Główna charakterystyka

Granica wytrzymałości (- przy symetrycznej zmianie obciążenia, - przy asymetrycznej zmianie obciążenia) - maksymalne naprężenie, jakie materiał może wytrzymać przez dowolnie dużą liczbę cykli obciążenia N.

Ograniczona granica wytrzymałości - maksymalne naprężenie, jakie materiał może wytrzymać przez określoną liczbę cykli obciążenia lub czas. Żywotność to różnica między liczbą cykli do całkowitego zniszczenia a liczbą cykli przed pojawieniem się pęknięcia zmęczeniowego.

Właściwości technologiczne

Właściwości technologiczne charakteryzują zdolność materiału do poddawania różnym metodom obróbki na zimno i na gorąco.

1. Właściwości odlewnicze.

Scharakteryzuj zdolność materiału do wytwarzania z niego wysokiej jakości odlewów.

Płynność - charakteryzuje zdolność roztopionego metalu do wypełnienia formy odlewniczej.

Skurcz (liniowy i objętościowy) - charakteryzuje zdolność materiału do zmiany swoich wymiarów liniowych i objętości w procesie krzepnięcia i chłodzenia. Aby zapobiec skurczowi liniowemu podczas tworzenia modeli, stosuje się niestandardowe mierniki.

Likwacja - niejednorodność skład chemiczny objętościowo.

2. Zdolność materiału do obróbki ciśnieniowej.

Jest to zdolność materiału do zmiany rozmiaru i kształtu pod wpływem obciążeń zewnętrznych bez zapadania się.

Kontrolowany jest w wyniku badań technologicznych prowadzonych w warunkach możliwie najbardziej zbliżonych do produkcyjnych.

Materiał arkusza jest testowany pod kątem zginania i rozciągania kulistego wgłębienia. Drut jest testowany pod kątem zginania, skręcania i nawijania. Rury są badane pod kątem rozszerzalności, spłaszczania do określonej wysokości i zginania.

Kryterium przydatności materiału jest brak wad po badaniu.

3. Spawalność.

Jest to zdolność materiału do tworzenia trwałych połączeń o wymaganej jakości. Oceniane na podstawie jakości spoiny.

4. Zdolność cięcia.

Charakteryzuje zdolność materiału do obróbki różnymi narzędziami skrawającymi. Ocenia się ją na podstawie trwałości narzędzia i jakości warstwy wierzchniej.

Wpływ pola elektrycznego i elektromagnetycznego na właściwości funkcjonalne SATA w systemie PC

Wpływ temperatury na parametry SATA (zmiany właściwości mechanicznych i elektrycznych)

Właściwości fizyczne komunikacji SATA nie zmieniają się w zakresie temperatur zalecanym dla komputerów PC.

Interfejs jest wrażliwy na pola elektromagnetyczne o wysokiej częstotliwości

Wysoka wydajność: Serial-ATA jest szybszy niż równoległy ATA. Ze względu na swoją szeregową organizację Serial-ATA potrzebuje tylko dwóch przewodów – jednego do wysyłania i jednego do odbierania danych. Podczas transmisji wielu sygnałów zsynchronizowanych w fazie wchodzą w interakcję, co negatywnie wpływa na jakość komunikacji. Gdy dwa sygnały przesyłane są w przeciwfazie, nie ma potrzeby ekranowania przewodów.

Zmniejszone napięcie sygnału. Serial-ATA nie wymaga wysokiego napięcia na przewodach sygnałowych (amplituda 500 miliwoltów), co eliminuje problem dopasowania różnych poziomów napięć na kablu i płycie głównej. Obniżone napięcie oznacza większą oszczędność energii, szczególnie w przypadku urządzeń mobilnych (gdzie liczy się nie tylko oszczędne zużycie energii, ale także miniaturyzacja i elastyczność kabla).

Mała średnica, łatwy montaż, dłuższe kable. Serial-ATA zastępuje szeroki kabel PATA wąskim, którego długość może sięgać 1 m. Nowy kabel można z łatwością poprowadzić dowolną trasą w jednostce systemowej. Jego mała średnica pomaga poprawić odprowadzanie ciepła z „gorących” miejsc. Ponadto konstrukcja tych kabli jest zgodna z ogólnym trendem zmian w architekturze jednostki systemowej. Mała ilość przewodów sprawia, że ​​szeroka i nieporęczna podkładka stykowa jest zbędna, co ułatwia montaż krążków. Zwiększona długość kabla umożliwia wykorzystanie zewnętrznych dysków Serial-ATA. Zwiększona tolerancja błędów danych. Serial-ATA oferuje bardziej wszechstronne metody sprawdzania i korygowania błędów niż PATA. Nowa magistrala gwarantuje ciągłą i bezbłędną transmisję danych i poleceń. Zwiększona prędkość przesyłania danych pomiędzy dyskiem a innymi komponentami. Wiadomo, że dziś prędkość przesyłu danych z dysków twardych nie jest w stanie osiągnąć nawet poziomu ATA100, więc po co przechodzić na Serial-ATA? Maksymalna wewnętrzna szybkość przesyłania danych w większości dysków IDE nie przekracza obecnie ~72 MB/s. Te. limit ATA/100 nie został jeszcze osiągnięty. Jednak głównym powodem niskiej szybkości przesyłania danych z urządzeń IDE jest to, że jedyna ścieżka (pętla) musi być współdzielona pomiędzy dwoma urządzeniami. Serial-ATA umożliwi dyskom dalszą poprawę wydajności przy jednoczesnym zachowaniu parytetu cenowego z PATA. Kompatybilny od góry do dołu. Serial-ATA zapewnia kompatybilność wsteczną ze swoimi przodkami PATA i ATAPI, którą osiąga się na dwa różne sposoby. Po pierwsze, możesz skorzystać z obsługi chipsetu dla urządzeń SATA lub zainstalować osobne komponenty zapewniające obsługę dysków Serial-ATA. Te poszczególne komponenty są łatwo dostępne i można je kupić osobno lub jako część płyty głównej. Po drugie, możesz użyć adapterów szeregowych lub równoległych, które tłumaczą sygnał z SATA na PATA i odwrotnie. podłączenie tylko jednego urządzenia do jednego kanału.

