Wykład

Rodzaje technicznej kontroli jakości produktu

Naruszenie wymagań dotyczących jakości wytwarzanych produktów prowadzi do wzrostu kosztów produkcji i konsumpcji. Dlatego terminowe zapobieganie możliwemu naruszeniu wymagań jakościowych jest obowiązkowym warunkiem zapewnienia określonego poziomu jakości produktu minimalne koszty do jego produkcji. Problem ten rozwiązuje się w przedsiębiorstwach za pomocą kontroli technicznej.

Kontrola techniczna zwane sprawdzeniem zgodności wymagania techniczne wymagania dotyczące jakości produktu na wszystkich etapach jego wytwarzania, a także warunków produkcji i czynników zapewniających wymaganą jakość. Przedmiotem kontroli technicznej są materiały i półprodukty dostarczane przedsiębiorstwu z zewnątrz, produkty przedsiębiorstwa zarówno w postaci gotowej, jak i na wszystkich etapach jego wytwarzania, procesy technologiczne, narzędzia, dyscyplina technologiczna i ogólną kulturę produkcji. Kontrola techniczna ma na celu zapewnienie wytworzenia wyrobów spełniających wymagania dokumentacji projektowej i technologicznej, umożliwienie wytworzenia wyrobów przy jak najmniejszym nakładzie czasu i pieniędzy, dostarczenie wstępnych danych i materiałów, które można wykorzystać do opracowania środków udoskonalających jakość produktu i obniżyć koszty.

Ze względu na etapy procesu produkcyjnego wyróżnia się następujące rodzaje kontroli:

- wejście kontrola przeprowadzana przed rozpoczęciem obróbki w celu zapobiegania wadom i usterkom wynikającym ze złej jakości przychodzących materiałów, półproduktów oraz terminowego usuwania wadliwych półfabrykatów i wyrobów z produkcji;

- operacyjny kontrola przeprowadzana podczas przetwarzania produktów w celu sprawdzenia jakości operacji, terminowego wykrywania i usuwania wad, eliminacji wad. Jest to możliwe po każdej operacji lub po grupie operacji, w zależności od wymaganej jakości wyrobów i charakteru procesu technologicznego. Kontrolę tę przeprowadza wykonawca operacji (pracownik, brygadzista, tester), kontroler, brygadzista QCD (BTsK). W niektórych przypadkach kontrolę operacyjną może przeprowadzić przedstawiciel klienta;

- przyjęcie kontrola przeprowadzana na zakończenie procesu wytwarzania wyrobów, części, zespołów montażowych w celu sprawdzenia, czy jakość spełnia wymagania określone w dokumentacji regulacyjnej i technicznej. Kontroli podlega także opakowanie, kompletność itp. Kontroli poddawane są wszystkie produkty zakończone obróbką w danym warsztacie, zanim trafią do kolejnego warsztatu lub bezpośrednio na magazyn. Kontrola akceptacji zapobiega wysyłce do konsumenta produktów niskiej jakości. Wykonuje to kontroler, master QCD, a w niektórych przypadkach także przedstawiciel klienta. W zależności od rodzaju produktu podczas tej kontroli istnieje możliwość przeprowadzenia odpowiednich badań.

Na podstawie kompletności zakresu kontroli wytwarzanych wyrobów wyróżnia się:

- solidny kontrola - sprawdzenie każdego produktu w wyprodukowanej partii. Zazwyczaj taka kontrola jest konieczna w przypadku niejednorodności surowców i półfabrykatów oraz gdy proces jest niestabilny. Kontrolę ciągłą często przeprowadza się po operacjach kluczowych dla jakości gotowych produktów, których jednorodność w produkcji nie jest dostatecznie zapewniona, podczas sprawdzania najdroższych produktów;

- selektywny kontrola, w ramach której kontrolowana jest tylko część wytwarzanych produktów. Stosowany jest przy dużych ilościach identycznych produktów i dla stabilnego procesu technologicznego. Kontrola selektywna znacznie zmniejsza pracochłonność kontroli w stabilnym procesie technologicznym, w procesie niestabilnym kontrola selektywna doprowadzi do wniosku, że partia produktów zanieczyszczona wadami musi zostać całkowicie posortowana.

W zależności od stopnia powiązania z obiektami kontroli w czasie wyróżnia się:

- lotny kontrola przeprowadzana bezpośrednio w miejscu produkcji, naprawy, magazynowania wyrobów w wyrywkowych momentach nieokreślonych (nagle) w celu szybkiego wykrycia naruszeń wymagań technicznych i wad wyrobów oraz zapobieżenia takim naruszeniom. Prowadzona jest wyłącznie selektywnie dla produktów i procesów niskosystemowych;

- ciągły kontrola, żeby sprawdzić procesy technologiczne w przypadkach ich niestabilności i konieczności ciągłego zapewniania określonych cech ilościowych. Odbywa się to z reguły za pomocą automatycznych i półautomatycznych środków kontrolnych;

- okresowy kontrola służąca sprawdzeniu jakości wyrobów i procesów technologicznych w ustalonych procesach produkcyjnych i stabilnych procesach technologicznych.

W zależności od zastosowanych środków kontroli wyróżnia się:

- zmierzenie kontrola służąca do oceny wartości parametrów kontrolnych produktu: według dokładnej wartości (stosuje się skalę, wskaźnik itp. narzędzia i urządzenia) oraz dopuszczalnego zakresu wartości parametrów (stosuje się szablony, mierniki itp.) );

- rejestracja kontrola przeprowadzana w celu oceny przedmiotu kontroli na podstawie wyników liczenia (rejestracja określonych cech jakościowych, zdarzeń, produktów);

- kontrola za pomocą próbki referencyjnej– porównanie cech kontrolowanego produktu z charakterystyką kontrolowanej próbki. Stosowane przy ocenie kontrolowanych cech i parametrów produktu, gdy ich pomiar jest niemożliwy lub ekonomicznie niepraktyczny;

- organoleptyczny kontrola realizowana wyłącznie za pomocą zmysłów, bez określania wartości liczbowych kontrolowanego obiektu;

- wizualny kontrola jest odmianą organoleptyczną, przeprowadzaną wyłącznie przez narządy wzroku (kontrola wzroku).

Szczególnym rodzajem kontroli jest kontrola kontrola, czyli ponowna kontrola wyrobów już zaakceptowanych przez dział kontroli jakości, czyli sprawdzenie zgodności z zasadami kontroli. Kontrolę taką przeprowadza specjalna komisja, można ją przeprowadzić w każdym warsztacie na polecenie kierownika działu kontroli jakości zakładu. Kontrola inspekcyjna dyscyplinuje personel i zachęca go do uważnego wykonywania swoich obowiązków. Zbiór rodzajów, środków kontroli, sposobów wykonywania czynności kontrolnych oraz wykonawców wchodzących w interakcję z przedmiotem kontroli stanowi system kontroli.

W systemie zarządzania jakością produktu statystyczne metody kontroli są najbardziej postępowi. Polegają one na zastosowaniu metod statystyki matematycznej do systematycznego monitorowania jakości wyrobów i stanu procesu technologicznego w celu utrzymania jego stabilności i zapewnienia określonego poziomu jakości wytwarzanych wyrobów. Metody statystyczne monitorowania produkcji i jakości produktu mają szereg zalet w porównaniu z innymi metodami:

Działają zapobiegawczo;

W wielu przypadkach umożliwiają uzasadnione przejście na kontrolę selektywną, a tym samym zmniejszenie pracochłonności kontrolować pracę;

Stwarzają warunki do wizualnego przedstawienia dynamiki jakości produktu i stanu procesu, co pozwala na podjęcie w odpowiednim czasie działań zapobiegających wadom nie tylko inspektorowi i pracownikowi działu kontroli jakości, ale także personelowi warsztatu - robotnicy, brygadziści, monterzy i technolodzy.

