wybuchów, pożarów podczas eksploatacji instalacji gazowych i gazociągów jest wyciek gazu. Ponieważ gaz ziemny jest bezwonny, dodaje się do niego substancję zapachową, czyli substancję o silnym zapachu (na przykład merkaptan etylowy), aby szybko wykryć jego wyciek. Aby zapobiec występowaniu niebezpiecznych prądów indukowanych, które mogą spowodować eksplozję i pożar, gazociągi należy uziemić, a na wszystkich połączeniach kołnierzowych zainstalować zworki przewodzące.

Zatwierdzony

na mocy zarządzenia Ministra ds. Sytuacji Nadzwyczajnych Republiki Kazachstanu

eksploatacja rurociągów technologicznych

Rozdział 1. Postanowienia ogólne
1. Niniejsze Wymagania mają zastosowanie do projektowanych, nowo produkowanych i modernizowanych stalowych rurociągów technologicznych przeznaczonych do transportu mediów gazowych, parowych i ciekłych w zakresie od ciśnienia resztkowego (próżni) 0,001 MPa (0,01 kgf/cm) do ciśnienia nominalnego 320 MPa (3200 kgf/cm) i temperaturach roboczych od -196°C do 700°C i użytkowane w niebezpiecznych zakładach produkcyjnych.

2. Grubość ścianek rur i części rurociągów określa się na podstawie obliczeń wytrzymałościowych w zależności od parametrów projektowych, właściwości korozyjnych i erozyjnych medium, zgodnie z dokumentami regulacyjnymi i technicznymi w odniesieniu do aktualnego asortymentu rur. Przy wyborze grubości ścianek rur i części rurociągów uwzględnia się cechy technologii ich wytwarzania (gięcie, montaż, spawanie).

Za ciśnienie projektowe w rurociągu przyjmuje się:

1) ciśnienie projektowe dla aparatu, do którego podłączony jest rurociąg;

2) dla rurociągów ciśnieniowych (za pompami, sprężarkami, dmuchawami gazu) – maksymalne ciśnienie wytworzone przez maszynę odśrodkową z zamkniętym zaworem po stronie tłocznej; oraz dla maszyn tłokowych - ciśnienie zadziałania zaworu bezpieczeństwa zainstalowanego na źródle ciśnienia;

3) dla rurociągów z zamontowanymi zaworami bezpieczeństwa - ustawienie ciśnienia zaworu bezpieczeństwa.

Rurociągi badane pod kątem wytrzymałości i gęstości wraz z aparaturą projektuje się na wytrzymałość z uwzględnieniem ciśnienia próbnego aparatu.3. Przy obliczaniu grubości ścianek rurociągów naddatek na kompensację zużycia korozyjnego do obliczonej grubości ścianki należy dobrać w oparciu o warunek zapewnienia wymaganej projektowej żywotności rurociągu i szybkości korozji.

W zależności od szybkości korozji stali, media dzielą się na:

1) nieagresywne i niskoagresywne – z szybkością korozji do 0,1 mm/rok (stal odporna);

2) średnio agresywny – z szybkością korozji 0,1-0,5 mm/rok;

3) bardzo agresywne – z szybkością korozji powyżej 0,5 mm/rok.

Przy szybkości korozji wynoszącej 0,1-0,5 mm/rok i większej niż 0,5 mm/rok stal uważa się za niskoodporną.

4. Wybierając materiały i produkty na rurociągi, należy wziąć pod uwagę:

1) ciśnienie projektowe i temperatura obliczeniowa transportowanego medium;

2) właściwości transportowanego medium (agresywność, zagrożenie wybuchem i pożarem, szkodliwość itp.);

3) właściwości materiałów i wyrobów (wytrzymałość, odporność na zimno, odporność na korozję, spawalność itp.);

4) ujemna temperatura otoczenia dla rurociągów zlokalizowanych na otwartej przestrzeni lub w nieogrzewanych pomieszczeniach. Do obliczonej ujemnej temperatury powietrza przy wyborze materiałów i wyrobów na rurociągi należy przyjąć:

średnia temperatura najzimniejszego pięciodniowego okresu w regionie z prawdopodobieństwem 0,92, jeżeli temperatura robocza ścianki rurociągu pod ciśnieniem lub próżnią jest dodatnia;

bezwzględna minimalna temperatura danego obszaru, jeżeli temperatura robocza ścianki rurociągu pod ciśnieniem lub próżnią stanie się ujemna pod wpływem otaczającego powietrza.

5. W przypadku rurociągów i zaworów organizacja projektująca ustala żywotność w dokumentacji projektowej.

Rozdział 2. Rurociągi technologiczne pod ciśnieniem warunkowym

do 10 MPa (100 kgf/cm)

Paragraf 1. Klasyfikacja rurociągów
6. Rurociągi o ciśnieniu do 10 MPa (100 kgf/cm) włącznie, w zależności od klasy zagrożenia transportowanej substancji (wybuch, pożar i szkodliwość) dzieli się na grupy A, B, C oraz w zależności od parametrów eksploatacyjnych rurociągu medium (ciśnienie i temperatura) - na pięć kategorii (I, II, III, IV, V).

Klasyfikację rurociągów podano w Załączniku 1 do niniejszych Wymagań.

8. Klasę zagrożenia mediów technologicznych ustala wykonawca projektu na podstawie klas zagrożenia substancji znajdujących się w środowisku technologicznym i ich proporcji.