Możesz podłączyć dwa urządzenia do zwykłego Parallel ATA, nadając im atrybuty „Master” i „Slave”. Serial ATA jest przeznaczony wyłącznie do połączeń punkt-punkt. Większość kontrolerów SATA, w tym te wbudowane w chipset, jest wyposażona w dwa kanały i dlatego umożliwia podłączenie tylko dwóch urządzeń. Dlatego na początku będziesz musiał używać obu interfejsów - Serial ATA dla dysków twardych i Parallel ATA dla napędów optycznych (DVD, CD).Możliwość „hot” podłączania/odłączania urządzeń. W przypadku Parallel ATA ta funkcja również istnieje (pamiętaj o Mobile Rack), ale jest nieoficjalna i nie jest obsługiwana przez system - BIOS, sterowniki, system operacyjny. Serial ATA ma wszystkie możliwości realizacji podłączania „na gorąco”: złącze jest zaprojektowane w taki sposób, że podczas podłączania kabla najpierw stykają się linie uziemiające, a następnie linie interfejsu. Pozwala to uniknąć problemów, na które konwencjonalne dyski twarde nie są odporne - spalenia mikroukładów po podłączeniu „na gorąco”. Wbudowana obsługa mechanizmu zmiany kolejności poleceń (NCQ - Native Command Queuing). Jest to jedna z metod zwiększania wydajności dysku twardego: przepływ żądań odczytu i zapisu jest zmieniany w taki sposób, że operacje najbardziej wymagające dużych zasobów (w przypadku dysku twardego są to operacje pozycjonowania głowicy) są wykonywane więcej optymalnie. Na przykład, im bliżej są dostępne dwa bloki sektorów, tym mniej czasu zajmuje przełączanie między nimi. Kontroler dysku twardego może zmieniać kolejność żądań tak, aby minimalnie przesuwać głowice. Jednak pierwsza wersja Serial ATA ma bardzo ograniczoną obsługę zmiany kolejności poleceń. Powszechne wykorzystanie tego mechanizmu rozpocznie się wraz z wprowadzeniem interfejsu Serial ATA II, który umożliwia asynchroniczne zwracanie stanu, zarządzanie znacznikami poleceń, inicjowanie wymiany poprzez kanał DMA z dysku twardego, częściowe wypełnianie bloku danych itp.

1. Numer schematu: 1.

3. Rozpiętość: L = 9 m.

6. Rozstaw kolumn: R=12 m

7. Liczba osi cyfrowych: 23 szt.

8. Numer kroku: n-1=22 szt.

10. Grupa gleb: III.

V r

V pl

V w górę

Wykres nachylenia.

Skład złożonego procesu pracy w cyklu zerowym.

Sekwencja technologiczna.

Proces produkcyjny pracy w cyklu zerowym obejmuje z reguły:

Praca przygotowawcza:

1. podział robót ziemnych, m2;

2. wyrywanie pni i krzewów, m2;

3. urządzenie do drenażu, drenażu, redukcji wody, m 2.

Wykop:

1. usunięcie warstwy roślinnej, m2;

2. spulchnienie gleby, m 3;

3. zagospodarowanie gleby spycharką lub koparką, m3;

4. wyładunek ziemi na wysypisko lub pojazd, m3;

5. transport gleby wywrotkami, m3;

6. rozwój niedoboru gleby, m 3;

7. zasypanie zatok (po wzniesieniu części podziemnej budynku), m 3;

8. zagęszczenie gleby, m3.

Montaż części podziemnej:

1. ułożenie warstwy wyrównującej (piasek, beton towarowy), m 3 ;

2. montaż płyt fundamentowych, m 3;

3. montaż bloczków betonowych (piwnica), m 3;

4. uszczelnienie spoin betonowych bloków ściennych piwnicy (beton, zaprawa), m 3;

5. spawanie elektryczne spawanych części osadzonych konstrukcje żelbetowe;

6. hydroizolacja ścian piwnic;

7. montaż płyt stropowych na elewacji. 0,000;

8. uszczelnianie połączeń płyt podłogowych (betonowych), m 3.

Układ części konstrukcyjnej fundamentu

Na podstawie danych wstępnych montowana jest część konstrukcyjna fundamentów budynku, określana jest liczba standardowych rozmiarów konstrukcji i zgodnie z Załącznikiem 17, prefabrykowane konstrukcje żelbetowe są kompilowane zgodnie z Formularzem 2.

Tabela 2 - Specyfikacja prefabrykowanych konstrukcji betonowych

Obliczanie objętości gruntu do zasypywania

Biorąc pod uwagę konstrukcje zainstalowane pod powierzchnią horyzontu, konieczne jest określenie objętości gleby do zasypania zatok i innych objętości.

Objętość zasypki gruntowej powinna uwzględniać objętość ubytków na obwodzie konstrukcji, biorąc pod uwagę współczynnik spulchnienia resztkowego LG op.

Objętość gleby, którą należy zasypać do kołnierzy wykopu, określa się według wzoru:

V oz =V k -V zhbzh

gdzie: V żelbet to objętość konstrukcji żelbetowych i betonowych poszczególnych fundamentów słupowych lub listwowych.

V uncji =198

Rycina 4 - Określanie wielkości zatok dolnych do liczenia

zasypywanie gleby

Technologia i organizacja skomplikowanych prac zmechanizowanych

Zabudowa kopalni.

Organizacja i technologia wykonywania skomplikowanych prac zmechanizowanych obejmuje:

Określenie ciągu technologicznego produkcji skomplikowanych prac zmechanizowanych;

Opracowywanie schematów organizacji pracy maszyn;

Określenie zastępczej produktywności operacyjnej wszystkich maszyn i uzasadnienie liczby maszyn w zestawie.

