Rosyjski rynek transportu towarowego przeżywa obecnie trudne chwile. Jest to zauważalne właściwie we wszystkich segmentach, łącznie z motoryzacją. Pogorszenie sytuacji było widoczne już w zeszłym roku. Taki wniosek można wyciągnąć na podstawie spadku dynamiki przewozów towarowych – od 2010 r. do 2013 r. włącznie wzrost był znaczny. W 2015 roku negatywny trend pogłębił się i to, co dzieje się obecnie na całym rynku, można nazwać kryzysem 10 .

Na początku 2014 roku eksperci przewidywali, że wzrost na rynku usług transportowych i logistycznych wyniesie 5-6 proc. W rzeczywistości okazało się, że wzrost trwa tylko w poszczególne segmenty i jest znacznie skromniejsza niż przewidywano. Zatem według wyników pierwszego półrocza wzrost wolumenu drogowego przewozu towarów wyniósł zaledwie 0,2%. Dla porównania: w tym samym okresie 2013 r. wskaźnik ten wzrósł o 2,6%, a w okresie styczeń-czerwiec 2012 r. – o około 10%. W większym stopniu – o około 6% – wzrosły kolejowe przewozy towarowe. Krótko mówiąc, sytuacja operatorów logistycznych jest bardzo niejednoznaczna. Ujmijmy to tak: piszemy wzrost, w głowie mamy kryzys.

Według Ministerstwa Transportu, obroty towarami lotniczymi w pierwszym półroczu spadły o około 6%. Co więcej, rynek światowy wzrósł, choć nieznacznie, o około 3%. Dynamika ta wiąże się z szeregiem czynników, a przede wszystkim z niestabilnością na rynku krajowym, trudną sytuacją międzynarodową, wahaniami kursów walut, ujemną dynamiką inwestycji oraz ograniczeniami w handlu. Wszystko to wpływa na rentowność biznesu.

Nie ma jeszcze statystyk za pierwszy rok tego roku, ale ogólnie za 2015 rok sytuacja nie uległa zasadniczej zmianie. Można śmiało mówić o stagnacji na rynku.

Rynek przesyłek ekspresowych również negatywnie reaguje na pogarszającą się sytuację gospodarczą, ale nie przyniosło to jeszcze znaczących konsekwencji. Oczywiście dzisiaj nie ma wzrostu na poziomie 15-20% rocznie, jaki rynek pokazywał w latach 2011-2013. Ale ogólnie dynamika jest pozytywna. Głównym motorem napędowym pozostaje tu w dalszym ciągu handel internetowy – segment ten w ostatnich latach rozwija się bardzo dynamicznie. Według ekspertów handel internetowy stanowi już około 2% całego rynku hurtowego i detalicznego. Na tym trendzie z pewnością skorzystają operatorzy logistyczni. Generalnie jest to obiecujący kierunek dla biznesu – o ile oczywiście państwo sztucznie nie ograniczy rozwoju handlu internetowego. I takie próby podejmowano w tym roku.

Wracając do sytuacji na rynku jako całości, pragnę zauważyć, że proces restrukturyzacji trwa, z rynku wychodzą nieefektywne firmy, wzrasta konkurencja, w tym ze strony „szarych” przewoźników 11 .

Należy podkreślić, że współczesne problemy Rynek rosyjski usługi transportowe i logistyczne spowodowane są nie tylko zjawiskami kryzysowymi w gospodarce, które jedynie pogłębiają braki systemowe. Obecnie w Rosji poziom kosztów transportu i logistyki podmiotów jakiejkolwiek działalności gospodarczej, przede wszystkim produkcji, jest jednym z najwyższych na świecie. Według różnych szacunków wydatki te sięgają 20% PKB. To o około jedną czwartą więcej niż w Chinach i prawie trzy razy więcej niż w krajach europejskich.

Jak wspomniano wcześniej, Bank Światowy uważa, że ​​​​dziś Rosja znajduje się na 90. miejscu na 160 krajów pod względem rozwoju systemu logistycznego. Sąsiadującymi z Rosją w tym rankingu są takie kraje jak Urugwaj i Sri Lanka. Oczywiste jest, że kraje te nie są porównywalne terytorialnie z Rosją, a sytuacja w naszym kraju wynika w dużej mierze z jego zasięgu terytorialnego. Jednak tak duże kraje, jak USA, Kanada, Australia, Chiny, a nawet Brazylia, plasują się znacznie wyżej niż Rosja.