Statystyczne metody zarządzania jakością (GOST 23853-79) obejmują:

Selektywna statystyczna kontrola akceptacji jakości gotowego produktu;

Analiza statystyczna dokładności procesów technologicznych;

Bieżąca kontrola w celu regulacji i utrzymania procesu w stanie zapewniającym określone parametry jakościowe.

Statystyczna kontrola akceptacji to selektywna kontrola jakości produktu, w której do uzasadnienia planu kontroli wykorzystuje się metody statystyki matematycznej. Plan kontroli to zbiór zasad, według których dokonuje się selekcji partii wytworzonych wyrobów lub części i na podstawie ich jakości wyciąga się wnioski co do jakości całej partii wyrobów. Statystyczne metody kontroli akceptacji stosowane są przy kontroli przychodzącej materiałów, surowców i komponentów, podczas kontroli operacyjnej oraz podczas kontroli wyrobów gotowych.

Często pełna kontrola lub sortowanie wszystkich produktów nie jest możliwa ze względu na nieekonomiczny charakter badania dużych partii produktów lub nieuniknione zniszczenie produktów podczas kontroli (np. testowanie trwałości żarówek).

Istotą statystycznej kontroli akceptacji jest dobór i weryfikacja próbki z partii wyrobów przekazanej do kontroli. Na podstawie oceny jakości wybranych próbek wyciąga się wniosek o jakości całej partii wyrobów.

W praktyce stosuje się metody pojedynczego, podwójnego pobierania próbek i analizy sekwencyjnej. W przypadku metody pojedynczego pobierania próbek wnioski dotyczące jakości produktu wyciągane są na podstawie kontroli jednej próbki. Jest to najprostsze i najwygodniejsze. Z partii produkcyjnej o objętości N wybrano wielkość próbki N losowo. Jakość każdego produktu sprawdzana jest za pomocą odpowiednich technicznych środków kontroli.

Istnieją dwa rodzaje jednorazowej kontroli statystycznej: statystyczna kontrola akceptacji na zasadzie ilościowej i statystyczna kontrola akceptacji na zasadzie alternatywnej.

Decyzja o jakości partii wyrobów, ustalana podczas statystycznej kontroli odbioru w ujęciu ilościowym, podejmowana jest według następującej zasady: jeżeli liczba wadliwych egzemplarzy A, znaleziony w próbce P, mniejszy lub równy ich numerowi akceptacji Z, ta partia produktów jest akceptowana. Jeśli A>Z, przesyłka N zostaje odrzucony.

Statystyczną kontrolę akceptacji opartą na alternatywnym kryterium stosuje się w przypadkach, gdy przyjęcie partii produktów przy obecności w próbce produktów wadliwych jest niedopuszczalne ( Z=0) ze względów ekonomicznych lub innych. W tym przypadku stosowana jest zasada: jeśli w próbce nie znajdzie się ani jednego wadliwego produktu, to jest to partia N przyjęty; Jeżeli choć jeden produkt będzie wadliwy, partia zostaje odrzucona.

W zależności od opcji odrzucenia, partia N zwrócony dostawcy lub przeprowadzona zostanie pełna kontrola wszystkich produktów w partii.

Najważniejszymi parametrami jednorazowej statystycznej kontroli akceptacji jest wielkość próby P i numer akceptacji Z. Parametry te ustalane są z uwzględnieniem wymagań dotyczących jakości kontrolowanych produktów, a także ryzyka dostawcy i konsumenta. Ryzyko dostawcy, podobnie jak ryzyko konsumenta, ustalane jest procentowo (0,05% lub 0,1%). Ryzyko dostawcy to prawdopodobieństwo odrzucenia partii produktów, które mają akceptowalny poziom wadliwości. I odwrotnie, ryzyko konsumenckie to prawdopodobieństwo przyjęcia partii produktów o wadliwym poziomie.

Zaletą podwójnej kontroli partii produktów w porównaniu do kontroli jednoetapowej jest to, że z innymi równe warunki Kontroli podlega mniej produktów (20–30%).

Kontrola sekwencyjna (analiza sekwencyjna) nie określa z góry liczby produktów, na podstawie której zostaną wyciągnięte wnioski na temat jakości produktu. Pobieranie próbek odbywa się w małych grupach sekwencyjnie, aż do uzyskania przekonujących wyników, na podstawie których zostanie podjęta decyzja. Sterowanie wielostopniowe i analiza sekwencyjna wymagają wysoko wykwalifikowanych kontrolerów, dlatego chociaż istnieją specjalne tablice kontrolne, nie są one powszechnie stosowane.

Statystyczna kontrola akceptacji stosowana jest w warunkach stabilnych procesów technologicznych w produkcji masowej i wielkoseryjnej. W porównaniu do kontroli ciągłej zmniejsza liczbę kontrolowanych obiektów, jednak złożoność każdej operacji kontrolnej wzrasta ze względu na zastosowanie aparatury pomiarowej (a nie prostych narzędzi kontrolnych w postaci zszywek i sprawdzianów), od której zależy wartość kontrolowany parametr.

W warunkach produkcji seryjnej i masowej należy powszechnie stosować metody ciągłego monitorowania postępu procesu technologicznego i statystycznej regulacji jego jakości. Rosnąca złożoność urządzeń i systemów technologicznych, przejście na technologię bezzałogową stawia szczególnie wysokie wymagania systemowi zarządzania jakością procesu technologicznego. Normalne funkcjonowanie linii automatycznych i systemów elastycznie rekonfigurowalnych wymaga ciągłego uzyskiwania informacji nie tylko o kontroli jakości produktów na wyjściu systemu, ale także o działaniu systemów technologicznych, w tym sprzętu, osprzętu, narzędzi, detali i wykonawcy - pracownik, operator lub regulator, dlatego złożoność operacji kontrolnych w automatycznej i elastycznej zautomatyzowanej produkcji sięga 50% lub więcej całkowitych kosztów pracy związanych z wytwarzaniem produktów. W tym zakresie doskonalenie istniejących i tworzenie nowych systemów zarządzania jakością procesów technologicznych odbywa się poprzez automatyzację sterowania, wykorzystanie nowych środków kontroli, w tym akustycznych, magnetycznych, optycznych, radiacyjnych itp.

Doskonalenie systemu zarządzania jakością produktu powinno stworzyć warunki ekonomiczne i organizacyjne, które będą stymulować wysoką jakość, produktywną pracę i inicjatywę wykonawców. Słabe wyniki powinny bezpośrednio wpłynąć na nagrody materialne, oficjalna pozycja i z upoważnienia pracownika.

Testy i pytania

1. Rozszerzyć zadania kontroli technicznej jakości produktów w przedsiębiorstwie.

2. Rozważ rodzaje i przedmioty technicznej kontroli jakości produktu w przedsiębiorstwie.

3. Rozważ statystyczne metody kontroli technicznej.

4. Rozszerzyć zadania i funkcje usług kontroli jakości produktów technicznych.

Temat: Kontrola jakości robót betonowych i żelbetowych na różnych etapach betonowania.