Sekwencja technologiczna prac przy kopaniu dołów i rowów polega na: zagospodarowaniu gleby koparką z rozładunkiem na wysypisko lub na pojazdy; przy transporcie gleby oraz oczyszczaniu dna i skarp.

Przy ustalaniu technologii wydobywania gruntu z dołów i rowów należy uwzględnić określony w zadaniu poziom wód gruntowych oraz przedstawić metody usuwania wody lub drenażu otwartego wraz z niezbędnymi obliczeniami i doborem środków technicznych.

Obliczanie produktywności wiodących maszyn.

Do wykonywania wykopów fundamentowych i rowów pod budynki z fundamentami pasowymi stosuje się koparki podsiębierne.

Obliczanie wydajności godzinowej koparki

gdzie: q=0,65 - pojemność łyżki, m 3

tc = 30 sek

Wymagana liczba koparek

gdzie: V cm = 1511,235 m 3

n= 1511,235/(38,61*8) = 5 szt.

Wymagana liczba pojazdów

– czas jednego cyklu pracy jednostki transportowej;

– szacunkowy czas załadunku jednostki transportowej,

- czas podróży,

– czas rozładunku (1 min)

– czas manewrowania jednostką transportową przed załadunkiem i rozładunkiem (2 min.).

Przy ustalaniu należy najpierw policzyć ilość wiader z ziemią „n” potrzebną do zapełnienia 1 jednostki transportowej:

– nośność jednostki transportowej;

– gęstość gleby, =1,95;

– współczynnik wypełnienia kadzi z uwzględnieniem spulchnienia, ;

– pojemność łyżki, .

Zgodnie z załącznikiem G przyjmujemy jako pojazd wywrotkę YAZ 210E (KrAZ222), dla której Q = 10 ton.

Wyznaczmy pojemność jednostki transportowej korzystając ze wzoru:

Określmy czas ładowania:

Ustalmy czas podróży:

– odległość transportu gleby, km;

Liczba wywrotek

Przyjmujemy 10 wywrotek YAZ 210E (KrAZ222).

Zasypujemy ubytki fundamentów spycharką.

Montaż konstrukcji piwnicy budynku

Zgodnie ze specyfikacją prefabrykowanych elementów żelbetowych i betonowych sporządza się zestawienie obliczeń objętości pracy cyklu zerowego.

Literatura

1.EniR E2. Wykop. Zmechanizowane i ręczne prace ziemne. - M.: Stroyizdat, 1988.-Wydanie. 1.

2.EniR E4. Montaż prefabrykatów i montaż konstrukcji żelbetowych monolitycznych. - M.: Stroyizdat, 1987. - Wydanie. 1.

3. SNiP 12.03.2001. Bezpieczeństwo pracy w budownictwie. 4.1. Ogólne wymagania/ Gosstroy RF.-M.: Stroizdat, 2001.

4.SNiP 4.02-91. Kolekcja 1. Szacunkowe normy i ceny robót ziemnych.

5. SNiP 4.03-91. Zbiór szacunkowych standardów i cen eksploatacji maszyn budowlanych.

6. Żurawie samojezdne i zawiesia ładunkowe: Sprav, red./Tkach JI. P., Slenchuk N.A., Nosov A.I. i wsp. - M.: Metallurgy, 1990. 272 ​​​​s.

7. technologia procesów budowlanych: Podręcznik / A. A. Afanasyev, N. N. Danilov, V. D. Kopylov i inni; edytowany przez N. N. Danilova, O. M. Terentyeva. - M.: Szkoła Wyższa, 2001.-464 e.: il.

8. Mapy technologiczne o złożonych zmechanizowanych procesach produkcji robót ziemnych przy użyciu nowych maszyn produkowanych masowo / Gosstroy z ZSRR. UNIIOMTP.-M., 1983, - 140 s.

9. Khamzin S.K., Karasev A.K Technology produkcja budowlana. Projekt zajęć i dyplomów. Podręcznik Podręcznik dla specjalistów budowlanych. Uniwersytety. M.: Szkoła wyższa, 1989.

Zadanie za wykonanie projektu kursu.

1. Numer schematu: 1.

2. Głębokość podstawy fundamentu: H = 2,1 m.

3. Rozpiętość: L = 9 m.

4. Liczba osi liter: N = 6 szt.

5. Liczba przęseł: N – 1 = 5 szt.

6. Rozstaw kolumn: R=12 m

7. Liczba osi cyfrowych: 23 szt.

8. Numer kroku: n-1=22 szt.

9. Czas trwania robót ziemnych: T = 2 dni.

10. Grupa gleb: III.

11. Zasięg transportu gleby: 30 km.

Rodzaj gleby: glina ciężka z domieszką kruszonego kamienia powyżej 10% obj. Waga wolumetryczna 1950

Główne cechy technologiczne rozwiniętej gleby

Podczas kopania koparką jednonaczyniową określamy nazwę gleby i jej gęstość. Zgodnie z tabelą 1 E2-1 określamy grupę gleb ze względu na trudność zagospodarowania – III.

Zgodnie z Załącznikiem 1 instrukcje metodologiczne Zgodnie z nazwą gleby określamy współczynniki spulchnienia gleby:

V r-objętość gleby w stanie rozwiniętym;

V pl- objętość gleby w gęstym ciele.

Współczynnik spulchnienia resztkowego gleby:

V w górę- objętość spulchnionej gleby po zagęszczeniu w trakcie rozwoju.

Wykres nachylenia.

Scharakteryzowano stabilność gleby na zboczach właściwości fizyczne grunt (poprzez siłę przylegania cząstek, nacisk nakładających się na siebie warstw, kąt tarcia wewnętrznego itp.), przy którym grunt znajduje się w stanie stabilnym.

Zgodnie z załącznikiem nr 5 wytycznych maksymalne dopuszczalne nachylenie zbocza przy głębokości wykopu do 3 m wynosi 63°, a nachylenie zbocza:

Charakterystyka warunków rozwoju gleby.

