Wprowadzenie 3

1 Część ogólna 4

1.1 Organizacja miejsca pracy mechanika 4

2 Część teoretyczna 6

2.1 Prace mechaniczne, ślusarskie i montażowe 6

2.1.1 Bezpieczeństwo pracy i bezpieczeństwo przeciwpożarowe podczas prac hydraulicznych 7

2.1.2 Narzędzie pomiarowe 8

2.1.3 Oznaczenia planarne, przestrzenne 9

2.1.4 Prostowanie i gięcie metalu 11

2.1.5 Cięcie i cięcie metalu 13

2.1.6 Opiłowanie metalu 14

2.1.7 Cięcie i montaż 15

2.1.8 Wiercenie, pogłębianie, pogłębianie, rozwiercanie 17

2.1.9 Nacinanie gwintów zewnętrznych i wewnętrznych 19

2.1.10 Skrobanie 21

2.1.11 Docieranie i wykańczanie 22

2.1.12 Lutowanie lutami miękkimi i twardymi 24

2.1.13 Cynowanie 25

2.1.14 Połączenia nitowane 26

2.1.15 Sposoby łączenia i zakańczania przewodów i kabli 28

3 Literatury 29

4 Załącznik 30

WSTĘP

OJSC Phosphorus została założona w 1958 roku przez firmę Khimenergostroy.

Główną działalnością Zakładu bazującą na fosforze była produkcja: detergentów syntetycznych, nawozów kompleksowych, płynnych nawozów kompleksowych, preparatów fosforanujących i detergentowych.

Produkty firmy dostarczane były do ​​20 krajów: Japonii, Szwajcarii, Niemiec, Mongolii, Kuby, Portugalii, Szwecji, Jemenu, Grecji, Wietnamu, Węgier, Bułgarii, Iranu, Rumunii, Nigerii, Afganistanu, Syrii, Jugosławii, Korei, Libii.

JSC Phosphorus zwróciła uwagę na rozwój sportu w Togliatti i przy jego pomocy w mieście powstał klub jachtowy Khimik, na który niewiele przedsiębiorstw mogło sobie pozwolić.

Ciągłe poszukiwanie i stosowanie zaawansowanych technologii, najwyższy profesjonalizm personelu, wielokrotne testy niezawodności, wysoka jakość produktów. Wszystkie te dane sugerują, że Phosphorus OJSC ceni swoją reputację i dba o swoich klientów.

CZĘŚĆ WSPÓLNA

1.1 ORGANIZACJA MIEJSCA PRACY FECTERA

Sprzęt do użytku indywidualnego i ogólnego znajduje się w warsztatach i terenach ślusarskich. Na wyposażeniu osobistym znajdują się stoły warsztatowe z imadłami. Do sprzętu ogólnego użytku zalicza się: wiertarki i proste ostrzarki; maszyny do segregowania i czyszczenia; tablice kalibracyjne i znakujące; prasa śrubowa; piła do metalu; nożyczki dźwigniowe; płyty do prostowania itp. Do przechowywania przedmiotów i części, osprzętu i narzędzi, materiałów pomocniczych, istnieją grupowe szafki narzędziowe, stojaki, stoły, pojemniki na detale i wióry.

Stół warsztatowy do obróbki metali jest jednym z głównych rodzajów wyposażenia miejsca pracy do wykonywania pracy Wykonany ręcznie i jest specjalnym stołem, na którym wykonywana jest obróbka metali. Musi być stabilny i trwały. Rama stołu warsztatowego – konstrukcja spawana z rur żeliwnych lub stalowych, profili stalowych. Pokrycie stołu warsztatowego wykonane jest z desek o grubości 50…60 mm. W zależności od charakteru pracy wykonywanej na stole warsztatowym, blat stołu pokryty jest blachą stalową o grubości 1...2 mm, linoleum lub sklejką i obszyty bokiem tak, aby części się z niego nie staczały.

Pod blatem stołu warsztatowego znajdują się szuflady, podzielone na szereg komórek do przechowywania narzędzi, drobnych części i dokumentacji w określonej kolejności.

Mechaniczne stoły warsztatowe mogą być jedno- lub wielomiejscowe. Najczęściej stosowane są jednomiejscowe.

Aby móc obsługiwać elektronarzędzie, do stołu warsztatowego podłącza się przewód elektryczny i przewód sprężonego powietrza.

Na uwagę zasługuje tablet kasetowy, będący ramką, której jedna część zamknięta jest przezroczystą plexi, a druga zamykana na zatrzask. Na tablecie znajdują się rysunki do szeregu zadań; zamontuj go w pręcie z rowkiem w pionie lub w poziomie.

Zastosowanie tableto-kasety pozwala na korzystanie z kilku rysunków, nie wymaga kartonu na naklejki, zakrywania rysunku warstwą ochronną, a dodatkowo pozwala na utrzymanie rysunków w czystości przez długi czas.

Imadło stołowe to urządzenie zaciskowe służące do utrzymywania przedmiotu obrabianego w żądanej pozycji. W zależności od charakteru pracy stosuje się imadła krzesełkowe, imadła ze szczękami równoległymi i imadła ręczne.

Imadło krzesełkowe posiada szczęki stałe i ruchome, które rozsuwane są i łączone za pomocą sprężyny oraz śruby zaciskowej z uchwytem. Zaletą imadeł krzesełkowych jest ich trwałość, która pozwala na wykonywanie ciężkich prac związanych z obróbką metali. Istotną wadą tych prostych i dość mocnych imadeł jest to, że pofałdowane powierzchnie szczęk nie są równoległe podczas mocowania części. Cienkie części mocuje się górną częścią szczęk, a grube części dolną. Z tego powodu imadła krzesełkowe można używać wyłącznie do trudnych prac hydraulicznych - rąbania, zginania, nitowania itp.

2 CZĘŚĆ TEORETYCZNA

2.1 PRACE MONTAŻOWE, MONTAŻOWE I MONTAŻOWE

Prace ślusarskie różnego rodzaju łączą jednolite technologie wykonywania operacji, do których zalicza się znakowanie, rąbanie, prostowanie i gięcie, cięcie, piłowanie, wiercenie, pogłębianie i pogłębianie, rozwiercanie otworów, gwintowanie, nitowanie, skrobanie, piłowanie i pasowanie, docieranie i wykańczanie , lutowanie, cynowanie i klejenie.

Proces technologiczny montażu polega na łączeniu części w zespoły montażowe oraz składaniu zespołów poszczególnych części w mechanizmy (zespoły) i maszyny. Na proces technologiczny montażu składają się operacje, przejścia i techniki.

Zakończoną część procesu technologicznego, wykonywaną na jednym stanowisku pracy, nazywa się operacją.

Podczas montażu ogólnego poszczególne elementy (części) są wstępnie łączone w jednostki montażowe (zespoły), z których składane są produkty.

Projekt procesu technologicznego montażu maszyn opiera się na podstawowych zasadach:

Zapewnienie wysokiej jakości montowanej maszyny, gwarantującej trwałość i niezawodność działania;

Minimalny cykl montażu i maksymalne usuwanie produktu z jednego metra kwadratowego powierzchni;

Minimalna pracochłonność prac ślusarskich i montażowych;

Zastosowanie mechanizacji, która zwiększa produktywność monterów i zapewnia bezpieczne warunki wykonywania prac montażowych.

Opracowanie procesu montażu poprzedzone jest szczegółowym zapoznaniem się z konstrukcją maszyny, współdziałaniem jej części oraz warunkami technicznymi produkcji, odbioru i testowania maszyny.

W zależności od charakteru produkcji, zdeterminowanego gabarytami produktów, złożonością prac montażowych i innymi czynnikami, montaż może być precyzyjny lub nieprecyzyjny, stacjonarny lub mobilny.

Aby dobrze zrozumieć proces montażu i kolejność kompletowania produktu, konieczne jest podzielenie go na części składowe: części, zespoły montażowe, kompleksy, zestawy.