Pytanie nr 1 Kontrola jakości pracy.

Jakość betonu i konstrukcje żelbetowe definiuje się jako skumulowaną charakterystykę jakości zastosowanych elementów materiałowych i zgodności z przepisami regulacyjnymi technologii na wszystkich etapach złożonego procesu. Wymaga to kontroli na następujących etapach:

Przy przyjmowaniu i magazynowaniu wszystkich surowców (cement, piasek, tłuczeń kamienny, żwir, stal zbrojeniowa, drewno itp.);

W produkcji i montażu elementów i konstrukcji wzmacniających;

W produkcji i montażu elementów szalunkowych;

Przygotowując podstawę i szalunek do układania mieszanki betonowej;

Podczas przygotowywania i transportu mieszanki betonowej;

Podczas układania mieszanki betonowej;

Podczas pielęgnacji betonu w procesie jego twardnienia.

Na etapie gotowania sprawdzana jest jakość materiałów tworzących beton, zbrojenie i warunki ich przechowywania, dokładność dozowania materiałów, czas mieszania, ruchliwość i gęstość mieszanki, działanie urządzeń dozujących i betoniarni. . Jakość mieszanki betonowej jest kontrolowana na wszystkich etapach - podczas produkcji, transportu i układania.

Podczas transportu należy zwrócić uwagę, aby mieszanka betonowa nie zaczęła wiązać, nie rozpadła się na składniki lub nie straciła mobilności na skutek utraty wody, cementu lub wiązania.

Podczas procesu szalowania kontrolować prawidłowy montaż szalunków, mocowań, a także gęstość połączeń w panelach i stykach, względne położenie form szalunkowych i zbrojenia (w celu uzyskania zadanej grubości warstwy ochronnej). Prawidłowe położenie szalunku w przestrzeni sprawdza się poprzez odniesienie do osi ustawienia i wypoziomowania, a wymiary sprawdza się za pomocą zwykłych pomiarów. Dopuszczalne odchyłki położenia i wymiarów szalunku podane są w SIiP.

W proces wzmacniania kontrola konstrukcji przeprowadzana jest po odbiorze zbrojenia (obecność oznaczeń i przywieszek fabrycznych, jakość stali zbrojeniowej); podczas magazynowania i transportu (prawidłowe przechowywanie według marek, gatunków, rozmiarów, bezpieczeństwo podczas transportu); w produkcji elementów i konstrukcji zbrojeniowych (prawidłowy kształt i rozmiar, jakość spawania, przestrzeganie technologii spawania).

Przed ułożeniem mieszanki betonowej sprawdza się gotowość konstrukcji i szalunków do betonowania, czystość powierzchni roboczej szalunku oraz jakość jego smarowania.

W miejscu montażu należy zwrócić uwagę na wysokość zrzucanej mieszanki, kierunek układania mieszanki betonowej na wysokości i powierzchni konstrukcji, czas trwania wibracji oraz równomierność zagęszczenia, unikając rozwarstwienia mieszanki oraz powstawanie ubytków i pustek. Monitorowana jest prawidłowa pielęgnacja betonu, przestrzeganie terminu i kolejności rozbiórki, częściowe i pełne obciążenie konstrukcji, jakość wykonanych konstrukcji oraz podejmowanie działań mających na celu eliminację usterek.

Proces zagęszczania wibracyjnego jest monitorowany wizualnie, poprzez stopień osiadania mieszaniny, zaprzestanie wydobywania się z niej pęcherzyków powietrza i pojawienie się mleczka na powierzchni.

Ostateczną ocenę jakości betonu można uzyskać jedynie na podstawie badania jego wytrzymałości na ściskanie do zniszczenia próbek kostek wykonanych z betonu jednocześnie z jego układaniem i utrzymywanych w takich samych warunkach, w jakich twardnieje beton bloczków betonowych. Do badania ściskania przygotowuje się próbki w postaci kostek z oponą z żebrem 150 mm.

Oprócz standardowych laboratoryjnych metod oceny wytrzymałości betonu na próbkach, stosuje się pośrednie, nieniszczące metody oceny wytrzymałości bezpośrednio w konstrukcjach. Metody takie, szeroko stosowane w budownictwie, to metody mechaniczne, polegające na wykorzystaniu zależności pomiędzy wytrzymałością na ściskanie betonu a twardością jego powierzchni oraz impulsem ultradźwiękowym, polegającym na pomiarze prędkości propagacji podłużnych fal ultradźwiękowych w betonie oraz stopnia ich tłumienie.

Metodą mechaniczną Aby kontrolować wytrzymałość betonu, stosuje się standardowy młotek Kashkarowa. Aby określić wytrzymałość betonu na ściskanie, umieszcza się młotek z kulką na betonie i uderza młotkiem mechanicznym w korpus standardowego młotka. W tym przypadku kula wciskana jest dolną częścią w beton, a górną częścią w stalowy pręt odniesienia, pozostawiając odciski zarówno na betonie, jak i na pręcie. Po zmierzeniu średnic tych wgłębień wyznacza się ich stosunki i wykorzystując krzywe kalibracyjne określa się wytrzymałość na ściskanie wierzchnich warstw betonu.

Metodą impulsu ultradźwiękowego Używają specjalnych urządzeń ultradźwiękowych, za pomocą których określają prędkość przejścia ultradźwięków przez beton konstrukcji. Wykorzystując krzywe kalibracyjne prędkości ultradźwiękowej i wytrzymałości betonu na ściskanie wyznacza się wytrzymałość betonu na ściskanie w konstrukcji

W warunkach zimowych, oprócz ogólnych wymagań podanych powyżej, przeprowadzana jest dodatkowa kontrola.

· Podczas przygotowywania mieszanki betonowej są one co najmniej monitorowane
niż co 2 godziny: brak lodu, śniegu i zmarzniętych brył w nie-
podgrzane kruszywo podawane do betoniarki po przygotowaniu
spalanie mieszanki betonowej z dodatkami przeciw zamarzaniu; temperatura
woda i kruszywo przed załadowaniem do betoniarki; stężenie
roztwór soli; temperatura mieszanki na wylocie betoniarki.

· Podczas transportu mieszanki betonowej sprawdzać raz na zmianę
wdrożenie środków zapewniających schronienie, izolację i ogrzewanie transportu
noah i odbieranie pojemników.

· Podczas wstępnego podgrzewania mieszanki elektrycznie przed jej włożeniem
Konstrukcja kontroluje temperaturę każdej podgrzewanej części.

· Przed ułożeniem mieszanki betonowej sprawdzić, czy nie ma śniegu i lodu.
na powierzchni podłoża, elementów łączących, zbrojenia i szalunków,
monitorować zgodność izolacji termicznej szalunku z wymaganiami technologicznymi
mapa giczna.

· Podczas układania mieszanki należy kontrolować jej temperaturę podczas rozładunku
z Pojazd i temperaturę ułożonej mieszanki betonowej. Zawodowiec-
sprawdzić zgodność hydroizolacji i izolacji termicznej nieformowanych
nawierzchnie do wymagań map technologicznych.

· Ale ważniejsze są koniecznie kontrolowane parametry i warunki: temperatura mieszanki betonowej podczas układania w szalunku i średnia

temperatura w okresie przetrzymywania, czas schładzania mieszanki betonowej do O°C

Wyniki kontroli jakości robót betonowych i żelbetowych są rejestrowane w odpowiednich ustawach, dziennikach i paszportach projektów w formie ustalonej dla tej konstrukcji.