Można zatem stwierdzić, że nieefektywność systemu transportowo-logistycznego jest jednym z głównych czynników ograniczających wzrost gospodarczy w Rosji.

Według niektórych danych rosyjskie firmy wydają na sam transport trzy razy więcej niż ich europejscy koledzy, ale przebycie tej samej odległości ładunku zajmuje kilka razy więcej czasu.

Analiza stanu branży logistycznej w naszym kraju wskazuje na istnienie istotnych problemów i barier. Są to w szczególności:

– terytorium Rosji jest największe na świecie, a zasięg dostaw niektórych ładunków sięga tysięcy kilometrów;

brak inwestycji (w tym zagranicznych) w infrastrukturę logistyczną;

– brak ukształtowanego rynku dostawców 3PL;

– niewystarczający poziom kwalifikacji personelu firmy w zakresie logistyki i zarządzania łańcuchem dostaw;

– niedoskonałość ram legislacyjnych i regulacyjnych w dziedzinie logistyki;

– brak rzetelnej i jednolitej sprawozdawczości statystycznej dotyczącej logistyki;

– nieracjonalny rozwój systemów dystrybucji towarów i usług (brak przemyślanej strategii rozwoju systemów dystrybucji w przemyśle i handlu, brak zorganizowanej rynki towarowe na poziomie dużej i średniej sprzedaży hurtowej);

– słaby poziom rozwoju nowoczesnych systemów łączności elektronicznej, sieci elektronicznych, systemów łączności i telekomunikacji;

– brak nowoczesnych pojazdów spełniających międzynarodowe standardy w niemal wszystkich rodzajach transportu; wysoki stopień fizycznego i moralnego zużycia taboru transportowego;

– niski poziom rozwoju bazy produkcyjno-technicznej gospodarki magazynowej; brak nowoczesnych urządzeń technologicznych do obróbki produktów; słaby poziom mechanizacji i automatyzacji pracy magazynu;

– niewystarczający rozwój przemysłu do produkcji nowoczesnych pojemników i opakowań itp.

Zdaniem ekspertów najważniejszymi wyzwaniami w rosyjskiej branży logistycznej są przepisy i duże odległości. Jeśli chodzi o pierwsze, problemem nie jest to, że Rosja nie ma praw, ale to, że są one różnie interpretowane.

Chciałbym osobno powiedzieć o dość poważnym problemie szkolenia kadr w dziedzinie logistyki. Konieczne jest szybkie wprowadzenie myślenia logistycznego do praktyki pracy menedżerów wyższego i średniego szczebla, personelu różnych przedsiębiorstw itp. Intensywne szkolenie personelu w specjalności „Logistyka”, przekwalifikowanie i szkolenie zaawansowane w tym obszarze średniego i wyższego szczebla niezbędny jest personel średniego szczebla. kadra kierownicza.

Warto podkreślić, że na rozwój krajowego rynku logistycznego wpływa także nieufność i strach przed nowością. Wielu rosyjskich logistyków nadal nieufnie podchodzi do innowacyjnych technologii informatycznych.

Nawiasem mówiąc, wiele rosyjskich firm nadal ponosi znaczne straty, woląc samodzielnie transportować i magazynować towary. We współczesnych warunkach biznesowych ten schemat biznesowy nie zawsze jest uzasadniony z punktu widzenia wydajności. Czasem dużo bardziej opłaca się dla przedsiębiorstwa nie ponosić kosztów płacenia kierowcom, spedytorom, magazynierom, ładowaczom, ochronie magazynu, konserwacji maszyn, benzyny, wyposażeniu garaży i magazynów itp., ale skorzystać z usług profesjonalnych firm spedycyjnych lub zlecić jego realizację działalność logistyczną stronie trzeciej na podstawie umowy outsourcingowej.