2.1.1 BEZPIECZEŃSTWO PRACY I BEZPIECZEŃSTWO PRZECIWPOŻAROWE PODCZAS PRAC ELEKTRYCZNYCH

Podstawowe warunki bezpieczną pracę podczas wykonywania operacji hydraulicznych właściwa organizacja miejscu pracy, przy użyciu wyłącznie nadających się do użytku narzędzi, ścisłe przestrzeganie dyscypliny produkcyjnej i wymogów bezpieczeństwa.

Przed rozpoczęciem pracy należy:

Po założeniu ubrania należy sprawdzić, czy nie ma ono zwisających końcówek, rękawy powinny być zapięte na guziki lub podwinięte powyżej łokcia;

Sprawdź ławkę, która musi być mocna, stabilna i dostosowana do wzrostu pracownika;

Przygotowywać Miejsce pracy;

Sprawdź przydatność narzędzia;

Podczas pracy musisz:

Mocno zaciśnij część lub przedmiot obrabiany w imadle i zachowaj ostrożność podczas jego montażu lub demontażu;

Usuń trociny ze stołu warsztatowego lub przedmiotu obrabianego tylko za pomocą pędzla;

Podczas cięcia metalu dłutem zastanów się, w którym kierunku bezpieczniej jest skierować latające cząstki dla innych i zainstaluj po tej stronie siatkę ochronną;

Pracuj wyłącznie w okularach ochronnych; jeżeli ze względu na warunki pracy nie można zastosować okularów ochronnych, cięcie należy wykonać w taki sposób, aby posiekane cząstki odleciały w kierunku, w którym nie ma ludzi;

Nie korzystaj podczas pracy z przypadkowych stojaków lub wadliwych urządzeń;

Unikaj zanieczyszczenia odzieży naftą, benzyną i olejem.

Środki zapobiegania pożarom:

Głównym środkiem zapobiegawczym przeciwpożarowym jest stała konserwacja i porządek w miejscu pracy, ostrożne obchodzenie się z ogniem, urządzeniami grzewczymi i substancjami łatwopalnymi.

Nie należy dopuścić do gromadzenia się dużych ilości łatwopalnych surowców przemysłowych w pobliżu miejsca pracy. Odpady przemysłowe, zwłaszcza łatwopalne, składowane są w wyznaczonym miejscu.

Po zakończeniu pracy miejsce pracy należy uporządkować.

W przypadku powstania pożaru należy wyłączyć wszystkie instalacje elektryczne, natychmiast wezwać straż pożarną telefonicznie lub za pomocą specjalnego sygnału i podjąć działania mające na celu samodzielne ugaszenie pożaru przy użyciu istniejącego sprzętu i zapasów gaśniczych.

2.1.2 NARZĘDZIE POMIAROWE

Do uniwersalnych narzędzi pomiarowych do kontroli wymiarów stosowanych w instalacjach wodno-kanalizacyjnych zalicza się składaną miarkę metalową lub miarkę metalową, suwmiarkę uniwersalną, suwmiarkę zwykłą do pomiarów zewnętrznych, suwmiarkę normalną do pomiaru średnicy, głębokościomierz prosty z noniuszem, kątomierz uniwersalny, Kwadrat 90°, a także kompasy.

Do prostych narzędzi specjalnych do kontroli wymiarów stosowanych w hydraulice należą linijka kątowa z obustronnym skosem, linijka prostokątna, szablon gwintowany, sonda, zatyczka montażowa jednostronna, zatyczka ograniczająca dwustronna, ogranicznik jednostronny wspornik i obustronny zacisk ograniczający.

Suwmiarka uniwersalna to narzędzie pomiarowe służące do wewnętrznych i zewnętrznych pomiarów długości, średnicy i głębokości. Składa się z pręta prowadzącego, stanowiącego integralną część szczęki, który posiada dwie powierzchnie podporowe (dolną - do pomiarów zewnętrznych i górną - do pomiarów wewnętrznych), suwaka, który stanowi integralną część dolnej szczęki ruchomej do pomiarów zewnętrznych oraz górnej szczęki ruchomej - do pomiarów wewnętrznych, rama zaciskowa i wysuwany pręt głębokościomierza. Pręt prowadzący posiada oznaczenia milimetrowe.

Zapewnienie odpowiednich warunków użytkowania i przechowywania jest gwarancją ich trwałości i dokładności. Niewłaściwa obsługa prowadzi do przedwczesnego zużycia, niemożności obsługi, a nawet uszkodzenia przyrządów pomiarowych. Podczas używania przyrządów i przyrządów pomiarowych niedopuszczalne są uszkodzenia mechaniczne, nagłe zmiany temperatury, namagnesowanie i korozja. Niezbędnymi wymaganiami dotyczącymi obsługi przyrządów i przyrządów pomiarowych są czystość, fachowa konserwacja, a przede wszystkim dobra znajomość konstrukcji i warunków pracy przyrządów pomiarowych.

2.1.3 PŁASZCZYZNA, OZNACZENIE PRZESTRZENNE

Znakowanie to operacja nanoszenia linii i punktów na przedmiot przeznaczony do obróbki. Linie i kropki wskazują granice przetwarzania. Istnieją dwa rodzaje oznaczeń: płaskie i przestrzenne. Znakowanie nazywamy płaskim, gdy linie i punkty nanoszone są na płaszczyznę, przestrzennym – gdy wyznaczanie linii i punktów nanoszone jest na bryłę geometryczną o dowolnej konfiguracji. Oznaczenia przestrzenne na tabliczce znamionowej można wykonać za pomocą ramki znakującej, pryzmatów i kwadratów. Podczas znakowania przestrzennego pryzmaty służą do obracania znakowanego przedmiotu. Do znakowania płaskiego i przestrzennego wymagany jest rysunek części i jej przedmiotu obrabianego, płytka znakująca, narzędzie do znakowania i uniwersalne urządzenia do znakowania, narzędzie pomiarowe i materiały pomocnicze. Do narzędzi znakujących zaliczamy: rysik (jednopunktowy, z pierścieniem, dwustronny z zakrzywionym zakończeniem), marker (kilka rodzajów), kompas do znakowania, stemple (zwykłe, automatyczne do szablonu, do koła), suwmiarki z trzpieniem stożkowym, młotek, kompas środkowy, prostokąt, znacznik z pryzmatem. Do urządzeń znakujących zaliczamy: płytkę znakującą, skrzynkę znakującą, znakowanie kwadratów i prętów, stojak, grubiarkę ze rysikiem, grubościówkę z ruchomą skalą, urządzenie centrujące, głowicę dzielącą i uniwersalny uchwyt znakujący, obrotową płytkę magnetyczną , zaciski podwójne, kliny nastawne, pryzmy, podpory śrubowe. Przyrządami pomiarowymi do znakowania są: linijka z podziałkami, grubościomierz, grubościomierz z ruchomą skalą, suwmiarka, kwadrat, kątomierz, suwmiarka, poziomica, linijka kontrolna do powierzchni, szczelinomierz oraz płytki standardowe . Materiały pomocnicze do znakowania to: kreda, farba biała (mieszanka kredy rozcieńczonej w wodzie z olejem lnianym z dodatkiem kompozycji zapobiegającej wysychaniu oleju), farba czerwona (mieszanka szelaku z alkoholem z dodatkiem barwnika ), smary, środki myjące i trawiące, drewniane klocki i listwy, mały blaszany pojemnik na farby i pędzel. Do prostych narzędzi znakujących i pomiarowych stosowanych w pracach hydraulicznych należą: młotek, rysik, marker, punktak zwykły, kwadrat, kompas, płytka do znakowania, linijka z podziałką, suwmiarka i suwmiarka. Planarne lub przestrzenne oznaczenie części odbywa się na podstawie rysunku. Przed znakowaniem przedmiot należy poddać obowiązkowemu przygotowaniu, które obejmuje następujące operacje: oczyszczenie części z brudu i korozji (nie rób tego na tabliczce znamionowej); odtłuścić część (nie rób tego na tabliczce znamionowej); kontrola części w celu wykrycia wad (pęknięć, ubytków, zagięć); sprawdzenie wymiarów gabarytowych i naddatków przerobowych; określenie podstawy oznakowania; pokrycie białą farbą zaznaczanych powierzchni oraz naniesienie na nie linii i kropek; wyznaczanie osi symetrii.