Odbiór konstrukcji betonowych następuje dopiero po uzyskaniu przez beton wytrzymałości projektowej, określonej na podstawie testów prototypów, i przed spoinowaniem powierzchni betonowych. Po odbiorze należy sprawdzić jakość konstrukcji, obecność i prawidłowy montaż osadzonych części, rozmieszczenie otworów, otworów i kanałów oraz upewnić się, że odchylenia w wymiarach konstrukcji nie przekraczają dopuszczalnych granic.

Dla wszystkich operacji mających na celu kontrolę jakości procesów technologicznych i jakości materiałów sporządzane są protokoły z kontroli (badań), które przedstawiane są komisji odbierającej obiekt. W trakcie pracy sporządzane są świadectwa odbioru podstawy i bloku przed ułożeniem mieszanki betonowej, a dzienniki pracy kontroli temperatury są wypełniane w określonej formie.

Pytanie nr 2Środki bezpieczeństwa podczas wykonywania pracy.

Należy zapewnić bezpieczeństwo pracy:

• wcześniejsze przygotowanie i wysokiej jakości organizacja stanowisk pracy;
• zapewnienie miejscom pracy niezbędnych środków ochrony pracowników;
• terminowe szkolenie i sprawdzanie wiedzy pracowników w zakresie ochrony pracy.

Podczas wykonywania prac należy zawsze brać pod uwagę następujące kwestie:

• metody zawieszania elementów konstrukcyjnych szalunków muszą zapewniać ich dostarczenie na miejsce montażu w pozycji projektowej;
• elementy zamontowanych konstrukcji podczas transportu na miejsce montażu należy zabezpieczyć przed kołysaniem i obracaniem się za pomocą elastycznych odciągów;
• Nie wolno przebywać pod zamontowanymi elementami, dopóki nie zostaną one zamontowane w pozycji projektowej i zabezpieczone;
• wibrator nie może dotykać zbrojenia podczas procesu zagęszczania mieszanki betonowej;
• W obszarze ruchu łyżki obrotowej nie wolno przebywać pracownikom, sam ruch w stanie załadowanym i pustym powinien odbywać się wyłącznie przy bezpiecznie zamkniętej bramie;
• Do obsługi pomp do betonu i innych mechanizmów dopuszczane są wyłącznie osoby posiadające uprawnienia do ich obsługi.

Podczas pracy na wysokości większej niż 1,5 m wszyscy pracownicy mają obowiązek używania pasów bezpieczeństwa z karabińczykami.

Czyszczenie wanny betoniarki z resztek mieszanki betonowej można wykonywać wyłącznie przy zatrzymanym bębnie.

Zabrania się eksploatacji pompy do betonu bez wysięgników. Pracę pompy do betonu należy rozpocząć od przepłukania wodą i przepompowania całej instalacji.

Podczas produkcji szalunków, zbrojenia, betonu i procesów szalunkowych należy monitorować zamocowanie rusztowań i rusztowań, ich stabilność oraz prawidłowe mocowanie pomostów, balustrad, ogrodzeń i schodów.

Montaż szalunków wielkopłytowych należy wykonywać wyłącznie przy pomocy dźwigów. Przy montażu elementów szalunkowych w kilku kondygnacjach należy sprawdzić, czy montaż każdej kolejnej kondygnacji konstrukcji odbywa się po ostatecznym zabezpieczeniu poprzedniej. Szalunki panelowe słupów, poprzeczek i belek można montować z drabin przejezdnych na wysokości powyżej poziomu ich montażu (na podłożu lub suficie) nie większej niż 5,5 m. Praca na wysokości 5,5...8 m jest dozwolona wyłącznie z rusztowań przejezdnych posiadających podest roboczy z płotami u góry.

Pracownicy zajmujący się elektrycznym nagrzewaniem betonu powinni być wyposażeni w buty gumowe i kalosze dielektryczne, a elektrycy powinni być wyposażeni także w rękawice gumowe. Podłączenie przewodów grzejnych i pomiar temperatury betonu termometrami technicznymi wykonuje się przy wyłączonym napięciu.

Teren, na którym przeprowadzane jest elektryczne nagrzewanie betonu, musi być ogrodzony, a w nocy oświetlony i wyposażony w lampki ostrzegawcze, które zapalają się po podaniu napięcia na sieć ciepłowniczą.

Wszystkie metalowe części urządzeń i osprzętu elektrycznego przewodzące prąd muszą być niezawodnie uziemione poprzez podłączenie ich do przewodu neutralnego kabla zasilającego. W przypadku stosowania pętli uziemienia ochronnego przed włączeniem napięcia należy doprowadzić rezystancję pętli do maksymalnej dopuszczalnej wartości. Miejsce, w którym beton jest podgrzewany elektrycznie, musi być stale nadzorowane przez dyżurującego elektryka.

Podczas pracy w warunkach zimowych i w gorącym klimacie istnieją dodatkowe czynniki stanowiące zagrożenie dla pracowników, które należy wziąć pod uwagę:

1. zwiększone w stosunku do warunków normalnych napięcie prądu elektrycznego stosowanego do intensyfikacji betonowania zimowego;
2. stosowanie różnych dodatków chemicznych w mieszankach betonowych;
3. powstawanie zasp śnieżnych na placu budowy, lodu na drabinach, rusztowaniach, rusztowaniach i w miejscu pracy;
4. pogorszenie widoczności na budowie na skutek normalnego zachmurzenia, krótkiej pory dnia oraz opadów w postaci śniegu;
5. dodatkowe obciążenia rusztowań i rusztowań śniegiem, lodem oraz zwiększonym obciążeniem wiatrem;
6. zwiększone ryzyko porażenia prądem elektrycznym ze względu na dużą ilość przewodów elektrycznych w miejscu pracy, połączonych ze sobą w sposób rzemieślniczy oraz stale wysoką wilgotność powietrza i stanowiska pracy;
7. niskie temperatury powietrza w warunkach zimowych i niewystarczająca mobilność pracowników w grubych ubraniach roboczych;
8. wysokie temperatury i niska wilgotność powietrza w połączeniu z promieniowaniem słonecznym w gorącym klimacie.

Zewnętrzna kontrola jakości (międzylaboratoryjna) prowadzona jest przez federalny system zewnętrznej oceny jakości (FS EQA).

Wewnątrzlaboratoryjna kontrola jakości prowadzona jest na poziomie CDL. Zwykle dzieli się go na trzy główne etapy:

1. Przedanalityczne (przepisanie badania przez lekarza, pobranie materiału, transport).

2. Analityczne (badanie próbki).

3. Postanalityczne (interpretacja wyniku, diagnoza i leczenie pacjenta).

Rodzaje kontroli jakości produktu

Ze względu na etapy procesu produkcyjnego kontrolę dzieli się na:

Wejście (kontrola produktów dostawcy otrzymanych przez konsumenta/klienta i przeznaczonych do wykorzystania w procesie produkcji, naprawy i eksploatacji przez klienta);

Operacyjne (kontrola produktów podczas wykonywania lub zakończenia określonych operacji);

Odbiór (kompleksowa kontrola wyrobów gotowych, na podstawie wyników której może nastąpić korekta procesu).