Wyposażenie technologiczne przedsiębiorstw serwisu samochodowego, będące integralnym elementem bazy produkcyjno-technicznej (PTB), w dużej mierze determinuje produktywność i jakość pracy konserwacja i naprawy samochodów, warunki pracy personelu, ochrona środowiska.

Wyposażenie techniczne przedsiębiorstwa przeznaczone do realizacji procesów technologicznych głównej produkcji obejmuje konstrukcje inżynieryjne, urządzenia technologiczne, oprzyrządowanie, narzędzia, sprzęt pomiarowy i kontrolny (rysunek 1.1).

Rysunek 1.1 - Struktura parku struktur technologicznych, wyposażenia, akcesoriów i narzędzi przedsiębiorstw serwisu samochodowego

Inżynierskie konstrukcje technologiczne obejmują rowy inspekcyjne, wiadukty, podesty jedno i wielopoziomowe oraz schody.

Na urządzenia technologiczne składają się maszyny i aparatura. Maszyny technologiczne oddziałują na przedmiot pracy poprzez koszty i przemiany głównie energii mechanicznej (obrabiarka do metalu, prasa, podnośnik samochodowy itp.). W urządzeniach technologicznych przetwarzanie przedmiotów pracy odbywa się za pomocą niemechanicznych rodzajów energii (cieplnej, chemicznej, ultradźwiękowej itp.). Na wyposażeniu znajdują się myjnie węży, sprzęt spawalniczy, malarski itp. pewne rodzaje urządzenia wykorzystują zarówno energię mechaniczną, jak i niemechaniczną. W tym przypadku przydziału urządzeń do grupy maszyn lub urządzeń dokonuje się na podstawie określenia rodzaju energii, która daje główne oddziaływanie technologiczne.

Wyposażenie technologiczne w zależności od zamierzony cel, dzieli się na dwie grupy: ogólny sprzęt przemysłowy i sprzęt przemysłowy.

Do pierwszej grupy zaliczają się urządzenia produkcyjne, które znajdują szerokie zastosowanie nie tylko w zakładach serwisu samochodowego, ale także w innych obiektach w różnych sektorach gospodarki. Obejmuje to sprzęt do spawania, kucia, obróbki metali, kotlarstwa, akumulatorów, napraw elektrycznych, inżynierii radiowej, obróbki drewna i innych prac.

Specyficzne dla branży urządzenia technologiczne są tworzone specjalnie do stosowania w przedsiębiorstwach transportu samochodowego w celu utrzymania lub przywrócenia sprawnego stanu technicznego pojazdu, jego zespołów i układów.

Nowoczesny sprzęt technologiczny produkowany przez fabryki krajowe i zagraniczne jest dość zróżnicowany pod względem nazewnictwa, przeznaczenia, procesów pracy, parametry techniczne, właściwości technologiczne i konstrukcyjne, urządzenia napędowe itp. Przy całej różnorodności konstrukcji park urządzeń technologicznych, w zależności od rodzaju cech ogólnych, można podzielić na odrębne grupy klasyfikacyjne.

Znaki te obejmują:

Cel funkcjonalny;

Możliwość zastosowania organizacyjnego i technologicznego;

Cel technologiczny wykonywanych operacji;

Charakter procesu maszynowego lub sprzętowego;

Fizyczna zawartość procesu technologicznego leżącego u podstaw działania maszyny (sprzętu);

Charakter interakcji części roboczych urządzenia z przedmiotem przetwarzania;

typ napędu;

Stopień automatyzacji, projektowania itp.

W zależności od możliwości organizacyjnych i technologicznych w przedsiębiorstwach serwisu samochodowego rozróżnia się sprzęt stacjonarny i obwodowy. Wyposażenie stacji przeznaczone jest do obsługi i naprawy pojazdów zainstalowanych na słupie (podnośniki samochodowe, myjnie portalowe i tunelowe, urządzenia do regulacji kąta skrętu kół itp.).

Sprzęt na miejscu służy do diagnozowania, regulacji i przywracania sprawności technicznej poszczególnych zespołów, zespołów montażowych i części zdemontowanych z pojazdu (wyważarki, stanowiska do badania wyposażenia elektrycznego pojazdów, maszyny do prostowania felg itp.).

W przypadku małych przedsiębiorstw i warsztatów samochodowych ten podział sprzętu jest bardzo warunkowy, ponieważ charakteryzują się one łączeniem pomieszczenia produkcyjne ochrona i praca lokalna.

Urządzenia technologiczne do serwisu samochodowego produkowane są z różnymi rodzajami napędu: elektromechanicznym, elektrohydraulicznym, pneumatycznym, muskularnym, kombinowanym, a także bez napędu.

Analiza możliwości technologicznych sprzętu pozwala podzielić go na dwie grupy ze względu na stopień specjalizacji – uniwersalny i specjalny.

Sprzęt uniwersalny obejmuje sprzęt zaprojektowany do wykonywania znacznej liczby różnych operacji na produktach różnych strukturalnie. Najbardziej typowym przedstawicielem tej grupy jest mobilna wysokociśnieniowa myjnia wężowa, która może być stosowana do mycia zewnętrznego wszelkich modeli i typów samochodów, mycia wszelkich wnęk karoserii, podzespołów i części. W tej grupie znajdują się także testery silników, sprzęt do blacharstwa itp.

Sprzęt specjalny (lub specjalistyczny) przeznaczony jest do wykonywania jednej lub kilku operacji powiązanych technologicznie (zwykle nie więcej niż dwóch lub trzech) na różnych produktach (modelach) lub do obróbki tylko jednego rodzaju (modelu) produktu, np. podnośnika samochodowego lub maszynę do bezpośredniego wyważania kół w samochodzie. Stopień wszechstronności jest jednym z najważniejszych właściwości techniczne sprzętu, który decyduje o jego przydatności i efektywności ekonomicznej w przedsiębiorstwach o różnych możliwościach i specjalizacjach.