10. Dopuszcza się, w zależności od warunków eksploatacji, przyjmowanie wyższej (niż wynikają z parametrów eksploatacyjnych środowiska) kategorii rurociągów.

Oznaczenie grupy danego transportowanego medium obejmuje oznaczenie grupy medium (A, B, C) oraz oznaczenie podgrupy (a, b, c), odzwierciedlające klasę zagrożenia substancji.

Oznaczenie grupy rurociągów w ogólna perspektywa odpowiada oznaczeniu transportowanej grupy nośników. Oznaczenie „rurociąg grupy A(b)” oznacza rurociąg, którym transportowany jest czynnik grupy A(b).

Grupę rurociągów transportujących media, składającą się z różnych elementów, ustala się według elementu wymagającego przypisania rurociągu do bardziej odpowiedzialnej grupy. Jeżeli mieszanina zawiera substancje niebezpieczne klas zagrożenia 1, 2 i 3 i jeżeli stężenie jednej z nich jest najbardziej niebezpieczne, o grupie mieszaniny decyduje ta substancja.

W przypadku, gdy najbardziej niebezpieczny składnik pod względem właściwości fizycznych i chemicznych jest zawarty w składzie mieszaniny w niewielkiej ilości, o przydzieleniu rurociągu do mniej odpowiedzialnej grupy lub kategorii decyduje organizacja projektująca.

W przypadku rurociągów próżniowych nie jest brane pod uwagę ciśnienie nominalne, ale bezwzględne ciśnienie robocze.

Rurociągi transportujące substancje o temperaturze roboczej równej lub wyższej od ich temperatury samozapłonu lub o temperaturze pracy poniżej -40°C, a także te, które w normalnych warunkach nie są kompatybilne z wodą lub tlenem atmosferycznym, zaliczane są do kategorii I.

Paragraf 2. Wymagania dotyczące materiałów stosowanych na rurociągi
11. Rury, kształtki, kołnierze, uszczelki i łączniki stosowane w rurociągach są zgodne z odpowiednią dokumentacją regulacyjną i techniczną pod względem jakości, właściwości technicznych i materiałów.

Jakość i Specyfikacja techniczna materiały i wyroby gotowe użyte do produkcji rurociągów potwierdzają certyfikaty producenta. Materiały i wyroby nie posiadające atestów mogą być stosowane w rurociągach kategorii II i niższych wyłącznie po ich sprawdzeniu i przetestowaniu zgodnie z dokumentacją regulacyjną i techniczną.

Materiał części rurociągu odpowiada materiałowi łączonych rur. Podczas stosowania różnych rur i ich spawania należy kierować się instrukcjami odpowiednich dokumentów regulacyjnych i technicznych.

12. Rury i kształtki rurociągów wykonane są ze stali o spawalności technologicznej, o stosunku granicy plastyczności do wytrzymałości na rozciąganie nie większym niż 0,75, względnym wydłużeniu metalu przy zerwaniu na próbkach pięciokrotnych co najmniej 16% i udarności wytrzymałość co najmniej 30 J/cm (3,0 kgf m/cm) przy minimalnej temperaturze projektowej ścianki elementu rurowego.

13. Rury w zależności od parametrów transportowanego medium dobierane są zgodnie z dokumentacją regulacyjną i techniczną.

14. Rury bez szwu wykonane z wlewka, armatura do tych rur mogą być stosowane w rurociągach grupy A i B pierwszej i drugiej kategorii, pod warunkiem ich kontroli metodą defektoskopii ultradźwiękowej (zwanej dalej badaniem ultradźwiękowym) w objętość 100% na całej powierzchni.

15. Do rurociągów transportujących skroplone gazy węglowodorowe (zwane dalej LPG) oraz substancje należące do grupy A (a) należy stosować rury bez szwu formowane na gorąco i na zimno. Zgodnie z instrukcjami dokumentacji regulacyjnej i technicznej dopuszcza się stosowanie rur spawanych elektrycznie o średnicy nominalnej większej niż 400 mm do rurociągów transportujących substancje należące do grupy A (a) i skroplone gazy węglowodorowe z szybkością korozji metalu do 0,1 mm/rok, przy ciśnieniu roboczym do 2,5 MPa (25 kgf/cm) i temperaturze do 200°C, poddane obróbce cieplnej, 100% kontrola spoin (badania ultradźwiękowe lub transiluminacja) z wynikiem pozytywnym badań mechanicznych próbek ze złączy spawanych w całości, z uwzględnieniem udarności.

Dopuszcza się stosowanie jako rur płaszczy z blachy stalowej zgodnie z wymaganiami dotyczącymi projektowania i bezpiecznej eksploatacji zbiorników ciśnieniowych na ciśnienie nominalne do 2,5 MPa (25 kgf/cm).

16. W przypadku rurociągów stosuje się rury o znormalizowanym składzie chemicznym i właściwościach mechanicznych metalu (grupa B).

17. Rury są badane przez producenta ciśnieniem hydraulicznym próbnym określonym w dokumentacji normatywno-technicznej rur lub posiadają oznaczenie w certyfikacie gwarantowanej wartości ciśnienia próbnego.

Dopuszcza się niewykonywanie hydrotestów rur bez szwu, jeżeli zostały one poddane kontroli nieniszczącej na całej powierzchni.