W zależności od kompletności kontroli kontrola może być:

Ciągła (kontrola każdej jednostki produktu, która zwykle prowadzona jest na etapie rozwoju produktu, gdy proces technologiczny jest jeszcze stabilny, a także przy wysokich wymaganiach jakościowych w warunkach produkcji jednostkowej):

Selektywna (kontrola oparta na metodach statystycznych, stosowana w produkcji masowej i wielkoseryjnej, w warunkach dużej pracochłonności kontroli).

Ze względu na wpływ na kontrolowane produkty kontrolę dzieli się na:

Niszczący (kontrola, podczas której część produktu ulega zniszczeniu, tj. traci swoje właściwości);

Nieniszczące (kontrola, podczas której nie dochodzi do utraty właściwości produktu).

Według poziomu wyposażenia technicznego wyróżnia się:

Ręczne (sterowanie bez użycia dodatkowych urządzeń), zmechanizowane (sterowanie za pomocą urządzeń zmechanizowanych);

Zautomatyzowane (sterowanie odbywa się automatycznie);

Aktywny (kontrola posiadająca informacja zwrotna z procesem technologicznym i wpływaniem na niego).

Według metod kontroli wyróżnia się:

Instrumentalne (kontrola przeprowadzana za pomocą różnych przyrządów pomiarowych, urządzeń i urządzeń);

Organoleptyczne (kontrola przeprowadzana za pomocą zmysłów – smaku, zapachu);

Wizualne (kontrola wykonywana gołym okiem lub za pomocą urządzenia optycznego).

Według okresu inspekcji kontrola dzieli się na

Ciągła (kontrola stosowana w niestabilnych procesach technologicznych, gdy konieczne jest ciągłe zapewnianie cech ilościowych i jakościowych);

Okresowe (kontrola, której poddawane są stabilne procesy technologiczne);

Lotne (kontrola, która może być przeprowadzona planowo lub nagle).

Zgodnie ze strukturą organizacji istnieją

Samokontrola - kontrolę jakości pracy przeprowadza jej bezpośredni wykonawca;

Kontrola jednoetapowa prowadzona przez samego wykonawcę i dział kontroli technicznej;

Kontrola wielostopniowa to kontrola wykonywana przez kilka jednostek strukturalnych, oprócz kontroli wykonawcy.

Organizacja kontroli jakości produktów w przedsiębiorstwie

Kontrola jakości - śledzenie konkretnych wyników działań projektowych w celu ustalenia ich zgodności z normami i wymaganiami jakościowymi oraz określenia sposobów eliminacji przyczyn rzeczywistych i zasadniczych niezgodności.

W przedsiębiorstwie czynności kontrolne przeprowadzają różne służby, warsztaty i działy.

Kontrolę prawidłowego stosowania norm, specyfikacji technicznych i innej dokumentacji normatywnej i technicznej w procesie przedprodukcyjnym sprawuje służba kontroli normatywnej.

Kontrolę jakości w procesie wytwarzania wyrobów prowadzi dział kontroli technicznej (QCD), a także wykonawcy i kierownicy działów produkcyjnych.

Jakość gotowych wyrobów kontrolowana jest na podstawie wyników badań. Wykonuje się prototyp (partię pilotażową) i bada w celu sprawdzenia zgodności zaprojektowanego produktu z wymaganiami specyfikacji technicznych.

Przy przeprowadzaniu kontroli jakości produktów najczęściej stosuje się metody kontroli statystycznej.

Organizację kontroli jakości w zarządzaniu produkcją wyrobów przedstawiono na ryc. 1.

Ryż. 1. Organizacja kontroli jakości

Koszty kontroli jakości obejmują

1. Inspekcje i testy: wynagrodzenie za pracę inspektorów i personelu badawczego podczas rutynowych kontroli operacji produkcyjnych. Ponowne inspekcje odrzuconych artykułów, testowanie, sortowanie itp. nie są uwzględnione.

2. Kontrole i badania dostarczonych materiałów:

Płatność za pracę inspektorów i personelu badawczego związaną z materiałami zakupionymi od dostawców, w tym inspektorów i pracowników różnych szczebli;

Koszty badań laboratoryjnych wykonywanych w celu oceny jakości dostarczonych materiałów;

Koszty związane z inspektorami i personelem testującym oceniającym materiały w zakładzie dostawcy.

3. Materiały do ​​badań i kontroli:

Koszt materiałów eksploatacyjnych używanych do kontroli i testowania;

Koszt materiałów, próbek itp. poddanych badaniom niszczącym.

Koszt sprzętu badawczego nie jest wliczony w cenę.

4. Kontrola procesu: wynagrodzenie personelu niepodległego kierownikowi jakości, który przeprowadza kontrolę i testowanie na liniach produkcyjnych.

5. Odbiór produktów Klienta:

Koszty uruchomienia i przetestowania wyrobów gotowych w produkcji w celu dostarczenia ich do klienta przed dostawą;

Koszty badań akceptacyjnych produktów u Klienta przed ich dostawą.

6. Kontrola surowców i części zamiennych: Koszty kontroli i testowania surowców, części zamiennych itp. wynikające ze zmian w specyfikacji projektu, nadmiernego czasu przechowywania lub niepewności spowodowanej innymi problemami.

7. Audyt produktu:

Koszty przeprowadzenia audytu jakości operacji technologicznych w trakcie procesu produkcyjnego lub produktu końcowego;

Koszt wszystkich testów niezawodności przeprowadzonych na wytwarzanych produktach;

Koszt potwierdzenia jakości produktu przez podmioty zewnętrzne takie jak firmy ubezpieczeniowe, organizacje państwowe itp.

KONTROLA JAKOŚCI WYROBÓW I PRAC PRZEDSIĘBIORSTWA Pojęcie i rodzaje kontroli jakości wyrobów i pracy

Kontrola jakości oznacza sprawdzenie zgodności cech ilościowych lub jakościowych produktu lub procesu, od których zależy jakość produktu, z ustalonymi wymaganiami technicznymi.

Kontrola jakości produktu jest integralną częścią procesu produkcyjnego i ma na celu sprawdzenie niezawodności podczas jego wytwarzania, zużycia lub eksploatacji.

Istotą kontroli jakości produktu w przedsiębiorstwie jest uzyskanie informacji o stanie obiektu i porównanie uzyskanych wyników z ustalonymi wymaganiami zapisanymi na rysunkach, normach, umowach dostawy, specyfikacjach technicznych. NTD, TU i inne dokumenty.

Kontrola polega na sprawdzeniu wyrobów na samym początku procesu produkcyjnego oraz w trakcie utrzymania ruchu, zapewnieniu w przypadku odstępstw od regulowanych wymagań jakościowych, podjęciu działań korygujących mających na celu wytworzenie wyrobów o odpowiedniej jakości, właściwej konserwacji w trakcie eksploatacji oraz pełnym zaspokojeniu wymagań konsumentów. Zatem kontrola produktu obejmuje takie działania w miejscu jego wytworzenia lub w miejscu jego funkcjonowania, w wyniku których odstępstwa od normy wymaganego poziomu jakości można skorygować jeszcze zanim wyrób wadliwy lub niespełniający wymagań technicznych wymagania zostały wydane. Niewystarczająca kontrola na etapie wytwarzania wyrobów seryjnych prowadzi do problemów finansowych i pociąga za sobą dodatkowe koszty. Kontrola jakości obejmuje:

Kontrola jakości przychodzącej surowców, materiałów głównych i pomocniczych, półproduktów, komponentów, narzędzi docierających do magazynów przedsiębiorstwa;

Produkcja po operacji kontrola zgodności z ustalonym reżimem technologicznym, a czasem także międzyoperacyjny odbiór wyrobów;

Systematyczny monitoring stanu urządzeń, maszyn, narzędzi skrawających i pomiarowych, oprzyrządowania, różnorodnych przyrządów pomiarowych, matryc, modeli urządzeń badawczych i wagowych, urządzeń nowych i używanych, warunków produkcji i transportu wyrobów oraz inne kontrole;

Kontrola modeli i prototypów;

Kontrola wyrobów gotowych (części, małe zespoły montażowe, podzespoły, zespoły, bloki, produkty).