W zależności od stopnia automatyzacji urządzenia technologiczne mogą być ręczne, częściowo zautomatyzowane lub automatyczne. W sprzęcie niezautomatyzowanym zmechanizowane są tylko podstawowe operacje. Wszystkie operacje pomocnicze wykonywane są ręcznie. Operator również ręcznie steruje częściami roboczymi urządzenia w podstawowych operacjach i kontroluje jakość obróbki.

W sprzęcie częściowo zautomatyzowanym wszystkie operacje główne i niektóre operacje pomocnicze, w tym zatrzymanie urządzenia po przetworzeniu produktu, wykonywane są automatycznie. Do wykonania instalacji, strzelania, sterowania lub innych czynności pomocniczych (w zależności od stopnia automatyzacji maszyny) wymagany jest bezpośredni udział operatora, a także włączenie maszyny w kolejny cykl pracy.

W pełni zautomatyzowany sprzęt zapewnia obróbkę produktu bez interwencji człowieka. Operatorowi pozostają funkcje przygotowania sprzętu do pracy i monitorowania jego przydatności do użytku. Pracownik okresowo monitoruje jakość przetwarzania produktu i dostosowuje mechanizmy.

Zdecydowana większość urządzeń powszechnej obsługi pojazdów jest niezautomatyzowana lub częściowo zautomatyzowana, z wyjątkiem wieloprogramowych instalacji myjni portalowych.

Linię produkcyjną stanowi system niezautomatyzowanych i (lub) częściowo zautomatyzowanych maszyn i urządzeń rozmieszczonych w ciągu technologicznym. Przykładem linii produkcyjnej w serwisie samochodowym jest linia sterowania przyrządami stan techniczny samochód podczas państwowego przeglądu technicznego oraz w przedsiębiorstwach transportu samochodowego - samochody linii EO lub TO-1, TO-2. Pojazdy można przemieszczać po linii siłą za pomocą urządzeń przenośnikowych lub własnym napędem.

Linie automatyczne w serwisach samochodowych obejmują wieloprogramowe instalacje myjące typu tunelowego o układzie modułowym. W przedsiębiorstwach serwisu samochodowego powszechnie stosuje się sprzęt technologiczny i organizacyjno-technologiczny. Urządzenia technologiczne mają drugie imię – urządzenia technologiczne.

Jako element pomoc techniczna W procesie produkcyjnym za urządzenie technologiczne uważa się odrębne urządzenie przeznaczone do stosowania w głównych i pomocniczych operacjach technologicznych wraz z wyposażeniem lub samodzielnie w celu zwiększenia wydajności pracy, zwiększenia wysiłku mięśniowego pracownika, a także poprawy jakości wykonywanej operacji .

Urządzenia instalowane na sprzęcie i służące do wykonywania chwytania, mocowania, demontażu instalacji, pomiarów i innych operacji, analogicznie do ogólnej terminologii inżynierskiej, nazywane są obrabiarkami. Urządzenia te w znacznie mniejszym stopniu wykorzystywane są w serwisach samochodowych niż autonomiczne, których asortyment jest niezwykle szeroki. Do tych ostatnich zaliczają się różnego rodzaju ściągacze, trzpienie, przyrządy śrubowe do wciskania i wyjmowania części, zaciski do montażu i demontażu zespołów montażowych z częściami elastycznymi, szablony kontrolne, przedłużki itp.

Urządzenia organizacyjno-technologiczne mają na celu poprawę warunków pracy pracowników i poprawę standardów produkcji. W tej grupie znajdują się wózki i kontenery mobilne na narzędzia, zespoły i części wymontowywane z pojazdu, wsporniki teleskopowe i obrotowe na narzędzia, specjalne mobilne stojaki na sprzęt diagnostyczny itp.

Odrębną, dość szeroką gamę wsparcia technicznego procesów technologicznych serwisu samochodowego stanowią narzędzia diagnostyczne, pomiarowe i kontrolne. Obejmuje to stojaki, instrumenty i narzędzia.

Samochodowe stanowiska diagnostyczno-kontrolne to urządzenia stacjonarne przeznaczone do diagnostyki ogólnej lub elementarnej układów pojazdu, takich jak zawieszenie czy układ hamulcowy, a także do sprawdzania zgodności parametrów pojazdu z wartościami normowymi.

Oprócz tych stanowisk do monitorowania sprawności, sprawdzania sprawności i docierania po naprawie poszczególnych zespołów montażowych i zespołów pojazdu (silników, generatorów, urządzeń paliwowych itp.) w różnych sekcjach PTS wykorzystuje się stanowiska kruszywa, zaprojektowane jako urządzenia stacjonarne, symulujące działanie układów pojazdu i wyposażone w niezbędny zestaw urządzenia pomiarowe.

Nowoczesną technologię przyrządową stosowaną do diagnozowania i regulacji zespołów i układów pojazdów można podzielić na dwie grupy. Do pierwszej grupy zaliczają się środki do odczytu, pomiaru i monitorowania parametrów strukturalnych i funkcjonalnych, do drugiej grupy zaliczają się środki służące do pomiaru wielkości fizycznych lub procesów będących parametrami diagnostycznymi.

Urządzenia pierwszej grupy z reguły są kompatybilne konstrukcyjnie i funkcjonalnie z systemem diagnostyki pokładowej pojazdu i obejmują skanery oraz komputery elektroniczne z różną konfiguracją urządzeń peryferyjnych. Urządzenia drugiej grupy zasadniczo nie różnią się od ogólnych przyrządów technicznych do pomiaru wielkości fizycznych i procesów. Należą do nich mierniki kompresji, oscyloskopy, testery silników itp.

Narzędzia pomiarowo-kontrolne stworzone do pracy w systemie serwisu samochodowego różnią się konstrukcyjnie od ogólnych narzędzi budowy maszyn o podobnym przeznaczeniu, spowodowanymi cechami konstrukcyjnymi mierzonego lub kontrolowanego obiektu - samochodu, jego zespołów, zespołów i części. W tej grupie znajdują się mierniki luzu, linijki specjalne, klucze dynamometryczne, szablony itp. Klasyczne jest dzielenie sprzętu na grupy według cech funkcjonalnych i technologicznych.