Ministerstwo Edukacji i Nauki Federacji Rosyjskiej

Budżet państwa federalnego instytucja edukacyjna wyższy kształcenie zawodowe„Ural Południowy Uniwersytet stanowy„(krajowy uniwersytet badawczy)

NOWOCZESNE TECHNOLOGIE LOGISTYKI PRODUKCJI

Wydawnictwo SUSU w Czelabińsku 2013

WSTĘP

EWOLUCJA KONCEPCJI LOGISTYCZNYCH

KONCEPCJA PLANOWANIA PRODUKCJI. PODSTAWOWE TECHNOLOGIE OPARTE NA SYSTEMACH PCHAJĄCYCH

1 Technologia planowania zapotrzebowania materiałowego (MRP I).

2 Technologia planowania zasobów produkcyjnych (MRP II).

3 Technologia planowania wymagań dystrybucyjnych (DRP I).

4 Technologia planowania zasobów dystrybucji (DRP II).

KONCEPCJA OPERACYJNEGO ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ. PODSTAWOWE TECHNOLOGIE OPARTE NA SYSTEMACH CIĘŻAROWYCH

1 Technologia just in time (JIT)

2 Technologia „Siedem 0”

3 Technologia KANBAN

4 Zoptymalizowana technologia produkcji (OPT)

KONCEPCJA LOGISTYKI Ukierunkowanej na popyt (DDT).

1 Technologia punktu ponownego zamówienia (RBR)

2 Technologia szybkiej reakcji (QR).

3 Technologia ciągłego uzupełniania (CR).

4 Technologia automatycznego uzupełniania odpowiedzi (AR)30

KONCEPCJA INTEGRACJI PRODUKCJI

1. Technologia planowania oprogramowania (ERP)

2 Technologia zsynchronizowanego planowania zasobów konsumenckich (CSRP).

3 Technologia zarządzania łańcuchem dostaw (SCM).

KONCEPCJA LEAN PRODUKCJI

1 Technologia produkcji płaskiej/odchudzonej (Lean)

2 Technologia Six Sigma

3 Technologia logistyki opartej na czasie

4 Technologia logistyczna z wartością dodaną

KONCEPCJA DECYZJI ZARZĄDZAJĄCYCH W LOGISTYCE PRODUKCJI

1 Technologia będąca celem inicjatywy

2 Technologia ukierunkowana na oprogramowanie

3 Technologia regulacyjna

4 Technologia zarządzania oparta na wynikach

5 Technologia zarządzania w oparciu o potrzeby i zainteresowania

6 Sterowanie technologią poprzez ciągłe kontrole i instrukcje

7 Technika sterowania w wyjątkowych przypadkach

8 Technologia sterowania oparta na „sztucznej inteligencji”

9 Technologia zarządzania oparta na aktywizacji działań personelu

LISTA BIBLIOGRAFICZNA

koncepcja logistyki integracja popytu produkcja

WSTĘP

Obecnie w logistyce nie ma wyraźnej granicy pomiędzy tak podstawowymi pojęciami jak koncepcja logistyki i technologia.

Technologię logistyczną można zdefiniować jako standardową (zestandaryzowaną) sekwencję (algorytm) realizacji odrębnej funkcji logistycznej i/lub procesu logistycznego w obszarze funkcjonalnym logistyki i/lub w systemie logistycznym, wspartą odpowiednim systemem informatycznym i obejmującą specyficzną koncepcję logistyczną.

Z kolei koncepcja logistyki jest platformą wsparcia biznesu i narzędziem optymalizacji zasobów przedsiębiorstwa przy zarządzaniu przepływami głównymi i pokrewnymi.

Logistyczna koncepcja produkcji obejmuje następujące podstawowe zapisy:

Odmowa nadmiernych zapasów;

Odmowa nadmiernego czasu na wykonywanie czynności podstawowych i transportowo-magazynowych;

Odmowa wykonania serii części, na którą nie ma zamówienia klienta;

Eliminacja przestojów sprzętu;

Obowiązkowa eliminacja wad;

Eliminacja irracjonalnego transportu wewnątrzzakładowego;

Przekształcanie dostawców ze stron przeciwnych w życzliwych partnerów.

W odróżnieniu od logistyki tradycyjna koncepcja organizacji produkcji zakłada:

Nigdy nie zatrzymuj głównego sprzętu i za wszelką cenę utrzymuj wysoki stopień wykorzystania;

Wytwarzać produkty w możliwie dużych partiach;

Posiadaj jak największy zapas zasobów materialnych „na wszelki wypadek”.