Promocja jakości obejmuje:

Opracowanie dokumentacji odzwierciedlającej metody i środki motywacji w zakresie zapewnienia jakości produktu;

Opracowanie regulaminów premiowania pracowników przedsiębiorstw za jakość pracy (wspólnie z wydziałem organizacji pracy i wynagrodzeń);

Szkolenia i szkolenia zaawansowane.

Szczególnym rodzajem kontroli jakości jest testowanie gotowych produktów - jest to określenie lub badanie jednej lub większej liczby cech produktu pod wpływem zestawu czynników i warunków fizycznych, chemicznych, naturalnych lub operacyjnych.

Badania przeprowadzane są według odpowiednich programów. W zależności od celu wyróżnia się następujące główne typy testów:

Testy wstępne to testy prototypów mające na celu określenie możliwości przeprowadzenia testów akceptacyjnych;

Testy akceptacyjne to badania prototypów mające na celu określenie możliwości wprowadzenia ich do produkcji;

Testy akceptacyjne to badania każdego produktu mające na celu określenie możliwości jego dostarczenia do klienta;

Badania okresowe to badania przeprowadzane raz na 3 do 5 lat w celu sprawdzenia stabilności produkcji;

Badania typu to badania wyrobów seryjnych po wprowadzeniu znaczących zmian w konstrukcji lub technologii.

W różnych obiektach można zastosować następujące środki kontroli produktu. W poszczególnych przedsiębiorstwach środki kontroli produktu mogą obejmować cały cykl produkcji seryjnej, podczas którego surowce i zakupione elementy ulegają przekształceniu z jednego procesu do drugiego w produkt końcowy. Jednak w przedsiębiorstwach specjalizujących się w obróbce części środki te mogą obejmować tylko tę część pełnego cyklu, która jest związana z obróbką elementów. W innych zakładach kontrola produktu może ograniczać się do kontroli procesów montażu. Jednak we wszystkich przypadkach kontrola produktu obejmuje uporządkowany przepływ przetworzonych części i materiałów. Tutaj z reguły wyróżnia się następujące etapy:

1. Otrzymanie zamówienia na część, materiał lub montaż.

2. Zbadaj wymagania zawarte w zamówieniu i podejmij działania niezbędne do realizacji zamówienia, w tym prawidłowe przydzielenie dostępnego sprzętu przetwarzającego i kontrolnego.

3. Przekazanie zamówienia do produkcji.

4. Kontrola materiałowa w procesie produkcyjnym.

5. Zatwierdzenie produktu.

6. Sprawdzanie jakości produktów i ocena uzyskanych wyników.

7. Pakowanie i dostawa produktów

Środki kontroli produktu stosowane podczas tych siedmiu etapów można podzielić na dwie grupy:

1. Działania mające na celu ustanowienie i utrzymanie standardów produkcji (realizowane w etapach 13).

2. Środki kontroli materiału podczas produkcji masowej (przeprowadzane na etapach 47).

Różnorodność form i rodzajów kontroli jakości produktów pozwala wyróżnić następujące rodzaje czynności kontrolnych:

Etapami koło życia produkty:

Kontrola projektowania nowych produktów;

Kontrola produkcji i sprzedaży produktów;

Kontrola pracy lub zużycia.

Według obiektów kontroli:

Kontrola obiektów pracy;

Kontrola środków produkcji;

Kontrola technologii;

Kontrola pracy wykonawców;

Kontrola warunków pracy.

Według etapów procesu produkcyjnego:

Kontrola przychodząca, mająca na celu sprawdzenie jakości materiałów, półproduktów, narzędzi i urządzeń przed rozpoczęciem produkcji;

Kontrola pośrednia wykonywana w trakcie procesu technologicznego (operacyjna);

Kontrola odbioru końcowego półfabrykatów, części, zespołów montażowych, wyrobów gotowych;

Kontrola transportu i magazynowania produktów.

Według zasięgu produktu:

Pełna kontrola wykonywana przy 100% pokryciu prezentowanych produktów.

Ma zastosowanie w następujących przypadkach:

jeżeli jakość dostarczonych materiałów, półproduktów, półfabrykatów, części, zespołów montażowych jest niewiarygodna;

Gdy cechy wyposażenia lub procesu technologicznego nie zapewniają jednorodności wytwarzanych przedmiotów;

Podczas montażu w przypadku braku wymienności;

po operacjach krytycznych dla jakości późniejszej obróbki lub montażu;

Po operacjach o możliwym wysokim wskaźniku defektów;

Podczas testowania gotowych produktów do celów specjalnych;

Kontrolę selektywną przeprowadza się nie całej masy produktów, a jedynie próbki. Zwykle stosuje się go w następujących przypadkach:

Z dużą liczbą identycznych części;

O wysokim stopniu stabilności procesu;

Po drobnych operacjach. Według lokalizacji:

Kontrola stacjonarna prowadzona jest w stacjonarnych punktach kontrolnych, które powstają w następujących przypadkach:

W przypadku konieczności sprawdzenia dużej liczby identycznych zakładów produkcyjnych, które wymagają specjalnie wyposażonych punktów kontrolnych (kompleksowa aparatura pomiarowa);

Jeżeli istnieje możliwość włączenia pracy stacjonarnego punktu kontrolnego w przebieg operacji końcowych procesu produkcyjnego;

Sterowanie przesuwne wykonywane bezpośrednio na stanowiskach pracy, najczęściej w następujących przypadkach:

Podczas sprawdzania nieporęcznych produktów, które są niewygodne w transporcie;

Przy wytwarzaniu niewielkiej liczby identycznych produktów;

Jeśli możliwe jest zastosowanie prostych przyrządów lub urządzeń kontrolnych.

Według czasu wykonania:

Ciągły;

Okresowy.

Według form organizacyjnych rozpoznawania i zapobiegania małżeństwu:

Kontrola lotów wykonywana przez kontrolera losowo, bez harmonogramu, podczas systematycznego spaceru po przydzielonych mu stanowiskach pracy;

Kontrola pierścieniowa, która polega na tym, że kontrolerowi przydzielona jest określona liczba stanowisk pracy, po których cyklicznie chodzi po ringu zgodnie z harmonogramem godzinowym, a produkty podlegają kontroli w miejscu ich wytworzenia;

Kontrola statystyczna, będąca formą okresowej kontroli wyrywkowej, opartą na metodach statystyki matematycznej i pozwalającą na wykrycie i wyeliminowanie odchyleń od normalnego przebiegu procesu technologicznego, zanim te odchylenia spowodują wady;

Rutynowa kontrola zapobiegawcza przeprowadzana w celu zapobiegania defektom na początku i podczas przetwarzania. Obejmuje:

Sprawdzanie pierwszych egzemplarzy produktów;

Monitorowanie przestrzegania reżimów technologicznych;

Sprawdzanie materiałów, narzędzi, urządzeń technologicznych itp. wchodzących do produkcji.