Jeśli za podstawę do znakowania zostanie przyjęty otwór, należy w niego włożyć drewnianą zatyczkę. Baza znakowania to określony punkt, oś symetrii lub płaszczyzna, od której z reguły mierzone są wszystkie wymiary części.

Ołówek to operacja nakładania małych kropek-wgłębień na powierzchnię części. Definiują linie środkowe i środki otworów wymagane do obróbki, pewne proste lub zakrzywione linie na produkcie. Celem znakowania jest zaznaczenie trwałych i zauważalnych śladów na części, które wyznaczają podstawę, granice obróbki lub miejsce wiercenia. Operację wykrawania wykonuje się za pomocą rysika, punktaka i młotka. Znakowanie za pomocą szablonu stosuje się przy produkcji znacznej liczby identycznych części. Szablon wykonany z blachy o grubości 0,5–2 mm (czasami usztywniony narożnikiem lub listwą drewnianą) umieszcza się na płaskiej powierzchni części i rysuje rysikiem wzdłuż konturu. Dokładność nałożonego konturu na detal zależy od stopnia dokładności szablonu, symetrii końcówki trasera, a także od sposobu przesuwania końcówki trasera (końcówka musi poruszać się prostopadle do powierzchni detalu) . Szablon jest lustrzanym odbiciem konfiguracji części, linii i punktów, które należy nałożyć na powierzchnię części. Dokładność oznakowania (dokładność przeniesienia wymiarów z rysunku na część) zależy od stopnia dokładności tabliczki znamionowej, urządzeń pomocniczych (kwadratów i pól znakujących), przyrządów pomiarowych, narzędzia użytego do przeniesienia wymiarów, od stopnia dokładności metody znakowania, a także kwalifikacji znakującego. Dokładność znakowania wynosi zwykle od 0,5 do 0,08 mm; przy zastosowaniu standardowych płytek - od 0,05 do 0,02 mm. Podczas znakowania należy ostrożnie obchodzić się z ostrymi rysikami. Do montażu ciężkich części na tabliczce znamionowej należy użyć podnośników, wciągników lub dźwigów.

2.1.4 PROSTOWANIE I ZGIĘCIE METALU

Prostowanie to operacja mająca na celu wyeliminowanie wad detali i części w postaci wklęsłości, wypukłości, falistości, wypaczeń, krzywizn itp. Jej istota polega na ściskaniu wypukłej warstwy metalu i rozszerzaniu wklęsłej. Metal poddaje się prostowaniu zarówno na zimno, jak i na gorąco. Wybór jednej lub drugiej metody prostowania zależy od wielkości ugięcia, rozmiaru i materiału przedmiotu obrabianego (części). Prostowanie można wykonać ręcznie (na stalowej lub żeliwnej płycie poziomującej) lub maszynowo (na walcach lub prasach prostujących). Właściwa płyta, podobnie jak płyta znakująca, musi być masywna. Płyty montuje się na podporach metalowych lub drewnianych, zapewniających stabilność płyty i jej poziome położenie. Do prostowania części hartowanych (prostowanie) stosuje się głowice prostujące. Wykonane są ze stali i hartowane. Powierzchnia robocza wrzeciennika może być cylindryczna lub kulista o promieniu 150-200 mm. Ręczne prostowanie odbywa się za pomocą specjalnych młotków z okrągłym, promieniowym lub wkładanym wybijakiem z miękkiego metalu. Cienka blacha jest prostowana za pomocą młotka (drewnianego młotka). Podczas prostowania metalu bardzo ważny jest wybór odpowiednich miejsc do uderzania. Siła uderzenia musi być proporcjonalna do wielkości krzywizny metalu i zmniejszać się w miarę przemieszczania się od największego do najmniejszego ugięcia. Po mocnym zgięciu listwy należy uderzać w jej krawędź czubkiem młotka w celu jednostronnego rozciągnięcia (wydłużenia) miejsc zgięcia. Paski z zagięciem skręconym prostujemy metodą odwijania. Wyprostowanie sprawdza się „na oko”, a jeśli są duże wymagania co do prostoliniowości paska, za pomocą prostej krawędzi lub na płytce testowej. Okrągły metal można prostować na płycie lub kowadle. Jeśli pręt ma kilka zagięć, najpierw prostuje się skrajne, a następnie te znajdujące się pośrodku. Najtrudniejszą częścią jest prostowanie blachy. Arkusz układa się na płycie wypukłą stroną do góry. Uderzenia wykonuje się młotkiem od krawędzi blachy w kierunku wypukłości. Pod wpływem uderzeń płaska część arkusza zostanie rozciągnięta, a część wypukła wyprostuje się. Prostując utwardzoną blachę należy delikatnie, ale często uderzać czubkiem młotka w kierunku od wklęsłości do jej krawędzi. Górne warstwy metalu są rozciągane, a część jest prostowana. Prostowanie wałów i półfabrykatów okrągłych o dużych przekrojach odbywa się za pomocą ręcznej śruby lub prasy hydraulicznej. Pod względem metod pracy i charakteru procesu pracy kolejna operacja obróbki metali - gięcie metali - jest bardzo zbliżona do prostowania metali. Gięcie metalu stosuje się w celu nadania obrabianemu przedmiotowi zakrzywionego kształtu zgodnie z rysunkiem. Jego istota polega na tym, że jedna część przedmiotu obrabianego jest wygięta względem drugiej pod określonym kątem. Naprężenia zginające muszą przekraczać granicę sprężystości, a odkształcenie przedmiotu obrabianego musi być plastyczne. Tylko w tym przypadku przedmiot obrabiany zachowa swój zadany kształt po usunięciu obciążenia.

Gięcie ręczne odbywa się w imadle za pomocą młotka i różnych urządzeń. Kolejność gięcia zależy od wielkości konturu i materiału przedmiotu obrabianego. Gięcie cienkiej blachy odbywa się za pomocą młotka. W przypadku stosowania różnych trzpieni do gięcia metali ich kształt musi odpowiadać kształtowi profilu części, biorąc pod uwagę odkształcenie metalu. Podczas gięcia przedmiotu ważne jest prawidłowe określenie jego wymiarów. Długość przedmiotu obrabianego oblicza się zgodnie z rysunkiem, biorąc pod uwagę promienie wszystkich zakrętów. W przypadku części wygiętych pod kątem prostym bez zaokrąglenia od wewnątrz naddatek na zginanie przedmiotu obrabianego powinien wynosić od 0,6 do 0,8 grubości metalu. Kiedy podczas zginania następuje odkształcenie plastyczne metalu, należy wziąć pod uwagę elastyczność materiału: po usunięciu obciążenia kąt zgięcia nieznacznie wzrasta. Produkcja części o bardzo małych promieniach gięcia wiąże się z niebezpieczeństwem pęknięcia zewnętrznej warstwy przedmiotu obrabianego w miejscu zgięcia. Wielkość minimalnego dopuszczalnego promienia gięcia zależy od właściwości mechanicznych materiału przedmiotu obrabianego, technologii gięcia i jakości powierzchni. Części o małych promieniach krzywizny muszą być wykonane z tworzyw sztucznych lub wstępnie wyżarzane. Podczas wytwarzania produktów czasami konieczne staje się uzyskanie zakrzywionych odcinków rur wygiętych pod różnymi kątami.

Gięć można rury ciągnione i spawane, a także rury z metali nieżelaznych i stopów. Gięcie rur odbywa się z wypełniaczem lub bez niego (zwykle suchy piasek rzeczny). Zależy to od materiału rury, jej średnicy i promienia gięcia. Wypełniacz zabezpiecza ścianki rur przed powstawaniem fałd i zmarszczek (fałd) w miejscach zgięć.

2.1.5 KOMOROWANIE I CIĘCIE METALI

Cięcie metalu (wycinanie otworów w przedmiocie obrabianym, wycinanie rowków smarujących lub po prostu odcięcie nadmiaru warstwy metalu z przedmiotu obrabianego). Cięcie odbywa się na kowadle lub na masywnej metalowej płycie. Mniejsze części do cięcia mocowane są w imadle.