18. Rury zgrzewane elektrycznie ze szwem spiralnym można stosować wyłącznie na prostych odcinkach rurociągów.

19. Rury spawane elektrycznie stosowane do transportu substancji z grup A (b), B (a), B (b) (załącznik 1), z wyjątkiem gazów skroplonych o ciśnieniu większym niż 1,6 MPa (16 kgf / cm) oraz grupy B (c ) i B pod ciśnieniem większym niż 2,5 MPa (25 kgf/cm), przy temperaturze roboczej większej niż 300°C w stanie ulepszonym cieplnie, a ich spoiny poddane są w 100% badania nieniszczące (ultradźwięki lub radiografia) oraz próba zginania lub udarności.

Do transportu mediów nie powodujących pękania korozyjnego metalu dopuszcza się stosowanie rur nieobrobionych cieplnie, których stosunek średnicy zewnętrznej rury do grubości ścianki jest równy lub większy niż 50.

20. Rury spawane elektrycznie w kontakcie z czynnikiem powodującym pękanie korozyjne metalu, niezależnie od ciśnienia i grubości ścianki w stanie poddanym obróbce cieplnej, a ich spoiny mają jednakową wytrzymałość z metalem rodzimym i podlegają 100% kontroli metodami nieniszczącymi (ultradźwięki lub radiografia).

21. Rury wykonane ze stali półspokojnej węglowej mogą być stosowane w środowiskach grupy B o grubości ścianki nie większej niż 12 mm w obszarach o projektowej temperaturze zewnętrznej co najmniej -30°C, przy zapewnieniu, że temperatura rurociągu ściana podczas pracy nie jest niższa niż -20°C.

Rury wykonane ze stali wrzącej mogą być stosowane do mediów grupy B o grubości ścianki nie większej niż 8 mm i ciśnieniu nie większym niż 1,6 MPa (16 kgf / cm) na obszarach o szacowanej temperaturze powietrza co najmniej -10°C

22. Projekt kołnierzy i materiały na nie należy dobierać z uwzględnieniem parametrów czynników roboczych zgodnie z dokumentacją normatywną i techniczną.

23. Płaskie kołnierze spawane stosuje się do rurociągów pracujących przy ciśnieniu nominalnym nie większym niż 2,5 MPa (25 kgf / cm) i temperaturze otoczenia nie wyższej niż 300 ° C. W przypadku rurociągów grupy A i B o ciśnieniu nominalnym do 1 MPa (10 kgf/cm) stosuje się kołnierze przystosowane do ciśnienia nominalnego 1,6 MPa (16 kgf/cm).

24. W przypadku rurociągów pracujących pod ciśnieniem warunkowym większym niż 2,5 MPa (25 kgf / cm), niezależnie od temperatury, a także w przypadku rurociągów o temperaturze roboczej powyżej 300 ° C, niezależnie od ciśnienia, stosuje się kołnierze zgrzewane doczołowo.

25. Kołnierze do spawania doczołowego wykonywane są z odkuwek lub półfabrykatów osłonowych.

Dopuszcza się produkcję kołnierzy zgrzewanych doczołowo poprzez walcowanie półwyrobów wzdłuż płaszczyzny blachy w przypadku rurociągów pracujących przy ciśnieniu nominalnym nie większym niż 2,5 MPa (25 kgf / cm) lub zginanie kutych taśm dla rurociągów pracujących przy ciśnieniu nominalnym nie więcej niż 6,3 MPa (63 kgf / cm), pod warunkiem 100% kontroli spoin metodami radiograficznymi lub ultradźwiękowymi.

26. Przy wyborze rodzaju powierzchni uszczelniającej kołnierzy należy kierować się Załącznikiem 2 niniejszych Wymagań.

27. W rurociągach transportujących substancje grupy A i B obiektów technologicznych I kategorii wybuchowości nie wolno stosować połączeń kołnierzowych z gładką powierzchnią uszczelniającą, z wyjątkiem przypadków stosowania uszczelek spiralnie zwijanych z pierścieniem ograniczającym.

28. Łączniki do połączeń kołnierzowych i materiały na nie należy dobierać w zależności od warunków pracy i gatunku stali kołnierzy.

Do łączenia kołnierzy w temperaturach powyżej 300°C i poniżej -40°C, niezależnie od ciśnienia, należy zastosować kołki.

29. Przy produkcji kołków, śrub i nakrętek twardość kołków lub śrub jest wyższa od twardości nakrętek o co najmniej 10 - 15 HB.

30. Nie wolno wytwarzać elementów złącznych ze stali wrzących, półspokojnych, Bessemera i automatycznych.

31. Materiał półfabrykatów lub gotowych elementów złącznych wykonanych z wysokiej jakości stali węglowych, żaroodpornych i żaroodpornych jest poddawany obróbce cieplnej.

Do elementów złącznych stosowanych pod ciśnieniem do 1,6 MPa (16 kgf/cm) i temperatura robocza do 200°C, elementy złączne wykonane ze stali węglowej z gwintami o średnicy do 48 mm nie mogą być poddawane obróbce cieplnej.

32. W przypadku stosowania elementów złącznych wykonanych ze stali austenitycznych w temperaturze roboczej ośrodka powyżej 500°C nie dopuszcza się wykonywania gwintu metodą moletowania.