Poprzez wpływ na możliwość późniejszego wykorzystania produktów:

Niszczące testy;

Kontrola nie do zatrzymania.

Według stopnia mechanizacji i automatyzacji:

Sterowanie ręczne;

Sterowanie zmechanizowane;

Zautomatyzowana (zautomatyzowane systemy zarządzania jakością) kontrola;

Automatyczna kontrola;

Sterowanie aktywne i pasywne.

Według wykonawców:

Samokontrola;

Kontrola mistrzów;

Kontrola kontroli jakości

Kontrola inspekcji;

Kontrola jednoetapowa (wykonawca plus akceptacja działu kontroli jakości);

Kontrola wieloetapowa (wykonawca plus operacyjny plus specjalny plus akceptacja).

Zastosowane środki:

Kontrola pomiarowa służąca do oceny wartości kontrolowanych parametrów produktu: według wartości dokładnej (skala, wskaźnik itp. stosowane są narzędzia i urządzenia) oraz według dopuszczalnego zakresu wartości parametrów (szablony, mierniki itp.). są używane);

Kontrola rejestracyjna przeprowadzana w celu oceny przedmiotu kontroli na podstawie wyników liczenia (rejestracja określonych cech jakościowych, zdarzeń, produktów);

Kontrola organoleptyczna, przeprowadzana wyłącznie za pomocą zmysłów, bez określania wartości liczbowych kontrolowanego obiektu;

Kontrola wzrokowa jest odmianą kontroli organoleptycznej, w której kontrolę sprawują wyłącznie narządy wzroku;

Kontrola próbki, przeprowadzana poprzez porównanie cech kontrolowanego produktu z cechami próbki kontrolnej (standard);

Przegląd techniczny, przeprowadzany głównie za pomocą zmysłów i w razie potrzeby za pomocą najprostszych środków kontroli.

Metody kontroli technicznej są typowe dla każdego zakładu produkcyjnego i obiektu kontroli. Tutaj wyróżniają:

Kontrola wzrokowa w celu ustalenia braku wad powierzchniowych;

Pomiar wymiarowy, który pozwala określić poprawność kształtów i zgodność z ustalonymi wymiarami materiałów, detali, części i połączeń montażowych;

Całkowity zestaw podmiotów kontroli jakości produktów można sklasyfikować według poziomów zarządzania, na których prowadzą swoją działalność, a także według rodzajów kontroli.

Kontrola jakości jest ważną funkcją w zarządzaniu jakością w przedsiębiorstwie.
GOST 15467-79 „Zarządzanie jakością produktu. Basic Concepts” reguluje jakość produktu jako zespół właściwości, które określają przydatność produktu do zaspokojenia określonych potrzeb zgodnie z jego przeznaczeniem. Każdy produkt ma pewne właściwości charakteryzujące jakość. Ogólne kryteria oceny jakości są określone w dokumentacji regulacyjnej: przepisy techniczne, normy, warunki techniczne dla określonych typów produktów. Zatem produkty kosmetyczne muszą być produkowane zgodnie z wymaganiami TR CU 009/2011 i normami dla określonego rodzaju produktu, na przykład GOST 31460-2012 „Kremy kosmetyczne”. Ponadto każdy produkt ma swoje własne właściwości konsumenckie.

Tym samym pojęcie „jakości” wiąże się ze spełnieniem oczekiwań konsumentów wobec określonego produktu, a zatem stanowi ważny element konkurencyjności produktu i gwarancję, że produkt zostanie sprzedany i zdobędzie szerokie grono odbiorców w każdej sytuacji ekonomicznej .

Co to jest kontrola jakości?

Wiele źródeł podaje następujące definicje terminu „kontrola”. W normie ISO 9000:2015 kontrola odnosi się do określenia zgodności z określonymi wymaganiami. Według GOST 15467-79 kontrola jakości oznacza sprawdzanie zgodności wskaźników jakości produktu z ustalonymi wymaganiami. Czynność ta prowadzona jest w celu potwierdzenia, że ​​wytworzony wyrób gotowy spełnia lub nie spełnia wymagań określonych w dokumentacji regulacyjnej.

Kontrola jakości, niezależnie od zastosowanych metod, polega przede wszystkim na oddzieleniu produktów odpowiednich od wadliwych. Oczywiście jakość produktu nie wzrośnie z powodu odrzucenia, ale z reguły skuteczny system kontroli jakości w większości przypadków przyczynia się do terminowego zapobiegania lub ograniczania awarii i błędów w działaniu, a następnie ich korygowania przy minimalnych kosztach materiałowych i stratach . Dlatego w procesie kontroli szczególną uwagę zwraca się na uważne monitorowanie procesów produkcyjnych i zapobieganie defektom.

Z reguły kontrola produkcji potwierdza spełnienie ustalonych (określonych) wymagań dla procesów i wyrobów i obejmuje:

Kontrola przychodząca zakupionych zasobów (surowce, materiały opakowaniowe);

Kontrola jakości podczas procesu produkcyjnego;

Kontrola jakości gotowych produktów.

Kontroli jakości podlegają:

Zakupione surowce, materiały i inne zasoby;

Wytworzone półprodukty i produkty gotowe;

Dostępność dokumenty regulacyjne dotyczące badań, w tym pobierania próbek;

Dostępność niezbędnych pomieszczeń, sprzętu, materiałów eksploatacyjnych.

Procedura kontrolna z reguły jest regulowana dokumentami systemu zarządzania i prowadzona jest w ustalonych odstępach czasu i sprowadza się do pomiaru określonych wskaźników i porównania ich z wskaźnikami referencyjnymi. Obowiązkowym wymogiem jest oddzielenie i odizolowanie wyrobów niezgodnych (wad) od pozostałych. W przypadku stwierdzenia niezgodności należy wstrzymać dalszą produkcję i wznowić ją dopiero po usunięciu przyczyn niezgodności. Dlatego kontrola nie zawsze przebiega zgodnie z planem. Możliwe jest także przeprowadzenie kontroli nieplanowej (awaryjnej) w warunkach, gdy na którymkolwiek etapie produkcji zostanie zidentyfikowane i zarejestrowane zagrożenie jakości lub istnieje ryzyko naruszeń. Na przykład w przypadku problemów z zaopatrzeniem w wodę można zwiększyć liczbę badań laboratoryjnych wody lub monitorować dodatkowy parametr jakości wody.

Główną rolę w organizacji procesu kontroli odgrywa podział odpowiedzialności i uprawnień. Konieczne jest, aby każdy pracownik spełniał wymagania dotyczące umiejętności i doświadczenia i ściśle je wypełniał odpowiedzialność zawodowa. Ważnym punktem jest tutaj ukształtowanie ideologii niedopuszczalności i niedopuszczalności wad, ideologii osobistej odpowiedzialności pracownika odpowiedzialnego za wykonywanie pracy i jakość wytwarzanych produktów. Poziom kontroli zależy przede wszystkim od kwalifikacji personelu, jego dbałości o kontrolę i proces produkcyjny. Najbardziej niezawodnym sposobem na zminimalizowanie niespójności jest organizacja szkoleń i certyfikacji personelu.

Zatem kontrola jakości opiera się na odpowiedzialności każdego pracownika za wykonaną pracę, co pozwala na terminowe monitorowanie jakości produktów: szybkie wstrzymywanie produkcji wadliwych produktów bez przenoszenia ich na kolejne etapy produkcji, terminowe podejmowanie działań normalizujących proces wytwarzania wyrobów spełniających ustalone (określone) wymagania. Niemniej jednak należy nadać priorytet zapobieganiu odchyleniom, a nie identyfikowaniu i eliminowaniu defektów.