Zwyczajowo wyróżnia się następujące główne grupy sprzętu:

Czyszczenie i mycie;

Podnoszenie i transport;

Stacja smarowania i napełniania;

Montaż i demontaż;

Montaż i naprawa opon;

Kontrola i diagnostyka;

Malowanie i suszenie;

Naprawy podzespołów i układów pojazdów.

Pierwsze rzetelnie znane procesy technologiczne powstały już w starożytnym Sumerze – procedurę warzenia piwa opisano pismem klinowym na glinianej tabliczce. Od tego czasu metody opisu technologii produkcji żywności, narzędzi, artykułów gospodarstwa domowego, broni i biżuterii – wszystkiego, co stworzyła ludzkość – stały się wielokrotnie bardziej złożone i udoskonalone. Nowoczesny proces technologiczny może składać się z dziesiątek, setek, a nawet tysięcy pojedynczych operacji, może być wielowymiarowy i rozgałęziony w zależności od różnych warunków. Wybór tej czy innej technologii nie jest łatwym wyborem niektórych maszyn, narzędzi i sprzętu. Konieczne jest również zapewnienie zgodności Specyfikacja techniczna, planowe i wskaźniki finansowe.

Definicja i charakterystyka

GOST podaje ścisłą naukowo, ale sformułowaną zbyt suchym i naukowym językiem, definicję procesu technologicznego. Jeśli mówimy o pojęciu procesu technologicznego w bardziej zrozumiałym języku, to proces technologiczny to zbiór operacji ułożonych w określonej kolejności. Ma na celu przekształcenie surowców i półwyrobów w produkty końcowe. Aby to zrobić, wykonywane są za ich pomocą określone czynności, zwykle wykonywane przez mechanizmy. Proces technologiczny nie istnieje sam w sobie, ale stanowi zasadniczą część procesu bardziej ogólnego, który generalnie obejmuje także procesy kontraktowania, zakupów i logistyki, sprzedaży, zarządzania finansami, administracji i kontroli jakości.

Technolodzy zajmują bardzo ważne stanowisko w przedsiębiorstwie. Są swego rodzaju pośrednikami pomiędzy projektantami, którzy tworzą pomysł na produkt i wykonują jego rysunki, a produkcją, która ma te pomysły i rysunki przełożyć na metal, drewno, plastik i inne materiały. Opracowując proces techniczny, technolodzy ściśle współpracują nie tylko z projektantami i produkcją, ale także z logistyką, zakupami, finansami i kontrolą jakości. To proces techniczny jest punktem, w którym wymagania wszystkich tych działów zbiegają się i zostaje odnaleziona równowaga między nimi.

Opis procesu technologicznego powinien być zawarty w dokumentach takich jak:

• Mapa tras to opis wysokiego poziomu, zawierający listę tras przemieszczania części lub przedmiotu z jednego miejsca pracy do drugiego lub pomiędzy warsztatami.
• Mapa operacyjna - opis średniego poziomu, bardziej szczegółowy, wyszczególnia wszystkie przejścia operacyjne, operacje instalacyjne i strzeleckie oraz użyte narzędzia.
• Mapa technologiczna jest dokumentem najniższego poziomu, zawiera najbardziej szczegółowy opis procesów obróbki materiałów, półwyrobów, podzespołów i zespołów, parametry tych procesów, rysunki wykonawcze i stosowane urządzenia.

Mapa technologiczna, nawet dla pozornie prostego produktu, może być dość grubym tomem.

Do porównania i pomiaru procesów technologicznych produkcji masowej wykorzystuje się następujące charakterystyki:

Program produkcyjny przedsiębiorstwa składa się z programów produkcyjnych jego warsztatów i sekcji. Zawiera:

• Lista wytwarzanych wyrobów ze szczegółami dotyczącymi rodzajów, rozmiarów, ilości.
• Plany kalendarza produkcji z uwzględnieniem każdego docelowego terminu określonej wielkości wytwarzanych wyrobów.
• Liczba części zamiennych dla każdego artykułu w ramach procesu wsparcia cyklu życia produktu.
• Szczegółowa dokumentacja projektowa i technologiczna, modele trójwymiarowe, rysunki, detale i specyfikacje.
• Specyfikacje techniczne dotyczące metod zarządzania produkcją i jakością, w tym programy i metody badań i pomiarów.

Program produkcyjny jest częścią ogólnego biznesplanu przedsiębiorstwa na każdy okres planowania.

Rodzaje procesów technicznych

Klasyfikacja procesów technicznych prowadzona jest według kilku parametrów.

Według kryterium częstotliwości powtarzalności w wytwarzaniu wyrobów procesy technologiczne dzielą się na:

• pojedynczy proces technologiczny stworzony w celu wytworzenia części lub produktu unikalnego pod względem konstrukcyjnym i parametrów technologicznych;
• tworzony jest standardowy proces techniczny dla pewnej liczby podobnych produktów, podobnych pod względem konstrukcyjnym i technologicznym. Z kolei pojedynczy proces techniczny może składać się z zestawu standardowych procesów technicznych. Im bardziej standardowe procesy techniczne są stosowane w przedsiębiorstwie, tym niższe i wyższe są koszty przygotowania produkcji wydajność ekonomiczna przedsiębiorstwa;
• grupowy proces techniczny przygotowywany jest dla części różniących się strukturalnie, ale podobnych technologicznie.

Według kryterium nowości i innowacyjności wyróżnia się następujące rodzaje procesów technologicznych:

• Typowy. W głównych procesach technologicznych wykorzystywane są tradycyjne, sprawdzone konstrukcje, technologie i operacje obróbki materiałów, narzędzi i urządzeń.
• Obiecujący. W procesach tych wykorzystywane są najnowocześniejsze technologie, materiały i narzędzia charakterystyczne dla przedsiębiorstw będących liderami branży.