33. Materiały na elementy złączne należy dobierać tak, aby współczynnik rozszerzalności liniowej był zbliżony do współczynnika rozszerzalności liniowej materiału kołnierza, przy czym różnica wartości współczynników rozszerzalności liniowej materiałów nie przekraczała 10%.

Dopuszcza się stosowanie materiałów na elementy złączne i kołnierze o współczynnikach rozszerzalności liniowej, których wartości różnią się o więcej niż 10%, w przypadkach uzasadnionych obliczeniami wytrzymałościowymi lub badaniami doświadczalnymi, do połączeń kołnierzowych w temperaturze roboczej medium nie więcej niż 100°C.

34. Uszczelki i materiały uszczelek do uszczelniania połączeń kołnierzowych dobierane są w zależności od transportowanego medium i jego parametrów eksploatacyjnych, zgodnie z projektem, dokumentacją normatywną i techniczną.

35. Armatura rurociągów w zależności od parametrów transportowanego medium i warunków pracy powinna być dobierana zgodnie z dokumentacją normatywną i techniczną.

36. Kształtki rurociągów powinny być wykonane ze stalowych rur bez szwu i zespawanych wzdłużnie lub z blachy, których metal spełnia wymagania projektu, dokumentacji regulacyjnej i technicznej, warunki spawalności z materiałem łączonych rur.

37. Części rurociągów dla środowisk powodujących pękanie korozyjne metalu, niezależnie od konstrukcji, gatunku stali i technologii wykonania, poddawane są obróbce cieplnej.

Miejscowa obróbka cieplna złączy spawanych kolanek profilowych i trójników spawanych z rur jest dozwolona, ​​jeżeli do ich produkcji stosowane są rury poddane obróbce cieplnej.

38. Przy wyborze spawanych części rurociągów, w zależności od agresywności medium, temperatury i ciśnienia, kieruj się dokumentacją regulacyjną i techniczną.

39. Spawanie kształtek i kontrola jakości złączy spawanych należy wykonywać zgodnie z wymaganiami dokumentacji normatywno-technicznej i projektowej.

40. Odgałęzienie rurociągu wykonuje się jedną z metod określonych w dodatku 3 do niniejszych wymagań. Niedopuszczalne jest wzmacnianie połączeń teowników usztywnieniami.

41. Połączenie odgałęzień metodą „a” (załącznik 3) stosuje się w przypadkach, gdy osłabienie głównego rurociągu jest kompensowane dostępnymi marginesami bezpieczeństwa połączenia.

42. Wybierając metodę łączenia odgałęzień z głównym rurociągiem, preferuj metody „b”, „c”, „e” (załącznik 3).

43. Nakładkę na rurociąg odgałęziony (połączenie według metody „e” w załączniku 3) instaluje się przy stosunku średnic odgałęzienia do rurociągu głównego co najmniej 0,5.

44. Trójniki spawane stosuje się pod ciśnieniem P y - do 10 MPa (100 kgf / cm).

45. W rurociągach technologicznych o ciśnieniu P y nie większym niż 6,3 MPa (63 kgf/cm) należy stosować kolanka spawane o średnicy nominalnej D y = 150 ÷ ​​400 mm.

Kolana spawane o średnicy nominalnej D y =500 ÷ 1400 mm można stosować w rurociągach technologicznych przy ciśnieniu Р y nie większym niż 2,5 MPa (25 kgf/cm2).

46. ​​​​Spawane przejścia koncentryczne i mimośrodowe z przejściem warunkowym D y \u003d 250 ÷ 400 mm można stosować do rurociągów technologicznych pod ciśnieniem P y do 4 MPa (40 kgf / cm) i przy D y 500 ÷ 1400 mm - przy P y do 2,5 MPa (25 kgf/cm).

Granice stosowania przejść stalowych w zależności od temperatury i agresywności medium odpowiadają granicom stosowania rur łączonych dla podobnych gatunków stali.

Połączenia spawane przejść podlegają 100% kontroli metodą ultradźwiękową lub radiograficzną.

47. Dopuszcza się stosowanie przejść płatkowych w rurociągach technologicznych o ciśnieniu nominalnym Р y nie większym niż 1,6 MPa (16 kgf/cm) i średnicy nominalnej D y =100–500 mm.

Niedopuszczalne jest instalowanie przejść płatkowych na rurociągach przeznaczonych do transportu skroplonych gazów i substancji z grupy A (a) (załącznik 1).

48. Przejścia klap do wspawania z późniejszą 100% kontrolą spoin metodą ultradźwiękową lub radiograficzną.

Po wytworzeniu przejścia płatków należy poddać odpuszczaniu w wysokiej temperaturze.

49. Krzyżaki spawane można stosować na rurociągach wykonanych ze stali węglowych w temperaturze roboczej nieprzekraczającej 250 ° C.

Krzyże wykonane z rur spawanych elektrycznie mogą być stosowane przy ciśnieniu P y nie większym niż 1,6 MPa (16 kgf / cm 2), natomiast są wykonane z rur zalecanych do stosowania przy ciśnieniu P y co najmniej 2,5 MPa (25 kgf/cm 2 ).

Krzyże wykonane z rur bez szwu mogą być stosowane przy ciśnieniu P y nie większym niż 2,5 MPa (25 kgf / cm 2), pod warunkiem, że są wykonane z rur zalecanych do stosowania przy ciśnieniu P y co najmniej 4 MPa ( 40 kgf / cm 2).