Cięcie stosuje się albo do zgrubnej obróbki przedmiotu, albo w przypadkach, gdy nie jest wymagana precyzyjna obróbka.

Jakość cięcia i bezpieczeństwo wykonującego je mechanika zależą również od sposobu trzymania narzędzia. Palce rękojeści młotka powinny znajdować się w odległości 15–30 mm od jej końca, z kciukiem umieszczonym nad palcem wskazującym. Dłuto należy trzymać w odległości 20–30 mm od główki, palce nie powinny być mocno ściskane. Prawdopodobieństwo zeskoczenia młotka z główki dłuta jest znacznie zmniejszone, jeśli na jego górnej części zostanie umieszczona gumowa podkładka o średnicy 50 mm i grubości około 10 mm.

Podczas wykonywania tego typu prac związanych z obróbką metali ważne jest, aby upewnić się, że dłuto jest prawidłowo ustawione w stosunku do obrabianego przedmiotu.

Podczas siekania należy patrzeć na część tnącą dłuta, a nie na napastnika. W momencie uderzenia dłuta młotkiem rączka młotka jest mocno uchwycona palcami. Ciosy zadawane są dokładnie i mocno w środek napastnika.

Cięcie metalu przeprowadza się w przypadkach, gdy operacja oddzielenia części metalu od przedmiotu obrabianego jest niemożliwa (lub niepraktyczna) do wykonania poprzez siekanie, stosuje się cięcie.

Wybór narzędzia do tej operacji zależy od rodzaju obrabianego metalu. Blachę o grubości do 0,5 mm można ciąć ręcznymi nożyczkami. Ostrza nożyczek powinny być rozstawione w przybliżeniu w trzech czwartych ich długości, a blachę należy ułożyć prostopadle do płaszczyzny krawędzi tnących nożyczek.

Jeśli grubość ciętego arkusza jest nieco większa (0,7–1,5 mm), możesz użyć tych samych nożyczek ręcznych, ale przytrzymaj jeden z uchwytów w imadle, a drugi dociśnij ręką od góry. Metalu o grubości większej niż 0,7 mm nie można ciąć zwykłymi nożyczkami ręcznymi. W takich przypadkach należy zastosować nożyce mechaniczne.

2.1.6 WYKOŃCZENIE METALU

Piłowanie to operacja obróbki metalu, podczas której warstwy materiału są usuwane z powierzchni przedmiotu obrabianego za pomocą pilnika. Pilnik to wieloostrzowe narzędzie skrawające, które zapewnia stosunkowo dużą dokładność i niską chropowatość obrabianej powierzchni przedmiotu (części).

Poprzez spiłowanie części otrzymują wymagany kształt i rozmiar, części są dopasowywane do siebie podczas montażu i wykonywane są inne prace. Za pomocą pilników obrabiane są płaszczyzny, zakrzywione powierzchnie, rowki, rowki, otwory różne kształty, powierzchnie położone pod różnymi kątami i tak dalej. Pilnik to stalowy pręt o określonym profilu i długości, na powierzchni którego znajduje się wycięcie (nacięcie). Nacięcie tworzy małe i ostro zaostrzone zęby, mające w przekroju kształt klina. W przypadku pilników do zębów kąt wierzchołkowy wynosi zwykle 70°, kąt natarcia do 16°, a kąt przyłożenia od 32 do 40°. Pilniki jednoostrzowe usuwają szerokie wióry na całej długości cięcia. Służą do opiłowania metali miękkich. Pilniki z podwójnym nacięciem stosuje się przy piłowaniu stali, żeliwa i innych twardych materiałów, gdyż nacięcie krzyżowe kruszy wióry, ułatwiając pracę. Cięcie tarnikowe uzyskuje się poprzez dociśnięcie metalu specjalnymi dłutami trójkątnymi. Obszerne wgłębienia uzyskane podczas formowania zębów przyczyniają się do lepszego odkładania wiórów.

Tarniki służą do obróbki bardzo miękkich metali i materiałów niemetalicznych. Cięcie łukowe uzyskuje się poprzez frezowanie. Posiada łukowaty kształt i duże wnęki pomiędzy zębami, co zapewnia wysoką produktywność i dobrą jakość obrabianych powierzchni. Ze względu na przeznaczenie pliki dzielą się na następujące grupy: ogólnego przeznaczenia, specjalnego przeznaczenia, pilniki igłowe, tarniki, pilniki maszynowe. Do ogólnych prac związanych z obróbką metali stosuje się pilniki ogólnego przeznaczenia. Do obróbki małych części stosuje się pilniki o małych rozmiarach - pilniki igłowe. Produkowane są w pięciu numerach z liczbą nacięć na 1 cm długości od 20 do 112. Obróbka stali hartowanej i twardych stopów odbywa się za pomocą specjalnych pilników igłowych, na pręcie stalowym, którego osadzone są ziarna sztucznego diamentu. Poprawę warunków i zwiększenie wydajności pracy przy opiłowaniu metalu osiąga się poprzez zastosowanie pilników zmechanizowanych (elektrycznych i pneumatycznych). Odległość pomiędzy równoległymi płaszczyznami musi być taka sama w każdym miejscu. Kontrola zakrzywionych powierzchni obrobionych odbywa się wzdłuż linii znakowania lub przy użyciu specjalnych szablonów.

2.1.7 CIĘCIE I MONTAŻ

W praktyce obróbki metali procesy piłowania i pasowania występują dość często, zwłaszcza przy wykonywaniu prac naprawczych i montażowych, a także w narzędziowniach zakładów budowy maszyn. Istota procesu piłowania sprowadza się do tego, że poprzez obróbkę otworów okrągłych pilnikami o różnych profilach uzyskuje się kształty kwadratowe, prostokątne, owalne i inne. W niektórych przypadkach półfabrykaty części maszyn i produktów z otworami pożądany kształt Uzyskuje się je również metodą tłoczenia, ale ich ostateczna obróbka odbywa się również za pomocą pilników poprzez docięcie do wymiarów wskazanych na rysunkach. Aby nie uszkodzić ścianek otworu wycinanego bocznymi krawędziami pilnika, jego przekrój powinien wynosić mniejszy rozmiar dziury. Piłowanie otworów w częściach o wąskich, płaskich i prostych powierzchniach odbywa się za pomocą znaków, ramek i równoległości. Dopasowanie to ostateczne, dokładne dopasowanie jednej części do drugiej, bez żadnych przerw, wahań i zniekształceń. W takim przypadku jedna z części musi zostać przetworzona z określoną dokładnością przed montażem i dopasowaniem. Pasowaniu poddawane są szablony, przeciwszablony, wykrojniki i stemple stempli itp. Części robocze szablonu i przeciwszablonu muszą być bardzo dokładnie spasowane, tak aby podczas łączenia pasowanych boków szablonu i przeciwszablonu, nie ma między nimi przerwy podczas żadnej z możliwych wzajemnych permutacji. Montaż odbywa się zarówno dla obwodów zamkniętych (zamkniętych), jak i półzamkniętych (otwartych). Te wnęki konturowe (otwory) nazywane są otworami na ręce. Poprawność ich konturów sprawdzana jest za pomocą specjalnych sprawdzianów szablonowych zwanych wyrobiskami. Cięcie i piłowanie to bardzo pracochłonne i ręczne procesy; Tam, gdzie to możliwe, starają się je zmechanizować. Wszelkie przygotowania do cięcia rozpoczynają się od zaznaczenia i zaznaczenia znaków, wywiercenia otworów wzdłuż znaków i wycięcia otworów na ramiona do wycięcia otworów w przedmiocie obrabianym. Rozważmy najczęstsze przypadki piłowania otworów w praktyce hydraulicznej. Wycinanie kwadratowego otworu odbywa się w półfabrykatach gałek i innych części. Po zaznaczeniu otworu do wiercenia do piłowania wybierz wiertło, którego średnica jest o 0,5 mm mniejsza niż bok kwadratu, i wywierć. Następnie w wywierconym otworze cztery rogi są piłowane kwadratowym pilnikiem, nie osiągając 0,5-0,6 mm do znaczników, po czym kontynuują wycinanie otworu zgodnie z wymiarami łba (kwadratu) kranu lub rozwiertaka. Podczas piłowania dużych otworów na ramiona przedmiot wierci się wzdłuż konturu. Jeśli pachy mają podłużny kształt, wywierć dwa lub więcej otworów w jednym rzędzie, w szczególności robi się to podczas wycinania otworów w młotkach itp.