Według kryterium stopnia szczegółowości wyróżnia się następujące rodzaje procesów technologicznych:

• Trasowy proces techniczny realizowany jest w formie mapy trasy zawierającej informacje najwyższego poziomu: zestawienie operacji, ich kolejność, klasę lub grupę użytego sprzętu, wyposażenie technologiczne oraz ogólny standard czasu.
• Proces operacyjny zawiera szczegółową sekwencję przetwarzania aż do poziomu przejść, modów i ich parametrów. Wykonywane w formie karty operacyjnej.

Proces etapowy został opracowany podczas II wojny światowej w Stanach Zjednoczonych w obliczu niedoboru wykwalifikowanej siły roboczej. Szczegółowe i szczegółowe opisy Każdy etap procesu technologicznego pozwolił na zaangażowanie osób niemających doświadczenia produkcyjnego i terminową realizację dużych zamówień wojskowych. W warunkach pokoju i dostępności dobrze wyszkolonych i wystarczająco doświadczonych pracowników produkcyjnych stosowanie tego typu procesu technologicznego prowadzi do bezproduktywnych kosztów. Czasem zdarza się, że technolodzy pilnie publikują grube tomy planów eksploatacyjnych, obsługa dokumentacji technicznej kopiuje je w wymaganej liczbie egzemplarzy, a produkcja nie otwiera tych Talmudów. W warsztacie robotnicy i brygadziści przez wiele lat pracy zgromadzili wystarczające doświadczenie i zdobyli wystarczająco wysokie kwalifikacje, aby samodzielnie przeprowadzać sekwencję operacji i wybierać tryby pracy sprzętu. Dla takich przedsiębiorstw sensowne jest zastanowienie się nad rezygnacją z kart operacyjnych i zastąpieniem ich kartami tras.

Istnieją inne klasyfikacje rodzajów procesów technologicznych.

Etapy TP

Podczas projektowania i technologicznego przygotowania produkcji wyróżnia się następujące etapy pisania procesu technologicznego:

• Gromadzenie, przetwarzanie i badanie danych źródłowych.
• Określenie podstawowych rozwiązań technologicznych.
• Przygotowanie studium wykonalności (lub studium wykonalności).
• Dokumentacja procesu technicznego.

Trudno znaleźć rozwiązania technologiczne, które zapewnią zarówno zaplanowane terminy, jak i wymagana jakość oraz planowany koszt produktu. Dlatego proces rozwoju technologii jest procesem wielowymiarowym i iteracyjnym.

Jeżeli wyniki obliczeń ekonomicznych są niezadowalające, technolodzy powtarzają główne etapy rozwoju procesu technologicznego, aż do osiągnięcia wymaganych w planie parametrów.

Istota procesu technologicznego

Proces to zmiana stanu obiektu pod wpływem czynników zewnętrznych lub wewnętrznych w stosunku do obiektu.

Czynnikami zewnętrznymi będą wpływy mechaniczne, chemiczne, temperatura i promieniowanie, czynnikami wewnętrznymi będzie zdolność materiału, części, produktu do przeciwstawienia się tym wpływom i utrzymania pierwotnego kształtu i stanu fazowego.

Podczas opracowywania procesu technicznego technolog wybiera te czynniki zewnętrzne, pod wpływem których przedmiot obrabiany lub surowiec zmieni swój kształt, rozmiar lub właściwości w taki sposób, aby spełniał:

• specyfikacje techniczne produktu końcowego;
• planowane wskaźniki dotyczące czasu i wielkości wypuszczenia produktu na rynek;

Przez długi czas opracowano podstawowe zasady konstruowania procesów technologicznych.

Zasada konsolidacji działalności

W tym przypadku w ramach jednej operacji zbierana jest większa liczba przejść. Z praktycznego punktu widzenia podejście to pozwala poprawić dokładność względnego położenia osi i obrabianych powierzchni. Efekt ten uzyskujemy poprzez wykonanie wszystkich przejść połączonych w operację w jednym przystanku na maszynie lub wieloosiowym centrum obróbczym.

Takie podejście upraszcza również logistykę wewnętrzną i zmniejsza koszty wewnątrz sklepu poprzez zmniejszenie liczby instalacji i dostosowań do trybów pracy sprzętu.

Jest to szczególnie ważne w przypadku dużych i skomplikowanych części, których montaż zajmuje dużo czasu.

Zasadę tę stosuje się przy pracy na tokarkach rewolwerowych i wieloostrzowych, wieloosiowych centrach obróbczych.

Zasada podziału operacji

Operację dzieli się na kilka prostych przejść, dostosowanie trybów pracy sprzętu przetwarzającego odbywa się jednorazowo, dla pierwszej części serii, następnie pozostałe części są przetwarzane w tych samych trybach.

Podejście to jest skuteczne w przypadku dużych partii i stosunkowo prostych konfiguracji przestrzennych produktów.

Zasada ta ma znaczący wpływ na zmniejszenie względnej pracochłonności poprzez poprawę organizacji stanowisk pracy, poprawę umiejętności pracowników w zakresie monotonnych ruchów przy ustawianiu i usuwaniu przedmiotów obrabianych oraz manipulowaniu narzędziami i sprzętem.

Jednocześnie wzrasta bezwzględna liczba instalacji, ale czas konfiguracji trybów wyposażenia ulega skróceniu, dzięki czemu osiąga się pozytywny wynik.

Aby uzyskać ten pozytywny efekt, technolog będzie musiał zadbać o wykorzystanie specjalistycznego sprzętu i urządzeń, które pozwolą na szybki i co najważniejsze dokładny montaż i demontaż obrabianego przedmiotu. Rozmiar serii również musi być znaczny.

Obróbka drewna i metalu

W praktyce tę samą część, tę samą wielkość i wagę, z tego samego materiału można wykonać różnymi, czasem bardzo różnymi metodami.