50. Do rurociągów technologicznych stosuje się łuki stromo zakrzywione, wykonane z rur bez szwu i ze szwem prostym, metodą tłoczenia na gorąco lub przeciągania, łuki gięte i zgrzewane metodą tłoczenia.

51. Łuki gięte z rur bezszwowych zamiast łukowych i spawanych stosuje się w przypadkach, gdy wymagane jest zminimalizowanie oporów hydraulicznych rurociągu, na rurociągach z pulsacyjnym przepływem czynnika (w celu ograniczenia drgań), na rurociągach z średnica nominalna D y mniejsza niż 25 mm.

Granice stosowania kolanek gładkogiętych o promieniu gięcia R≥2D n z rur obecnego asortymentu odpowiadają granicom stosowania rur, z których są wykonane.

52. Wybierając promień gięcia gładko wygiętych łuków, kieruj się projektem oraz dokumentacją regulacyjną i techniczną.

Przyjmuje się minimalną długość prostego odcinka od końca rury do początku zaokrąglenia równą średnicy D n rury, ale nie mniejszą niż 100 mm.

54. Dopuszczalne temperatury stosowania materiałów na korki kołnierzowe lub korki montowane pomiędzy kołnierzami należy uwzględnić z uwzględnieniem granicznych temperatur stosowania materiałów kołnierzowych.

55. Szybkozłączki wykonujemy i montujemy zgodnie z projektem.

W rurociągach technologicznych transportujących substancje z grupy A i B pod ciśnieniem P do 2,5 MPa (25 kgf/cm 2) dopuszcza się stosowanie korków spawanych, płaskich i żebrowanych.

56. Korki instalowane pomiędzy kołnierzami, korki szybkozłączne nie powinny być stosowane do rozdzielania dwóch rurociągów z różnymi mediami, których mieszanie jest niedopuszczalne.

57. Jakość i materiał wtyczek potwierdza certyfikat.

Na każdej wyjmowanej wtyczce (na trzonku, a w przypadku jej braku - na powierzchnia cylindryczna) podać numer korka, gatunek stali, ciśnienie nominalne P y i nominalny otwór D y.

58. Montaż i demontaż wtyczek odnotowuje się w dzienniku.

Rozdział 3. Rurociągi technologiczne wysokiego ciśnienia

powyżej 10 MPa (100 kgf/cm2) do 320 MPa (3200 kgf/cm2)

Paragraf 1. Postanowienia ogólne
59. Konstrukcja rurociągu zapewnia bezpieczeństwo podczas eksploatacji i przewiduje możliwość jego całkowitego opróżnienia, oczyszczenia, płukania, przedmuchu, kontroli zewnętrznej i wewnętrznej, kontroli i naprawy, usunięcia z niego powietrza podczas próby hydraulicznej i wody po niej.

60. Jeżeli konstrukcja rurociągu nie pozwala na przeprowadzenie inspekcji zewnętrznych i wewnętrznych, kontroli lub badań, w projekcie wskazuje się metodologię, częstotliwość i zakres kontroli i napraw, których realizacja zapewni terminowe wykrycie i usunięcie usterek.

61. Połączenia elementów rurociągu pracujących pod ciśnieniem do 35 MPa (350 kgf/cm 2) należy wykonywać metodą spawania doczołowego, bez pierścienia oporowego, złączami spawanymi. Połączenia kołnierzowe można wykonać w miejscach przyłączenia rurociągów do urządzeń, armatury i innego wyposażenia posiadającego przeciwkołnierze, na odcinkach rurociągów wymagających okresowego demontażu lub wymiany w trakcie eksploatacji. Połączenia rurociągów pod ciśnieniem powyżej 35 MPa (350 kgf / cm 2) należy wykonać zgodnie z dokumentacją normatywną i techniczną dla tych warunków.

62. W rurociągach przeznaczonych do pracy pod ciśnieniem do 35 MPa (350 kgf / cm 2) dopuszcza się spawanie złączek w odcinkach prostych, stosowanie trójników spawanych z rur, kolanek zgrzewanych stemplowo z dwoma szwami wzdłużnymi, z zastrzeżeniem 100% kontrola połączeń spawanych metodami nieniszczącymi.

63. Niedopuszczalne jest spawanie kształtek w spoinach, w elementach zagiętych (w miejscach zagięć) rurociągów.

Na zakrętach rurociągów pracujących pod ciśnieniem do 35 MPa (350 kgf / cm 2) dopuszczalne jest spawanie jednej złączki (rury) dla urządzenia pomiarowego o średnicy wewnętrznej nie większej niż 25 mm.

64. Do łączenia elementów rurociągów wykonanych ze stali o wysokiej wytrzymałości o wytrzymałości na rozciąganie 650 MPa (6500 kgf / cm 2) lub większej stosuje się złącza gwintowane lub połączenia kołnierzowe.

65. W miejscach najbardziej obciążonych złączy spawanych oraz w punktach pomiaru odkształceń szczątkowych powstałych podczas pełzania metalu należy przewidzieć zdejmowalne odcinki izolacyjne.

Paragraf 2. Wymagania dotyczące projektu rurociągu
66. Części rurociągów wysokociśnieniowych należy wykonywać z odkuwek, odkuwek i rur. Dopuszcza się stosowanie innych rodzajów półfabrykatów, jeżeli zapewniają one bezpieczną pracę w szacowanym okresie użytkowania, biorąc pod uwagę określone warunki pracy.