Wycinanie podkrojów pach odbywa się za pomocą dłuta, narzędzia do cięcia poprzecznego, nacięć, metodą kombinowaną i wykrawaniem.

Należy ciąć dłutem lub narzędziem do cięcia poprzecznego 0,5-0,6 mm powyżej linii zaznaczenia. Pozostały naddatek usuwa się pilnikiem podczas piłowania otworu. W przypadku łączonej metody uzyskiwania podkrojów pach należy postępować w następujący sposób: najpierw wycina się jeden lub dwa zworki, następnie pozostałe zworki przecina się piłą do metalu. Rozważmy najczęstsze przypadki piłowania otworów w praktyce hydraulicznej. Wycinanie kwadratowego otworu odbywa się w półfabrykatach gałek i innych części. Po zaznaczeniu otworu do wiercenia do piłowania wybierz wiertło, którego średnica jest o 0,5 mm mniejsza niż bok kwadratu, i wywierć. Następnie w wywierconym otworze cztery rogi są piłowane kwadratowym pilnikiem, nie osiągając 0,5-0,6 mm do znaczników, po czym kontynuują wycinanie otworu zgodnie z wymiarami łba (kwadratu) kranu lub rozwiertaka. Podczas piłowania dużych otworów na ramiona przedmiot wierci się wzdłuż konturu. Jeśli pachy mają podłużny kształt, wierci się dwa lub więcej otworów w jednym rzędzie, w szczególności odbywa się to podczas piłowania otworów w młotkach itp. Otwory na pachy wycina się dłutem, narzędziem do cięcia poprzecznego, nacięciami, kombinowanym metoda i wykrawanie. Należy ciąć dłutem lub narzędziem do cięcia poprzecznego 0,5-0,6 mm powyżej linii zaznaczenia. Pozostały naddatek usuwa się pilnikiem podczas piłowania otworu. W przypadku łączonej metody uzyskiwania podkrojów pach należy postępować w następujący sposób: najpierw wycina się jeden lub dwa zworki, następnie pozostałe zworki przecina się piłą do metalu.

2.1.8 WIERCENIE, POŁĄCZENIE, POWSTANIE I ROZWIERCANIE

Wiercenie polega na wykonaniu i obróbce otworów poprzez wycięcie za pomocą specjalnego narzędzia – wiertła. Ze względu na konstrukcję i przeznaczenie wiertła dzielą się na piórowe, spiralne, centrujące itp. Częściej stosuje się wiertła spiralne. Wiertło kręte składa się z części roboczej, trzpienia i szyjki.

Na części prowadzącej znajdują się 2 spiralne rowki, przez które podczas wiercenia odprowadzane są wióry. Kierunek rowków śrubowych jest zwykle prawidłowy. Wiertła leworęczne są używane bardzo rzadko. Wąskie paski na cylindrycznej części wiertła nazywane są wstążkami. Służą one do zmniejszenia tarcia pomiędzy wiertłem a ściankami otworu (wiertła o średnicy 0,25–0,5 mm wykonywane są bez opasek).

Część tnącą wiertła tworzą 2 krawędzie umieszczone względem siebie pod pewnym kątem (kąt wierzchołkowy). Wielkość kąta zależy od właściwości obrabianego materiału. Dla stali i żeliwa o średniej twardości wynosi 116–118°.

Chwyt służy do mocowania wiertła we wrzecionie maszyny lub uchwycie wiertarskim i może być stożkowy lub cylindryczny. Trzon stożkowy posiada na końcu wypustkę, która służy jako ogranicznik przy wypychaniu wiertła z nasadki.

Szyjka wiertła łączy część roboczą z chwytem i służy do zwolnienia tarczy ściernej podczas procesu szlifowania wiertła podczas jego produkcji. Marka wiertła jest zwykle zaznaczona na szyi.

Przed wierceniem otwór należy wstępnie oznaczyć; należy zaznaczyć środek i jego obwód. Zaleca się pogłębienie środka otworu, który ma być oznaczony, dużym stemplem.

Podczas pracy narzędziami ręcznymi należy zwrócić uwagę na dokładność oznaczeń.

Podczas wiercenia otworów bocznych na zakrzywionych powierzchniach należy wstępnie obrobić obszar, aby wiertło było prostopadłe do tego obszaru.

Pogłębianie służy do obróbki otworów wierconych, tłoczonych i odlewanych. Podczas tej operacji otworom nadawany jest bardziej regularny kształt geometryczny, osiągana jest większa dokładność i zmniejszana jest chropowatość. Pogłębianie może być etapem pośrednim obróbki otworu (półwykończenie, przed rozwiercaniem) lub etapem końcowym (wykańczanie).

Procedura działania jest taka sama jak przy wierceniu, ale konstrukcja pogłębiacza różni się nieco od konstrukcji wiertła: ma trzy lub cztery krawędzie tnące, które pozwalają na dokładniejszą obróbkę otworu.

Pogłębianie stożkowe stosuje się, gdy otwór wymaga ukształtowania w stożek, cylinder lub sfazowania w celu dopasowania do łba śruby, nitu lub śruby. Obecność zębów tnących na końcu pogłębiacza zapewnia dokładne ustawienie osi otworu i wgłębienia pod łeb śruby. Procedura działania jest taka sama jak w przypadku wiercenia.

Rozwiercanie to ostateczna, wykańczająca obróbka otworów, podczas której uzyskuje się dużą dokładność wymiarów otworów, a także usuwa się chropowatość ich ścianek. Podczas obróbki wstępnej (wiercenie i pogłębianie) na ściankach otworów zostaje pozostawiony naddatek około 0,1 mm do dalszego rozwiercania z każdej strony (większy naddatek powoduje szybkie stępienie krawędzi skrawających narzędzia i w efekcie , wzrost chropowatości ścianek otworu). Rozwiercanie odbywa się na wiertarkach lub ręcznie.

Narzędziem do rozwiercania otworów jest rozwiertak. Rozwiertaki ręczne mają kwadratowy koniec w części ogonowej, który można obracać za pomocą korby. W rozwiertakach maszynowych trzpień jest stożkowy.