Tradycyjna koncepcja produkcji najbardziej odpowiada warunkom „rynku sprzedawcy”, jaki istniał w historii rozwoju gospodarczego w krajach o gospodarce planowej. Koncepcja logistyczna jest akceptowalna dla warunków „rynku nabywcy” w warunkach gospodarka rynkowa typ przedsiębiorczy.

Produkcja w środowisku rynkowym może przetrwać tylko wtedy, gdy będzie w stanie szybko zmienić asortyment i ilość wytwarzanych produktów. Aż do lat 70-tych. cały świat rozwiązał ten problem utrzymując zapasy gotowych produktów w magazynach. Dziś logistyka oferuje dostosowanie się do zmian popytu dzięki rezerwom mocy produkcyjnych.

Rezerwa mocy produkcyjnych powstaje, gdy w systemach produkcyjnych występuje elastyczność jakościowa i ilościowa. Elastyczność jakościową osiąga się dzięki elastycznemu personelowi serwisowemu i elastycznej produkcji. Elastyczność ilościową można zapewnić poprzez rezerwę siła robocza lub rezerwa sprzętu. Wykorzystanie elastyczności produkcji reprezentuje wybraną strategię zarządzania przedsiębiorstwem, która tworzy technologię i koncepcję logistyki.

W procesie ewolucji logistyki powstały i intensywnie rozwijały się technologie logistyczne takie jak: - Planowanie wymagań/zasobów (planowanie wymagań/zasobów);

JIT - Just-in-time (just in time) - Lean Production („produkcja płaska”).

Wśród innych technologii logistycznych, które pojawiły się w ostatnim czasie, można wymienić: - Techniki sterowane popytem (logistyka zorientowana na popyt);

SCM - Zarządzanie łańcuchem dostaw;

Najnowsze technologie to: logistyka oparta (logistyka czasu rzeczywistego), logistyka dodana (logistyka wartości dodanej), logistyka (logistyka wirtualna), logistyka (logistyka elektroniczna) i inne.

Podstawowym systemom logistycznym odpowiadają te koncepcje i technologie. Istnieją tylko dwa podstawowe systemy logistyczne: pull i push. A istnieją tylko trzy podstawowe koncepcje produkcji: informacyjna, marketingowa i integralna. Dokładnie podstawowe systemy stanowią podstawę nowoczesnych technologii logistycznych.

1. EWOLUCJA ROZWOJU KONCEPCJI LOGISTYCZNYCH

Współczesna, szeroka interpretacja pojęcia „logistyka” wiąże się z dwoma głównymi przyczynami: historycznie krótkim rozwojem logistyki w biznesie oraz genezą koncepcji logistyki na Zachodzie wraz z poprawą relacji rynkowych.

Logistyka jest stosunkowo młodą i szybko rozwijającą się nauką. Wiele kwestii związanych z jego aparatem pojęciowym i terminologią ulega ciągłym wyjaśnianiom i zmianom. Ewolucję logistyki i jej etapy charakteryzuje stopień integracji wszystkich komponentów łańcuch dostaw i odpowiednio wyznaczane przez funkcje realizowane na danym etapie, a także rodzaje przepływów. W tym względzie interesujące jest prześledzenie historycznej ścieżki, jaką obrała logistyka, ocena jej stanu na obecnym etapie i perspektyw rozwoju.

Okres od lat 20-tych do początku lat 50-tych. tradycyjnie nazywany okresem fragmentacji, kiedy idea logistyki jako integralnego narzędzia obniżania kosztów całkowitych i zarządzania przepływami materiałów w biznesie nie była poszukiwana. Zastosowanie zasad logistyki w ekonomii rozpoczęło się stosunkowo niedawno.

Kryzys gospodarczy lat 70-tych pokazał, że istnieje znaczny, niezrealizowany potencjał redukcji kosztów, a co za tym idzie zwiększenia konkurencyjności produktów. Badania wykazały, że koszty logistyki stanowią aż 70% kosztu produktu docierającego do konsumenta końcowego.