67. Przyjmuje się, że stosunek wewnętrznej średnicy odgałęzienia do wewnętrznej średnicy rury głównej w kutych trójnikach wynosi co najmniej 0,25. Jeżeli stosunek średnicy złączki do średnicy rury głównej jest mniejszy niż 0,25, stosuje się trójniki lub kształtki.

68. Konstrukcja i wymiary geometryczne trójników spawanych z rur, pierścieni tłoczonych, kolanek giętych i kształtek odpowiadają wymaganiom projektu.

69. Trójniki spawane z rur, kolanka zgrzewane metodą tłoczenia, trójniki i kolana z kęsów odlewanych technologią elektrożużlową można stosować przy ciśnieniach do 35 MPa (350 kgf/cm 2). W tym przypadku wszystkie spoiny i metal wlewków podlegają badaniom nieniszczącym w ilości 100%.

70. Stosunek wewnętrznej średnicy kształtki (odgałęzienia) do wewnętrznej średnicy rury głównej w spawanych trójnikach przyjmuje się nie większy niż 0,7.

71. Nie zaleca się stosowania łuków spawanych z sektorów.

72. Wygięte gałęzie po zgięciu poddawane są obróbce cieplnej.

73. Kolana gięte ze stali gatunków 20, 15GS, 14KhGS po gięciu na zimno poddaje się odpuszczaniu, pod warunkiem, że przed zginaniem na zimno rury zostały hartowane przez odpuszczanie lub normalizowane.

74. W przypadku połączeń rozłącznych należy stosować kołnierze gwintowane i kołnierze spawane doczołowo, biorąc pod uwagę wymagania paragrafu 62 niniejszych Wymagań.

75. Jako elementy uszczelniające połączenia kołnierzowe należy stosować metalowe uszczelki-soczewki o przekrojach płaskich, ośmiokątnych, owalnych i innych.

76. Na częściach rurociągów, kołnierzach gwintowanych, złączach i łącznikach wykonuje się standardowy gwint. Kształt wnęk gwintów zewnętrznych jest zaokrąglony. Tolerancje gwintów - 6H, 6 g. Jakość nici sprawdzana jest poprzez swobodny przelot sprawdzianu do gwintów.

77. W przypadku wytwarzania elementów złącznych metodą odkształcania na zimno poddaje się je obróbce cieplnej - odpuszczaniu. Walcowanie gwintów na kołkach ze stali austenitycznej przy pracy w temperaturach powyżej 500°C jest niedopuszczalne.

78. Konstrukcja i lokalizacja złączy spawanych zapewniają ich wysoką jakość wykonania i kontrolę wszystkimi metodami przewidzianymi w procesie produkcji, montażu, eksploatacji i naprawy.

79. Odległość pomiędzy sąsiednimi obwodowymi złączami doczołowymi jest nie mniejsza niż trzykrotność nominalnej grubości spawanych elementów, ale nie mniejsza niż 50 mm przy grubości ścianki do 8 mm i nie mniejsza niż 100 mm przy grubości ścianki ponad 8 mm.

W każdym przypadku podana odległość zapewnia możliwość lokalnej obróbki cieplnej i kontroli szwu metodami nieniszczącymi.

Złącza spawane rurociągów należy lokalizować od krawędzi podpory w odległości co najmniej 50 mm dla rur o średnicy mniejszej niż 50 mm i co najmniej 200 mm dla rur o średnicy większej niż 50 mm .

80. Odległość początku kolanka rury od osi spoiny obwodowej dla rur o średnicy zewnętrznej do 100 mm jest nie mniejsza niż średnica zewnętrzna rury, ale nie mniejsza niż 50 mm.

W przypadku rur o średnicy zewnętrznej 100 mm lub większej odległość ta wynosi co najmniej 100 mm.

Paragraf 3. Wymagania dotyczące materiałów stosowanych na rurociągi wysokociśnieniowe
81. Do produkcji, montażu i naprawy rurociągów dla ciśnień od 10 MPa (100 kgf / cm 2) do 320 MPa (3200 kgf / cm 2) i temperatur od -50 do 540 ° C należy stosować standardowe materiały i pół- produkt końcowy.

82. Warunki stosowania materiałów do środowisk korozyjnych zawierających wodór, tlenek węgla, amoniak określa się zgodnie z dodatkiem 4 do niniejszych wymagań.

83. Parametry stosowania stali podane w tabeli 1 załącznika nr 4 do niniejszych Wymagań dotyczą również złączy spawanych, pod warunkiem, że zawartość pierwiastków stopowych w metalu spoiny jest nie mniejsza niż w metalu rodzimym. Gatunki stali 15X5M i 15X5M-III zgodnie z tabelą 1 dodatku 4 do niniejszych wymagań można stosować do 540 ° C przy cząstkowym ciśnieniu wodoru nie większym niż 6,7 MPa (67 kgf / cm 2).

Warunki stosowania w Tabeli 2 Załącznika 4 do niniejszych Wymagań są ustalone dla szybkości korozji karbonylu nie większej niż 0,5 mm/rok.

Warunki stosowania w Tabeli 3 Załącznika nr 4 do niniejszych Wymagań są ustalone dla szybkości azotowania nie większej niż 0,5 mm/rok.