Na etapie projektowania i technologicznego przygotowania produkcji projektanci i technolodzy wspólnie wypracowują kilka opcji opisu procesu technologicznego, sekwencji wytwarzania i przetwarzania produktu. Opcje te są porównywane przez kluczowe wskaźniki, jak w pełni zaspokajają:

• specyfikacje techniczne produktu końcowego;
• wymagania planu produkcji, terminy i wielkości dostaw;
• wskaźniki finansowe i ekonomiczne zawarte w biznesplanie przedsiębiorstwa.

W kolejnym etapie opcje te są porównywane i wybierana jest ta optymalna. Rodzaj produkcji ma duży wpływ na wybór opcji.

W przypadku produkcji pojedynczej lub jednostkowej prawdopodobieństwo powtórzenia produkcji tej samej części jest niewielkie. W tym przypadku wybierana jest opcja przy minimalnych kosztach opracowania i stworzenia specjalnego sprzętu, narzędzi i urządzeń, przy maksymalnym wykorzystaniu uniwersalnych maszyn i konfigurowalnego sprzętu. Jednakże wyjątkowe wymagania dotyczące dokładności wymiarowej lub warunków pracy, takich jak promieniowanie lub bardzo agresywne środowisko, mogą wymusić zastosowanie specjalnie wyprodukowanego sprzętu i unikalnych narzędzi.

Przy produkcji seryjnej proces produkcyjny dzieli się na produkcję powtarzających się partii produktów. Proces technologiczny jest optymalizowany z uwzględnieniem istniejącego w przedsiębiorstwie sprzętu, obrabiarek i centrów obróbczych. Sprzęt wyposażony jest w specjalnie zaprojektowany sprzęt i urządzenia, które pozwalają ograniczyć bezproduktywne straty czasu przynajmniej o kilka sekund. W skali całej partii te sekundy zsumują się i dadzą wystarczający efekt ekonomiczny. Obrabiarki i centra obróbcze podlegają specjalizacji, a do maszyny przypisane są określone grupy operacji.

W produkcji masowej wielkość partii jest bardzo duża, a produkowane części przez dość długi czas nie podlegają zmianom konstrukcyjnym. Specjalizacja sprzętu idzie jeszcze dalej. W takim przypadku technologicznie i ekonomicznie uzasadnione jest przypisanie każdej maszynie tej samej operacji przez cały okres produkcji serii, a także wykonanie specjalnego oprzyrządowania i zastosowanie odrębnych narzędzi skrawających oraz aparatury pomiarowo-kontrolnej.

W tym przypadku sprzęt jest fizycznie przemieszczany w warsztacie, ustawiany według kolejności operacji w procesie technologicznym

Narzędzia realizacji procesów

Proces technologiczny najpierw istnieje w głowach technologów, potem zostaje zapisany na papierze i dalej nowoczesne przedsiębiorstwa— w bazie programów wspierających proces zarządzania koło życia produkty (PLM). Przejście na zautomatyzowane sposoby przechowywania, zapisywania, replikowania i sprawdzania trafności procesów technologicznych nie jest kwestią czasu, ale kwestią przetrwania przedsiębiorstwa w konkurs. Jednocześnie przedsiębiorstwa muszą pokonać silny opór ze strony wysoko wykwalifikowanych technologów szkoły budowlanej, którzy przez lata przyzwyczaili się do ręcznego pisania procesów technicznych, a następnie wysyłania ich do przedruku.

Nowoczesne oprogramowanie pozwala na automatyczne sprawdzenie narzędzi, materiałów i wyposażenia wymienionych w procesie technicznym pod kątem przydatności i przydatności oraz ponowne wykorzystanie w całości lub w części wcześniej napisanych procesów technicznych. Zwiększają produktywność technologa i znacznie zmniejszają ryzyko błędu ludzkiego podczas pisania procesu technicznego.

Aby proces technologiczny przerodził się z pomysłów i obliczeń w rzeczywistość, potrzebne są fizyczne środki jego realizacji.

Urządzenia technologiczne przeznaczone są do montażu, mocowania, orientacji przestrzennej i dostarczania surowców, półfabrykatów, części, zespołów i zespołów do strefy przetwarzania.

W zależności od branży produkcyjnej są to obrabiarki, centra obróbcze, reaktory, piece do topienia, prasy kuźnicze, instalacje i całe kompleksy.

Sprzęt ma długą żywotność i może zmieniać swoje funkcje w zależności od zastosowania konkretnego sprzętu technologicznego.

Wyposażenie technologiczne obejmuje narzędzia, formy odlewnicze, matryce, urządzenia do montażu i demontażu części w celu ułatwienia pracownikom dostępu do obszaru operacyjnego. Akcesoria uzupełniają wyposażenie główne, poszerzając jego funkcjonalność. Ma krótszy okres przydatności do spożycia i czasami jest wytwarzany specjalnie dla konkretnej partii produktów lub nawet dla jednego unikalnego produktu. Przy opracowywaniu technologii należy szerzej stosować sprzęt uniwersalny, odpowiedni dla kilku standardowych rozmiarów produktu. Jest to szczególnie ważne w branżach dyskretnych, gdzie koszt sprzętu nie jest rozłożony na całą serię, ale w całości spada na koszt jednego produktu.

Narzędzie przeznaczone jest do bezpośredniego oddziaływania fizycznego na materiał przedmiotu obrabianego w celu doprowadzenia jego kształtu, wymiarów, parametrów fizycznych, chemicznych i innych do określonych w warunkach technicznych.

Wybierając narzędzie, technolog musi wziąć pod uwagę nie tylko cenę zakupu, ale także zasoby i wszechstronność. Często zdarza się, że droższe narzędzie pozwala wyprodukować kilka razy więcej produktów niż tańszy odpowiednik bez jego wymiany. Dodatkowo nowoczesne, uniwersalne i szybkobieżne narzędzia pozwolą także skrócić czas obróbki, co także bezpośrednio przekłada się na niższe koszty. Technolodzy z roku na rok zdobywają coraz większą wiedzę i umiejętności ekonomiczne, a pisanie procesu technicznego zmienia się ze sprawy czysto technologicznej w poważne narzędzie podnoszenia konkurencyjności przedsiębiorstwa.