Niektóre działania logistyczne były istotne z punktu widzenia obniżenia kosztów komponentów, np. w produkcji, transporcie itp. Orientacyjny jest w tym zakresie etap rozwoju gospodarki USA. W analizowanym okresie Stany Zjednoczone charakteryzowały się szybko rosnącym rynkiem, charakteryzującym się wprowadzaniem nowych technologii produkcyjnych, dobrym klimatem inwestycyjnym, wysokim poziomem specjalizacji, obfitością zasobów naturalnych i minimalnymi regulacje rządowe gospodarka. Producenci towarów i usług z trudem radzili sobie z potrzebami rozwijającego się rynku. W tych warunkach główna uwaga kierownictwa skierowana była na nasycenie rynku, poszukiwanie rezerw techniczno-technologicznych w produkcji wyrobów. Jednocześnie zignorowano inne aktywa logistyczne (rozwój dystrybucji, zarządzanie zakupami, zarządzanie zapasami itp.). Okoliczność ta miała istotny wpływ na całkowite koszty producentów i satysfakcję konsumentów.

Pierwsze organizacje i społeczności logistyczne pojawiły się pod koniec lat 70-tych. Krajowe Stowarzyszenie Zarządzania Zakupami powstało w Stanach Zjednoczonych w 1915 roku i jest jedną z pierwszych organizacji na świecie, a w 1967 roku przekształciło się w Krajowe Stowarzyszenie Agentów Zakupowych.

Okres od połowy lat pięćdziesiątych do lat siedemdziesiątych XX wieku. Eksperci nazywają ten okres powstawaniem logistyki lub częściową integracją. Charakteryzuje się intensywnym rozwojem teorii i praktyki logistyki.

Stało się jasne, że z perspektywy cięcia kosztów nie można już lekceważyć możliwości poprawy dystrybucji fizycznej. Słynny amerykański konsultant ds. zarządzania P. Drucker nazwał działalność dystrybucyjną „najbardziej zaniedbanym i najbardziej obiecującym obszarem amerykańskiego biznesu”.

Kluczowym czynnikiem szybkiego rozwoju logistyki było pojawienie się koncepcji kosztów całkowitych w dystrybucji. Nie ulega wątpliwości, że koszty poszczególnych operacji logistycznych są ze sobą ściśle powiązane: oszczędności na kosztach transportu mogą prowadzić do znacznego wzrostu kosztów zapasów i magazynowania, a oszczędności na opakowaniach mogą skutkować dodatkowymi kosztami związanymi z uszkodzeniem towaru w trakcie przetwarzania itp. Pojawiła się więc potrzeba zintegrowania w przepływie różnych funkcji dystrybucji produktów, przy jednoczesnym wypracowaniu optymalnej relacji kosztów dla różnych części łańcucha logistycznego.

Znaczenie koncepcji kosztów całkowitych polega na tym, że koszty można przegrupować w taki sposób, że ogólny poziom kosztów promocji towarów od producenta do konsumenta zmniejszy się (ogólny wynik działania przekroczy sumę poszczególnych operacji). Przykładowo, zmieniając transport towarów z drogowego na lotniczy, można uniknąć tworzenia magazynów pośrednich i wyeliminować koszty magazynowania. I choć koszty lokalnego transportu lotniczego wzrosną, to ich ogólny poziom w łańcuchu dostaw zmniejszy się. Następnie koncepcja kosztów całkowitych stała się główną koncepcją logistyki zintegrowanej.

Po szybkim wzroście gospodarczym pod koniec II wojny światowej, w połowie lat 60. nastąpiła zauważalna recesja i okres malejących zysków producentów. Zmiany sytuacji rynkowej i zwiększona konkurencja spowodowały wzrost presji czynnika kosztowego na producentów wyrobów. Okoliczności te zmusiły menedżerów do poszukiwania nowych sposobów zwiększania wydajności pracy oraz obniżania kosztów produkcji i dystrybucji. Nowe koncepcje logistyczne dały im taką możliwość. Menedżerowie zdali sobie sprawę, że koszty logistyki mogą być dość duże.