84. Jakość i właściwości półproduktów potwierdzają certyfikaty i odpowiednie oznaczenia. W przypadku braku lub niekompletności certyfikatu lub oznaczenia należy przeprowadzić wszystkie niezbędne badania z zarejestrowaniem ich wyników w protokole uzupełniającym lub zastępującym certyfikat.

85. Producent półproduktów kontroluje skład chemiczny materiału. Do certyfikatu należy dołączyć wyniki analiz chemicznych uzyskanych bezpośrednio dla półproduktu lub dane z certyfikatu dotyczące półfabrykatu użytego do jego wytworzenia.

86. Kontrolę właściwości mechanicznych metalu półproduktów przeprowadza się za pomocą prób rozciągania w temperaturze 20 ° C, z określeniem wytrzymałości na rozciąganie, warunkowej lub fizycznej granicy plastyczności, wydłużenia względnego, względnego zwężenia przy zginaniu udarowym.

87. Próbie zginania udarowego półprodukty poddaje się na próbkach za pomocą koncentratorów typu U (KCU) i typu V (KV) w temperaturze 20°C, w temperaturach ujemnych w przypadku, gdy wyrób pracuje w tych warunkach warunki.

Wartości udarności we wszystkich temperaturach badania dla KCU wynoszą nie mniej niż 30 J/cm2 (3,0 kgf m/cm), dla KV - nie mniej niż 25 J/cm2 (2,5 kgf m/cm2).

88. Znormalizowane wartości właściwości mechanicznych w podwyższonych temperaturach i temperatura badania są wskazane w dokumentacji technicznej półproduktów przeznaczonych do pracy w podwyższonych temperaturach.

89. Dla materiału półproduktów przeznaczonych do pracy w temperaturach powyżej 400 ° C określa się wartość odporności na pełzanie metalu, która jest podana w dokumentacji technicznej.

90. Granice zastosowania materiału rurowego, rodzaje testów i kontroli ustala dokumentacja regulacyjna i techniczna oraz wskazano w dokumentacji technicznej.

91. Rury bez szwu produkowane są z kęsów walcowanych lub kutych.

92. Dla każdej rury przewidziano testy hydrauliczne. Wartość ciśnienia próbnego jest podana w dokumentacji normatywnej i technicznej rur.

93. Rury dostarczane są w stanie poddanym obróbce cieplnej, zapewniającym określony poziom właściwości mechanicznych i naprężeń własnych.

Na końcu każdej rury umieszczana jest pieczątka zawierająca następujące dane: numer wytopu, gatunek stali, producenta i numer partii.

94. Rury o średnicy wewnętrznej 14 mm i większej są kontrolowane metodami nieniszczącymi. Rury o średnicy mniejszej niż 14 mm są kontrolowane metodą cząstek magnetycznych lub metodą kapilarną (kolorową).

95. Rury wykonane ze stali odpornych na korozję, jeśli projekt przewiduje, poddaje się badaniu pod kątem tendencji do korozji międzykrystalicznej (dalej - ICC).

96. Do produkcji odkuwek należy stosować wysokiej jakości stale węglowe, niskostopowe, stopowe i odporne na korozję.

97. Odkuwki na części rurociągów zaliczane są do grup IV i IVK.

98. Wymiary odkuwek przyjmowane są z uwzględnieniem naddatków obróbkowych, tolerancji wymiarowych, naddatków technologicznych i naddatków na próbki.

99. Odkuwki ze stali węglowych, niskostopowych i stopowych, posiadające jeden z wymiarów całkowitych większy niż 200 mm i grubość większą niż 50 mm, poddaje się badaniu jednostkowemu metodą ultradźwiękową lub inną równoważną metodą.

Co najmniej 50% kontrolowanej objętości odkuwki poddawane jest wykrywaniu wad. Obszar kontrolny jest równomiernie rozłożony na całej kontrolowanej powierzchni.

100. Kołki, nakrętki, kołnierze i soczewki mogą być wykonane z długich produktów.

101. Materiał kołków, nakrętek, kołnierzy i soczewek wykonanych z wyrobów długich spełnia wymagania techniczne określone w dokumentacji regulacyjnej i technicznej tych wyrobów.

102. Granice stosowania stali różnych gatunków na kołnierze i elementy złączne, rodzaje rygorystycznych badań i kontroli są zgodne z dokumentacją normatywną i techniczną.

103. Materiały złączne dobiera się zgodnie z paragrafem 34 niniejszych Wymagań.

104. Nakrętki i kołki wykonywane są ze stali różnych gatunków, a gdy są wykonane ze stali tego samego gatunku - o różnej twardości. Jednocześnie twardość nakrętki jest niższa od twardości kołka o co najmniej 10-15 HB.

Paragraf 4. Wymagania dotyczące produkcji rurociągów
105. Spawanie zespołów montażowych odbywa się zgodnie z wymaganiami dokumentacji technicznej zawierającej instrukcje dotyczące technologii spawania rurociągów, stosowania materiałów wypełniających, rodzajów i zakresu kontroli, wstępnego i towarzyszącego nagrzewania oraz obróbki cieplnej.

106. Produkcja jednostek montażowych może być prowadzona przez organizacje posiadające możliwości techniczne i specjalistów w celu zapewnienia jakości produkcji jednostek montażowych w pełnej zgodności z niniejszymi wymaganiami.