Zazwyczaj proces kontroli jakości obejmuje pobieranie próbek (próbek) na określonych etapach cyklu życia produktu, przeprowadzanie określonych testów i rejestrowanie wyników testów. Wszystkie zapisane dane są analizowane w celu uzyskania informacji o ewentualnych awariach operacyjnych, które mogłyby skutkować obniżeniem jakości i przechowywane przez określony czas.

Na podstawie wyników kontroli można podjąć jedną z następujących decyzji:

Uznanie wyrobów za spełniające ustalone (określone) wymagania;

Identyfikacja wad (wyrobów niezgodnych) i wdrożenie działań mających na celu zarządzanie takimi wyrobami;

Przetwarzanie produktów z późniejszą ponowną kontrolą;

Wprowadzanie zmian w procesach.

Oprócz rejestracji wynik kontroli można w razie potrzeby potwierdzić wizualnie, na przykład poprzez oznaczenie etykietami lub przywieszkami.

Ważne w procesie kontroli jakości jest ciągłe dążenie do poprawy jakości poprzez przyciąganie najnowsze technologie. Nauka idzie do przodu i pojawiają się wyższe standardy jakości. Ważne jest monitorowanie pojawiania się nowoczesnego sprzętu i nowych metod testowania.

Kontrola przychodząca

Najczęściej firma nie produkuje wszystkich niezbędnych materiałów, z których produkuje swoje produkty. Znaczna ich część kupowana jest od innych przedsiębiorstw. W celu potwierdzenia zgodności produktów zakupionych od dostawcy przeprowadzana jest kontrola przychodząca. Taka kontrola pozwala już na etapie odbioru wykryć niezgodności i odchylenia od normy oraz zapobiec przedostaniu się do produkcji surowców niezgodnych, od których bezpośrednio zależy jakość gotowego produktu.

Kontrola przychodząca z reguły obejmuje kontrolę zewnętrzną (integralność opakowania, oznakowanie, ilość) i sprawdzenie określonych wskaźników jakości i bezpieczeństwa.

Każda partia przychodzących materiałów musi zostać poddana kontroli wejściowej, dlatego proces ten jest bardzo pracochłonny. Jednak budując wzajemnie korzystne relacje z dostawcami, gdy zostaną ustalone kryteria oceny i wyboru dostawców, gdy dostawca zostanie sprawdzony i „zatwierdzony”, możliwe jest zmniejszenie ilości przychodzącej kontroli. Dlatego kontrola przychodząca jest często traktowana jako jeden z elementów relacji z dostawcą.

O skuteczności kontroli przychodzącej świadczy brak lub ograniczenie przypadków wprowadzenia do produkcji surowców niezgodnych. Niedoskonałości w procesie kontroli przychodzącej mogą przynieść straty producentowi, ponieważ brak odpowiedniego poziomu jakości przychodzących surowców może prowadzić nie tylko do powstania wadliwych produktów, ale także do opóźnień w wywiązywaniu się z obowiązków wobec klienta (konsumenta) i do zwiększone koszty produkcji w związku z eliminacją wad.

Kontrola podczas produkcji

Kontrola w trakcie procesu produkcyjnego wiąże się z monitorowaniem jakości bezpośrednio w trakcie produkcji na poszczególnych jej etapach. Jednocześnie pobierane są próbki (próbki) i monitorowana jest ich jakość. Ważne jest, aby nie przenosić wad na kolejne etapy produkcji, aby uniknąć nieplanowanych i nadmiernych kosztów związanych z przetwarzaniem lub utylizacją takich produktów.

Kontrola polega na sprawdzeniu wyrobów pod kątem zgodności z próbkami referencyjnymi, w tym także parametrów wygląd, prawidłowe oznakowanie, a także badania laboratoryjne pod kątem określonych wskaźników jakości. Głównym celem jest terminowa identyfikacja odchyleń i, w razie potrzeby, dostosowanie procesów technologicznych tak, aby zapewnić zgodność z jakością wytwarzanych wyrobów. Dlatego konieczne jest zarządzanie nie tylko jakością samych produktów, ale także procesów. Konieczne jest monitorowanie przestrzegania wymagań instrukcji technologicznych i standardowych procedur operacyjnych (SOP) na wszystkich etapach cyklu produkcyjnego, w tym na etapach przechowywania i transportu, na których istnieje również możliwość uszkodzenia produktu.

Dodatkowo w produkcji istotne jest prowadzenie monitoringu mikrobiologicznego urządzeń produkcyjnych, wejść do pomieszczeń pomieszczenia przemysłowe powietrza, kontrola skażenia mikrobiologicznego rąk i odzieży personelu, monitoring stan techniczny sprzętu, monitorowanie przestrzegania przepisów bezpieczeństwa i utrzymywanie porządku. Należy pamiętać, że porządek w miejscu pracy pomaga poprawić jakość produktów i zwiększyć produktywność. Natomiast nieporządek prowadzi do zaniedbań i błędów w pracy, zwiększając odstępstwa od ustalonych wymagań.

Kontrola gotowych produktów

Cel kontroli jakości wyrobów gotowych– ustalanie zgodności wyrobów gotowych z wymogami regulacyjnymi oraz ochrona konsumentów przed niezamierzonym otrzymaniem wyrobów niezgodnych. Ten rodzaj kontroli jest etapem wynikowym. Gotowe produkty można sprzedawać tylko wtedy, gdy ich jakość spełnia ustalone wymagania dokumentacji regulacyjnej.

Kontrola produkcji

Kontrola jakości- integralna część procesów produkcyjnych, pełniąca ważną rolę jako jedna z funkcji zarządzania przedsiębiorstwem. Wiadomo, że wiodące pozycje na rynku osiągają przedsiębiorstwa, które są w stanie zapewnić jakość swoich produktów. W KorolevPharm LLC jedną z zasad jest skupienie się na kliencie. Każdy pracownik rozumie, że przedsiębiorstwo działa kosztem swoich konsumentów, dlatego konieczne jest wytwarzanie produktów spełniających wszystkie określone wymagania i charakteryzujących się stabilną jakością. Kontrola odbywa się na wszystkich etapach cyklu produkcyjnego w ramach systemu zarządzania. Pełen zakres badań surowców, materiałów opakowaniowych, półproduktów, wyrobów gotowych pod kątem parametrów fizycznych, chemicznych i mikrobiologicznych oraz monitoring mikrobiologiczny produkcji prowadzony jest przez specjalistów Laboratorium Analitycznego. Aby zapewnić jakość, KorolevPharm LLC co roku inwestuje środki, które inwestuje w nowoczesny sprzęt do przeprowadzania kontroli jakości zakupionych surowców i wytwarzanych produktów gotowych, opanowując nowoczesne metody kontroli, a także podnosząc kwalifikacje personelu.

Główne zadanie systemu kontroli jakości– identyfikować etapy, na których mogą pojawić się problemy, a tym samym optymalizować pracę personelu kontroli jakości: zwracać uwagę tam, gdzie jest to potrzebne i nie wykonywać niepotrzebnej pracy tam, gdzie nie jest to wymagane. Firma uważa jakość swoich produktów za jeden z najważniejszych wskaźników swojej działalności.