Analiza kosztów logistyki przeprowadzona w połowie lat 60. XX w. wykazała, że ​​dla Stanów Zjednoczonych szacowano je na około 15% produktu narodowego brutto, a po wyłączeniu usług z PNB wysokość kosztów logistyki sięgała 23%. Z całkowitych kosztów około dwie trzecie stanowiły koszty transportu, a jedną trzecią stanowiły koszty tworzenia i utrzymywania zapasów. Ustalono także, że w działalność logistyczną zainwestowano około 19% amerykańskiego PNB, co w sumie stanowiło 13% poziomu światowego. W Wielkiej Brytanii koszty logistyki dystrybucji fizycznej stanowiły około 16% całkowitej sprzedaży w tym samym okresie, z czego 5,5% przypadało na transport. W Japonii koszty dystrybucji fizycznej stanowiły około 26% sprzedaży, z czego koszty transportu 13,5%. W krajach UE koszty logistyki stanowiły średnio około 21% wartości dodanej, z czego 8,6% przypadało na transport produktów, 9% na tworzenie i utrzymywanie zapasów, a 3% na administrację logistyczną.

Jeden z ważne czynniki które przyczyniło się do rozwoju myślenia logistycznego, było wykorzystanie technologii komputerowej w biznesie i Technologie informacyjne. Postęp naukowo-techniczny w gospodarkach krajów rozwiniętych doprowadził do konieczności rozwiązywania wieloczynnikowych problemów optymalizacyjnych, takich jak wybór środka transportu, racjonalna lokalizacja produkcji i magazynów, optymalna trasa, zarządzanie heterogenicznymi zapasami produktów, prognozowanie zapotrzebowania na zasoby itp. . Problemy te zwróciły uwagę szybko rozwijających się technologii komputerowych w połowie lat 50-tych. Komputer stał się integralną częścią każdej dużej firmy. Jednocześnie zaczęto powszechnie stosować nowoczesne metody ekonomiczne i matematyczne oraz modele teorii optymalnego planowania, teorii zarządzania zapasami, teorii kolejkowania i innych metod badania operacji produkcyjnych. Szczególnie szeroko stosowano metody statystyki matematycznej, programowania liniowego i prognozowania. Wprowadzenie technologii informatycznych i komputerowych do biznesu było sposobem na redukcję kosztów i uzyskanie optymalnych decyzji zarządczych. Wynikiem syntezy technologii komputerowych i zasad logistyki był opracowany w USA system mikrologistyki wewnątrzprodukcyjnej MRPI (Material Requirement Planning) – system planowania zapotrzebowania materiałowego.

Istotnym czynnikiem wpływającym na słuszność logistycznego podejścia do dystrybucji była zmiana strategii tworzenia zapasów. W zasadzie producenci towarów nie chcieli tworzyć w swoich magazynach znaczących zapasów wyrobów gotowych, a starali się wysyłać je do kanałów dystrybucji. Dlatego sprzedawcy detaliczni, hurtownicy i inni resellerzy zmuszeni byli do samodzielnego rozwiązywania problemów związanych z rozmieszczeniem magazynów, transportem, zarządzaniem i kontrolą poziomu zapasów w sieciach dystrybucyjnych. Znacząco zwiększone koszty dystrybutorów związane z działaniami logistycznymi doprowadziły do ​​gwałtownego zwrotu zapasów do producentów. Przy pomocy koordynacji logistyki rozwiązywano sytuacje konfliktowe.

Wreszcie doświadczenia logistyki wojskowej zaczęły być stopniowo wykorzystywane przez kadrę zarządzającą do administrowania i koordynowania działań logistycznych. W Stanach Zjednoczonych ułatwiło to sponsorowanie przez armię rozwoju logistyki na wielu wiodących uniwersytetach i firmach badawczych.

Od pracowników akademickich uniwersytetów oraz licznych organizacji, stowarzyszeń i społeczności zajmujących się logistyką, które powstały w różne kraje Podejmowano próby podania ogólnej definicji logistyki.

National Physical Distribution Management Council (USA), przekształcona później w Logistics Management Council (LDC), jedna z najbardziej autorytatywnych organizacji logistycznych na świecie, zdefiniowała wówczas logistykę w następujący sposób: „Logistyka to szeroki zakres działań związanych z sprawny przepływ produktów finalnych od końca linii produkcyjnej do klienta, w niektórych przypadkach obejmujący przemieszczanie surowców od źródła zaopatrzenia na początek linii produkcyjnej. Działania te obejmują transport, magazynowanie, opakowania ochronne, obsługę materiałów, kontrolę zapasów, wybór lokalizacji produkcji i magazynu, zamówienia na produkcję produktów, prognozowanie popytu, marketing i obsługę klienta.