107. Podczas produkcji, instalowania, naprawy należy przeprowadzać kontrolę przychodzącą rur, odkuwek, części złączy spawanych i materiałów spawalniczych pod kątem zgodności z niniejszymi wymaganiami oraz dokumentacją normatywną i techniczną.

108. Rury, odkuwki, części i materiały spawalnicze kompletujemy z certyfikatami i znakujemy.

109. Zakres i metody kontroli przychodzącej metalu zespołów montażowych i elementów rurociągów są zgodne z Załącznikiem nr 5 do niniejszych Wymagań.

110. W przypadku braku certyfikatów lub niezbędnych danych w nich zawartych, jeżeli etykiety (przywieszki) na opakowaniach nie odpowiadają danym z certyfikatów, przeprowadzane są badania i kontrole kontrolne.

111. Rury, odkuwki, części i materiały spawalnicze przedstawiane są do kontroli partiami. Metody kontroli spełniają wymagania specyfikacje dostarczac.

112. Dopuszcza się, że oględziny powierzchni zewnętrznej rur, części i odkuwek można przeprowadzać bez użycia urządzeń powiększających. Wewnętrzną powierzchnię rur sprawdza się za pomocą przyrządów.

Po wykryciu zagrożeń, niewoli, zachodów słońca, wad, których głębokość wykracza poza ustalone tolerancje wymagania techniczne, rury są odrzucane.

113. Zakovy, niewoli, piaskownice, muszle, znalezione podczas oględzin zewnętrznych na obrobionych powierzchniach odkuwek, są dopuszczalne pod warunkiem, że ich głębokość nie przekracza 75% rzeczywistego, jednostronnego naddatku na obróbkę technologiczną.

114. Do badań mechanicznych wybierane są rury i odkuwki o najwyższej i najniższej twardości.

115. Z jednego końca każdej wybranej rury odetnij:

1) 2 próbki do próby rozciągania w temperaturze 20°C;

3) 2 próbki do próby rozciągania w temperaturze roboczej;

4) 2 próbki do badań zginania udarowego w temperaturze ujemnej;

5) 1 próbka do badań mikrostruktury;

6) 1 próbka do próby spłaszczania;

7) 1 próbka do statycznej próby zginania.

116. Z każdego wybranego wykroju odkuwki:

1) 1 próbka do próby rozciągania w temperaturze 20°C;

2) 2 próbki do badań zginania udarowego w temperaturze 20°C;

3) 1 próbka do próby rozciągania w temperaturze roboczej;

4) 2 próbki do badań zginania udarowego w temperaturze ujemnej.

117. Pobieranie próbek do badania odporności na korozję międzykrystaliczną przeprowadza się zgodnie z dokumentacją regulacyjną i techniczną.

118. Konieczność badań odporności na korozję międzykrystaliczną rur, odkuwek, metalu stopionego lub metalu złącza spawanego, określenie zawartości fazy ferrytowej określa projekt.

119. Do makrobadań metalu rurowego dopuszcza się stosowanie próbek, na których określono zginanie udarowe.

120. W przypadku niezadowalających wyników badań przeprowadzonych zgodnie z wymaganiami pkt 114-116, przynajmniej dla jednego ze wskaźników, powtarza się badania na podwójnej liczbie próbek pobranych z innych rur (odkuwek) tego samego seria.

W przypadku niezadowalających wyników powtórnych badań, każdej rury (odkuwki) przeprowadza się powtórne badania. Rury (odkuwki), które wykazały niezadowalające wyniki, są odrzucane.

121. Skład chemiczny metal rur, odkuwek, części jest wskazany w certyfikatach przedmiotu obrabianego.

122. Metal rur i odkuwek wykonanych ze stali gatunku 03X17H14M3 poddawany jest kontroli na zawartość fazy ferrytowej. Zawartość fazy ferrytowej nie przekracza 0,5 punktu (1-2%).

123. Na powierzchniach wykończonych łuków i łuków dopuszczalne są ślady matryc mocujących.

124. Odchylenia gabarytów jednostek montażowych odpowiadają klasie 16. Całkowite odchylenie gabarytów jednostki montażowej nie przekracza ± 10 mm.

125. Wymiary gabarytowe i masa jednostek montażowych, łącznie z opakowaniami, nie przekraczają ustalonych wymiarów i obciążeń do transportu pojazdami.

126. Przemieszczenie krawędzi wzdłuż średnicy wewnętrznej w spoinach doczołowych rur i części rurociągów jest dopuszczalne w granicach 10% grubości ścianki, ale nie więcej niż 1 mm. Przy przesunięciu większym niż 1 mm wykonuje się wytaczanie wzdłuż wewnętrznej średnicy pod kątem 12-15 °. Głębokość wiercenia nie przekracza obliczonej grubości ścianki.

127. Przesunięcie krawędzi wzdłuż średnicy zewnętrznej w spoinach doczołowych rur i części rurociągów nie przekracza 30% grubości cieńszej rury lub części, ale nie więcej niż 5 mm. W przypadku przekroczenia podanych wartości, na zewnątrz rury lub części rurociągu wykonuje się skos pod kątem 12-15°. Przy montażu rur z częściami rurociągów, na których nie jest dozwolone skosowanie, należy zastosować adaptery zapewniające dopuszczalne przemieszczenie.