2.1.9 CIĘCIE GWINTU ZEWNĘTRZNEGO I WEWNĘTRZNEGO

Techniki nacinania gwintów, a zwłaszcza stosowane narzędzie tnące, w dużej mierze zależą od rodzaju i profilu gwintu. Gwinty mogą być jednozwojowe, utworzone przez jedną linię śrubową (nić) lub wielozwojne, utworzone przez dwa lub więcej gwintów. Zgodnie z kierunkiem linii śrubowej nici dzielą się na prawe i lewe. Profil gwintu to odcinek jego zwoju z płaszczyzną przechodzącą przez oś cylindra lub stożka, na którym wykonany jest gwint. Aby naciąć gwint, należy znać jego podstawowe elementy: skok, średnicę zewnętrzną, środkową i wewnętrzną oraz kształt profilu gwintu. Skok gwintu to odległość pomiędzy dwoma punktami o tej samej nazwie na sąsiednich profilach gwintu, mierzona równolegle do osi gwintu. Średnica zewnętrzna - największa odległość pomiędzy najbardziej zewnętrznymi punktami, mierząc w kierunku prostopadłym do osi gwintu. Średnica wewnętrzna to najmniejsza odległość pomiędzy najbardziej zewnętrznymi wewnętrznymi punktami gwintu, mierzona w kierunku prostopadłym do osi. Średnica średnia to odległość pomiędzy dwoma przeciwległymi równoległymi bokami profilu gwintu, mierzona w kierunku prostopadłym do osi. W zależności od kształtu profilu gwintu dzielą się one na trójkątne, prostokątne, trapezowe, oporowe (profil w postaci nierównego trapezu) i okrągłe. W zależności od systemu wymiarowania gwinty dzielą się na metryczne, calowe i rurowe. Gwint rurowy różni się od gwintu calowego tym, że jego początkowy rozmiar nie jest zewnętrzną średnicą gwintu, ale średnicą otworu rurowego na zewnętrznej powierzchni, w którą nacinany jest gwint. Nacinanie gwintów odbywa się na wiertarkach i specjalnych maszynach do gwintowania, a także ręcznie. Podczas ręcznej obróbki metali gwinty wewnętrzne są wycinane za pomocą gwintowników, a gwinty zewnętrzne za pomocą matryc. Gwintowniki ze względu na przeznaczenie dzielą się na ręczne, maszynowe i maszynowe, a w zależności od profilu nacinanego gwintu na trzy typy: do gwintów metrycznych, calowych i rurowych. Kran składa się z dwóch głównych części: części roboczej i trzonu. Część roboczą stanowi śruba z kilkoma podłużnymi rowkami i służy do bezpośredniego nacinania gwintu. Część robocza z kolei składa się z części wlotowej (tnącej) i prowadzącej (kalibrującej). Część wlotowa wykonuje główną pracę podczas cięcia gwintów i jest zwykle wykonana w formie stożka. Część kalibrująca (prowadząca) jak sama nazwa wskazuje prowadzi gwintownik i kalibruje otwór. Rowki wzdłużne służą do formowania piór skrawających z krawędziami tnącymi i gromadzenia wiórów podczas procesu nacinania gwintu. Trzpień gwintownika służy do zabezpieczenia go w uchwycie lub w zabieraku podczas pracy. Aby wyciąć gwinty o określonym rozmiarze, krany ręczne są zwykle wykonywane w zestawie trzech sztuk. Pierwszy i drugi kran wstępnie nacinają nić, a trzeci kran nadaje jej ostateczny rozmiar i kształt.

Numer każdego kranu w zestawie jest oznaczony liczbą znaków na ogonie. Istnieją zestawy dwóch kranów: wstępnego i końcowego. Krany wykonane są ze stali węglowej, stopowej lub szybkotnącej. Podczas nacinania gwintów za pomocą kranu ważne jest, aby wybrać odpowiednią średnicę wiertła, aby uzyskać otwór na gwint. Średnica otworu powinna być nieco większa niż wewnętrzna średnica gwintu, ponieważ materiał podczas cięcia będzie częściowo wytłaczany w kierunku osi otworu. Wymiary otworu gwintowanego dobierane są zgodnie z tabelami. Matryce do nacinania gwintów zewnętrznych w zależności od konstrukcji dzielą się na okrągłe i pryzmatyczne. Matryca okrągła to pełny lub nacięty pierścień z gwintem na wewnętrznej powierzchni i rowkami, które służą do formowania krawędzi skrawających i odprowadzania wiórów. Średnicę matryc dzielonych można regulować w małych granicach. Pozwala to na przywrócenie ich rozmiaru po zużyciu i przedłużenie żywotności matryc. Podczas nacinania gwintu okrągłe wykrojniki mocowane są w specjalnym zabieraku – uchwycie wykrojnika. Matryce pryzmatyczne (przesuwne) w odróżnieniu od okrągłych składają się z dwóch połówek, zwanych półmatnikami. Każdy z nich wskazuje rozmiary gwintów do prawidłowego zamocowania w specjalnym urządzeniu. Kątowe rowki na zewnętrznych stronach półmatryc służą do ich montażu w odpowiednich występach matrycy. Matryce wykonane są z tych samych materiałów co krany. Podczas wycinania gwintów zewnętrznych ważne jest również określenie średnicy pręta dla gwintu, ponieważ w tym przypadku następuje pewne wytłaczanie metalu i wzrost zewnętrznej średnicy powstałego gwintu w porównaniu do średnicy pręta. Średnicę gwintu dobiera się zgodnie ze specjalnymi tabelami

2.1.10 SKROBOWANIE

Skrobanie jest operacją wykańczającą powierzchnie tnące, polegającą na usuwaniu bardzo cienkich wiórów metalu poprzez skrobanie narzędziem tnącym zwanym skrobakiem. Skrobanie stosuje się w przypadkach, gdy konieczne jest uzyskanie gładkich powierzchni trących, zapewnienie szczelnego spasowania współpracujących powierzchni, lepszego wykończenia i dokładnych wymiarów części maszyn. Skrobają zarówno powierzchnie proste, jak i zakrzywione, np. płaszczyzny prowadnic maszyn do cięcia metalu, powierzchnie nośne, części instrumentów, a także różne narzędzia i urządzenia, takie jak płytki powierzchniowe, linijki, kwadraty. Aby określić, która część powierzchni wymaga zeskrobania, część z oskrobaną powierzchnią umieszcza się na płycie kontrolnej pokrytej cienką warstwą farby i pod lekkim naciskiem przesuwa się po niej w różnych kierunkach. W takim przypadku wystające miejsca skrobanej powierzchni pokrywają się plamami farby; Miejsca te podlegają zadrapaniom. W jednym przejściu skrobak usuwa warstwę metalu o grubości 0,005-0,07 mm; przy średnim nacisku na skrobak grubość wiórów nie przekracza 0,01-0,03 mm. Naddatki na skrobanie ustalane są w zależności od wielkości obrabianych płaszczyzn lub średnicy obrabianych powierzchni wewnętrznych. Dodatki powinny być niewielkie i nie przekraczać wartości wskazanych w tabeli. 18 i 19. Podobnie jak piłowanie, skrobanie jest jedną z najczęstszych operacji obróbki metali. Jest to proces bardzo pracochłonny i żmudny, wykonywany zazwyczaj przez wykwalifikowanych ślusarzy. W praktyce związanej z instalacją wodno-kanalizacyjną, montażem i montażem ilość prac skrobania sięga 20-25%. Skrobanie ręczne, jeden z najbardziej pracochłonnych procesów obróbki, można zastąpić bardziej produktywnymi metodami. Przykładowo: mechaniczna obróbka powierzchni, zastosowanie specjalnych skrobarek i głowic, zastosowanie zmechanizowanych skrobaków elektrycznych i pneumatycznych.

2.1.11 SZLIFOWANIE I WYKOŃCZENIE

Docieranie to operacja wykańczania powierzchni produktu, wykonywana za pomocą materiałów ściernych w postaci proszków lub past, w celu uzyskania gęstych, hermetycznych, rozłączalnych i ruchomych połączeń. Docieranie jest rodzajem docierania i ma na celu wytwarzanie części o dużej dokładności kształtu, rozmiaru i wysokiej czystości powierzchni. Za pomocą szlifowania i wykańczania można nadać powierzchni części lustrzany połysk, który odpowiada najwyższemu poziomowi czystości - 14. klasa. Dzięki tym operacjom można osiągnąć dokładność obróbki do 0,5 mikrona. Naddatek na docieranie nie powinien przekraczać 0,01-0,02 mm, ponieważ duże naddatki zmniejszają wydajność pracy i pogarszają jakość obrabianej powierzchni. Poprzez szlifowanie i wykańczanie usuwa się warstwę metalu o grubości 0,003-0,030 mm. Podczas naprawy maszyn rolniczych zawory i gniazda silnika poddawane są szlifowaniu, części precyzyjne sprzęt do oleju napędowego, części układu hydraulicznego. Istotą procesu docierania jest mechaniczne lub chemiczno-mechaniczne usuwanie cząstek metalu z obrabianych powierzchni za pomocą materiałów ściernych.

Istnieją dwie metody szlifowania:

1. Szlifowanie współpracujących powierzchni części za pomocą proszków ściernych zmieszanych ze smarami i pastami nanoszonymi na szlifowane powierzchnie.

2. Docieranie współpracujących i niepasujących powierzchni części specjalnymi środkami szlifierskimi oraz pastami pocierającymi lub emulsjami wykończeniowymi.

Rozróżnia się mielenie wstępne i końcowe. Do szlifowania wstępnego pozostawia się naddatek 0,01-0,02 mm, a do szlifowania końcowego 0,003-0,005 mm.

Jakość docieranych powierzchni produktu sprawdzana jest pod kątem nieprzepuszczalności (gazów lub cieczy), przepuszczalności (w przypadku wąskich powierzchni) i farby. Podczas docierania lub wykańczania temperatura przedmiotu obrabianego nie powinna przekraczać 50°C, ponieważ zwiększone nagrzewanie może prowadzić do wypaczenia powierzchni i powodować błędy pomiaru. Produkt mierzy się po ochłodzeniu do określonej temperatury środowisko(20°C). Materiały ścierne stosowane do docierania i wykańczania są twarde i miękkie. Twarde materiały obejmują pył diamentowy, elektrokorund, zielony węglik krzemu, węglik boru, szmergiel itp. Do miękkich materiałów ściernych zaliczają się proszki chromu, żelaza (krokus), tlenki glinu, wapno wiedeńskie, marszalit (sproszkowany kwarc) itp. Materiały ścierne według wielkości ziarna dzielą się na grupy: ziarna mielące, proszki mielące, mikroproszki i mikroproszki drobne.

Pasty GOI są obecnie szeroko stosowane do docierania i wykańczania. Do wstępnego mielenia stosuje się grubą pastę, podczas obróbki na powierzchni pozostają zauważalne smugi i matowość; cienka pasta nadaje lustrzany połysk. Narzędzie docierające to narzędzie docierające, na którego powierzchnię nanoszone są lub prasowane (charakteryzowane) materiały ścierne (proszki). Stosowane są głównie do szlifowania niepasujących powierzchni, wykańczania i wykańczania otworów, gwintów wewnętrznych i zewnętrznych, sprawdzianów i szablonów. Zgodnie z tym zakłady, zgodnie z ich formą konstrukcyjną, dzielą się na cztery główne grupy: 1. - płaska (płyty karbowane i gładkie); 2. - cylindryczny (pręty, tuleje dzielone); 3. - gwintowany; 4. - specjalny (asymetryczny i nieregularny kształt kulki). Te ostatnie przeznaczone są do wykańczania kształtowanych powierzchni. Docieranie musi być wykonane z dużą dokładnością, ponieważ od nich głównie zależy dokładność przyszłego produktu. Docieranie wykonujemy z żeliwa, brązu, czerwonej miedzi, ołowiu, szkła, drewna i innych materiałów. Materiał docierania musi być bardziej miękki niż materiał przedmiotu obrabianego, w przeciwnym razie wykluczona będzie możliwość jego karykaturyzacji (wgniecenia) przez ziarna ścierne. Do wykańczania stali najbardziej odpowiednimi materiałami do docierania są żeliwo perlityczne (do docierania wykańczającego) i czerwona miedź (do obróbki zgrubnej). Podczas obróbki cienką pastą GOI stosuje się okładki wykonane ze szkła lustrzanego. Do polerowania powierzchni jako docieranie stosuje się następujące materiały: drewno, skórę, płótno, filc itp. Aby przyspieszyć docieranie oraz poprawić jakość i dokładność wykończenia powierzchni, stosuje się płyny smarujące. Dobiera się je w zależności od użytego ścierniwa, materiału docieranego i charakteru obróbki. W przypadku stali hartowanej podczas wykańczania stosuje się naftę i olej. Podczas wykańczania końcowego zaleca się stosowanie benzyny, co sprzyja równomiernemu rozprowadzeniu ścierniwa i jego usunięciu po użyciu. Podczas docierania pastą lub miękkimi proszkami ściernymi należy je rozcieńczyć do uzyskania półpłynnej masy i nałożyć równomierną warstwą na powierzchnię docierania. Docieranie można wykonać ręcznie, na docierarkach lub przy użyciu specjalnych urządzeń.

2.1.12 LUTOWANIE MIĘKKIE I TWARDE

Lutowanie miękkie dzieli się na kwasowe i bezkwasowe. W lutowaniu kwasowym jako topnik stosuje się chlorek cynku lub kwas solny, w lutowaniu bezkwasowym stosuje się topniki niezawierające kwasów: kalafonię, terpentynę, stearynę, pastę lutowniczą itp. Lutowanie bezkwasowe zapewnia czysty szew; Po lutowaniu kwasowym nie można wykluczyć korozji.

Proces lutowania miękkiego obejmuje przygotowanie produktów do lutowania, przygotowanie lutownicy, stopienie lutu, ochłodzenie i oczyszczenie spoiny.

Przygotowanie wyrobów do lutowania. Mocne połączenie lutowane można uzyskać tylko wtedy, gdy miejsce lutowania zostanie wcześniej oczyszczone z brudu, tłuszczu, produktów korozji i warstw tlenków, które znacznie utrudniają rozprzestrzenianie się lutu i jego penetrację w spoinę. Przed lutowaniem powierzchnia wyrobów jest czyszczona, odtłuszczana, trawiona, myta i suszona.

Przygotowanie lutownicy polega przede wszystkim na jej wykończeniu pod kątem 30-40 stopni i oczyszczeniu ze śladów kamienia. Następnie grot lutownicy jest podgrzewany, upewniając się, że jego część robocza znajduje się w strefie płomienia dla niepalących i nagrzewanie odbywa się do określonych temperatur 250-300 stopni przy lutowaniu małych części i 340-400 stopni przy lutowaniu dużych . Należy upewnić się, że lutownica nie przegrzewa się.

Lutowanie służy do uzyskania mocnych i odpornych na ciepło szwów i odbywa się w następujący sposób:

Powierzchnie dopasowuje się do siebie poprzez piłowanie i dokładnie oczyszcza z brudu, warstw tlenków i tłuszczów mechanicznie lub chemicznie;

Powierzchnie pasowane na styku pokrywane są topnikiem;

Kawałki lutu - płytki miedziane - umieszcza się w miejscu lutu i zabezpiecza miękkim drutem dziewiarskim; przygotowane części podgrzewa się za pomocą palnika, w kuźni lub piecu elektrycznym;

Gdy lut się topi, część jest usuwana z ognia i utrzymywana w takim położeniu, aby lut nie mógł wypłynąć ze szwu;

Następnie część jest powoli schładzana (części z lutowaną płytką nie można chłodzić w wodzie, gdyż osłabi to wytrzymałość połączenia).

Stosuje się również inną metodę lutowania: przygotowaną część podgrzewa się i posypuje boraksem, następnie ponownie podgrzewam i do złącza doprowadzam koniec drutu miedzianego lub mosiężnego, który topi się i wypełnia złącze. Po ostygnięciu lutowane części myje się w wodzie, wyciera suchymi szmatami i suszy; Szew czyści się papierem ściernym lub pilnikiem.

2.1.13 CYNOWANIE

Cynowanie to powlekanie powierzchni wyrobów metalowych cienką warstwą stopu odpowiadającego przeznaczeniu wyrobów, jakim jest cyna lub stop cyny z ołowiem itp. Cynowaniu poddawane są produkty przeznaczone do przygotowywania i przechowywania żywności. Cynowanie jest operacją przygotowawczą przed lutowaniem, zalewaniem łożysk oraz w przypadkach, gdy naczynie jest wykonane metodą miedziano-cynową i wymagana jest jego szczelność. Cynowanie przeprowadza się na dwa główne sposoby: cynowanie na gorąco i cynowanie galwaniczne.

Cynowanie na gorąco odbywa się poprzez pocieranie lub zanurzanie. Przed cynowaniem powierzchnia poddawana jest mechanicznemu czyszczeniu, odtłuszczaniu i trawieniu.

Podczas cynowania na gorąco poprzez pocieranie, przygotowane i topione produkty są podgrzewane w taki sposób, że nałożona na nie cyna (lub stop) topi się i rozprowadza po powierzchni. Topnikiem jest chlorek cynku i amoniak. Cynowanie przez pocieranie wykonuje się w następującej kolejności. Na przygotowaną powierzchnię nanosi się chlorek cynku i podgrzewa do temperatury topnienia cyny, następnie wprowadza się cynę, po jej stopieniu, posypuje sproszkowanym amoniakiem i pocierając pakułem, połowę rozprowadza się równomierną warstwą na powierzchni. Wadliwe obszary są czyszczone i konserwowane. Po schłodzeniu produkt przeciera się zwilżonym piaskiem, przemywa wodą i suszy.

Cynowanie zanurzeniowe przeprowadza się w komorze (wannie), roztwór barwiący podgrzewa się do temperatury 270-300°C. Czas przebywania wyrobów w kąpieli wynosi 0,5-1 min. Przygotowanie powierzchni do cynowania przebiega tak samo jak przy cynowaniu poprzez pocieranie. Wyjęty z kąpieli produkt wstrząsa się, usuwając w ten sposób nadmiar wody, schładza, przemywa słabym roztworem sody i suszy.

2.1.14 POŁĄCZENIA NITOWE

Połączenie nitowe to trwałe połączenie części za pomocą nitów. Zapewnia wysoką odporność na obciążenia udarowe i wibracyjne. Na obecnym etapie rozwoju technologii ustępuje miejsca spawaniu i klejeniu, które zapewniają większą produktywność i większą wytrzymałość połączenia. Jednak nadal znajduje zastosowanie w następujących przypadkach: w połączeniach, gdzie konieczne jest zapobieganie zmianom w strukturze metalu, wypaczeniu konstrukcji i przegrzaniu sąsiadujących części; łączenie różnych, trudnych do spawania i niespawalnych materiałów; w związku z utrudnionym dostępem i kontrolą jakości; w przypadkach, gdy konieczne jest zapobieganie rozprzestrzenianiu się pęknięcia zmęczeniowego z części na część. Większość połączeń w samolotach nadal wykonuje się za pomocą nitowania. Połączenia nitowe dzielą się na mocne (zaprojektowane tylko do wytrzymywania obciążeń siłowych), szczelne (w zbiornikach o niskim ciśnieniu) i szczelnie uszczelnione (percepcja obciążeń siłowych i szczelność połączenia). Szczelność połączenia zapewnia się poprzez nałożenie na powierzchnię złącza różnych mas uszczelniających lub umieszczenie pod spoinę różnych tworzyw sztucznych. Nity połączeń hermetycznych posiadają wzmocnione główki. W zależności od wymagań powierzchniowych nity mogą mieć łeb półokrągły, wpuszczany lub półwpuszczany. Czasami lekko wypukły łeb jest spłaszczany podczas procesu nitowania, aby wytworzyć wewnętrzne siły ściskające, które zmniejszają możliwość zmęczenia materiału. Nity są przeznaczone do różnych metod montażu. Do nitowania jednostronnego wyróżnia się wiele rodzajów nitów, m.in.: zrywalne, wybuchowe. Regularne nitowanie można wykonywać, gdy wspornik kowadełka znajduje się z przodu, a kowadło z tyłu. Ta ostatnia metoda stała się najpopularniejsza, ponieważ wymaga mniejszej masy kowadła - podpory. Wady połączeń nitowanych: proces jest pracochłonny. Konieczne jest wywiercenie wielu otworów, zamontowanie nitów i nitowanie ich. Operacje te wykonywane są ręcznie. Zwiększone zużycie materiału połączenia. Szew nitowy osłabia główną część, dlatego musi być grubszy. Obciążenie przenoszą nity, dlatego ich przekrój musi odpowiadać obciążeniu. Konieczność stosowania specjalnych środków uszczelniających. Zalety połączeń nitowanych: nie pozwala na rozprzestrzenianie się pęknięć zmęczeniowych, co zwiększa niezawodność całego produktu. Umożliwia łączenie materiałów, których nie można spawać. Ostatnio młot pneumatyczny do nitowania i kowadło podporowe są coraz częściej zastępowane innym sprzętem. Są to szczypce pneumatyczne, prasa do nitowania. Prasy nitujące CNC (sterowane numerycznie). sterowany programem) umożliwiają produkcję dużych paneli na kadłuby i skrzydła samolotów z dużą wydajnością. Rodzaje połączeń nitowych.

Miejsce łączenia części za pomocą nitów nazywa się szwem nitowym.

W zależności od właściwości i przeznaczenia połączenia nitowego, szwy nitowe dzielą się na trzy typy: mocne, gęste i trwałe. Aby uzyskać połączenia o zwiększonej wytrzymałości, stosuje się mocny szew. Wytrzymałość szwu osiąga się dzięki temu, że ma kilka rzędów nitów. Szwy te służą do nitowania belek, kolumn, mostów i innych konstrukcji metalowych. Ciasny szew służy do uzyskania wystarczająco gęstej i szczelnej konstrukcji przy niewielkich obciążeniach. Połączenia z ciasnym szwem zwykle wykonuje się za pomocą nitowania na zimno. Aby uzyskać wymaganą szczelność szwów, stosuje się różnego rodzaju uszczelki papierowe, tkaniny impregnowane olejem suszącym lub ołowiem czerwonym, czy też uszczelnianie szwów. Mocne i szczelne szwy wykonywane są poprzez nitowanie na gorąco za pomocą nitownic, a następnie tłoczenie łbów nitów i krawędzi blachy. W każdym połączeniu nitowym nity są ułożone w jednym lub kilku rzędach. Zgodnie z tym szwy nitów dzielą się na jednorzędowe, dwurzędowe, wielorzędowe, równoległe i naprzemienne. Wyróżnia się nitowanie ręczne, nitowanie zmechanizowane, w którym wykorzystuje się pneumatyczne młotki nitownicze oraz nitowanie maszynowe, wykonywane na prasach nitujących pojedynczych i grupowych. Do nitowania ręcznego stosuje się młotki ślusarskie z wybijakiem kwadratowym, podporami, zagniataniem, napinaniem i karbowaniem.

2.1.15 SPOSOBY PODŁĄCZANIA I ZAKOŃCZANIA PRZEWODÓW I KABLI

Do zakańczania i łączenia żył przewodów i kabli najczęściej stosuje się zagniatanie, a w przypadku żył miedzianych ta metoda jest główną metodą.

Zakończenie końcówkami metodą zaprasowania wykonuje się na dwa sposoby: metodą lokalnego wcięcia oraz metodą zaprasowania ciągłego.

Określa się niezawodność połączenia stykowego właściwy wybór rozmiary końcówek lub tulei, narzędzia robocze, stopień kompresji i uszczelnienia złącza.

Szeroko stosowane są końcówki kombinowane miedź-aluminium, końcówki z walcowanej miedzi i aluminium oraz końcówki z aluminium pokrytego miedzią. Cechami zagniatania końcówek i połączeń rdzeni aluminiowych jest konieczność stosowania pasty kwarcowo-wazelinowej, wykonywanie końcówek i tulejek łączących z czystego aluminium lub ze specjalnych stopów aluminium o zwiększonej długości i grubości ścianki części rurowej oraz większej powierzchni zaprasowania.

Do zakończeń przewodów i kabli zaleca się dobór końcówek kablowych poprzez zaciśnięcie zgodnie z tabelą.

Technologia zakończeń jest następująca: na odcinku przewodu równym długości rurowej części końcówki kablowej plus 2-3 mm usuwa się izolację, następnie goły przewód wkłada się do rurowej części końcówki kablowej aż do jego awarii i zaprasowania końcówki za pomocą szczypiec ręcznych, pras hydraulicznych lub pistoletu konstrukcyjno-montażowego przy odpowiednim doborze matryc i stempli; Połączenie przewodów miedzianych poprzez zaciśnięcie odbywa się analogicznie w rurowych tulejkach łączących.

LITERATURA

1. Makienko N.I. Ogólny kurs hydrauliki: Podręcznik dla profesjonalistów instytucje edukacyjne;

2.Novikov V.Yu. Mechanik - mechanik: Podręcznik do kształcenia zawodowego.