Amerykańskie Stowarzyszenie Inżynierów Logistyki zaproponowało następującą definicję: „Logistyka to sztuka i nauka o zarządzaniu, inżynierii i działaniach technicznych, które obejmują planowanie, dostarczanie i wykorzystywanie środków transportu w celu przeprowadzenia zaplanowanych operacji w celu osiągnięcia wyznaczonego celu”.

Koncepcja logistyki biznesowej, jako integralnego narzędzia zarządzania, została ostatecznie sformułowana pod koniec lat 60. XX wieku i brzmiała następująco: „Logistyka to zarządzanie wszelkiego rodzaju działaniami, które przyczyniają się do przepływu i koordynacji podaży i popytu na towary w określonym miejscu i w określonym czasie.”

Na początku lat 70. firmy zaczęły z sukcesem stosować w praktyce podstawowe zasady logistyki biznesowej. Jednak dla niektórych firm logistyczne podejście do kontrolowania i obniżania kosztów nie stało się jeszcze oczywiste. Co więcej, próby wprowadzenia koordynacji logistyki napotykały opór ze strony kierownictwa średniego, a nawet wyższego szczebla. Menedżerowie, którzy przez długi czas pełnili tradycyjne funkcje zakupów, przeładunku i transportu, uniemożliwili wprowadzenie zmian w działaniach niezbędnych do wdrożenia kompleksowego zarządzania przepływem materiałów w oparciu o zasadę redukcji kosztów całkowitych. Ówczesne systemy księgowe, które nie nadawały się do identyfikacji i kontroli składników kosztów logistyki oraz oceny wyników finansowych działalności logistycznej przedsiębiorstw, również stwarzały dodatkowe trudności.

Na tle niedoboru wysokiej jakości surowców stała się rosnąca konkurencja osobliwość Lata 70. W większości krajów wzrost inwestycji w dobra kapitałowe ustąpił miejsca względnej stabilizacji. Jednocześnie ogólne koszty logistyki znacznie wzrosły, na przykład w USA 2,7 razy na dekadę. Głównym zadaniem większości przedsiębiorstw było obniżanie kosztów produkcji i racjonalne wykorzystanie surowców, materiałów i komponentów. Miał na to wpływ również kryzys energetyczny lat 70. XX wieku. Za lata 1973-1980. światowe ceny ropy naftowej wzrosły czterokrotnie, co doprowadziło do powszechnego wzrostu inflacji i recesji produkcja przemysłowa. Stagflacja gospodarki w tym okresie zmusiła kadrę kierowniczą najwyższego szczebla do poszukiwania sposobów obniżenia kosztów produkcji i dystrybucji w oparciu o koncepcję logistyki biznesowej.

Jednym z głównych czynników konkurencji stał się czynnik zasobowy (zmniejszający energochłonność i materiałochłonność produktów). W logistyce nacisk przesunął się na proces produkcyjny – ułatwiło to pojawienie się komputerowych systemów sterowania i zarządzania produkcją, wprowadzenie zautomatyzowanych systemów sterowania procesami technologicznymi i działami produkcyjnymi. Wspomniany wcześniej system logistyczny MRP stał się powszechny. Z tych powodów koncepcję logistyki w dużej mierze utożsamiano z gospodarką materiałową, którą definiuje się jako „pogląd i zasady, według których planowanie, organizacja, koordynacja i kontrola przepływu materiałów od surowców do odbiorca końcowy».

Powstały w tym okresie system logistyczny DRP (Distribution Facilities Planning), będący systemem zarządzania dystrybucją produktów, przyczynił się do przejścia logistyki od koncepcji do praktycznego narzędzia biznesowego zarówno w produkcji, jak i dystrybucji towarów. Do najważniejszych funkcji DRP, a następnie jego rozbudowanych modyfikacji, należała kontrola stanu zapasów, kalkulacja punktu zamówienia, organizacja transportu, dystrybucji, tworzenie powiązań produkcyjnych, zaopatrzeniowych i sprzedażowych z wykorzystaniem kompleksu wsparcia MRP.

W tym samym okresie japońska gospodarka rozwijała się w szybkim tempie i zaczęła wypierać na rynkach amerykańskich i europejskich konkurentów. Sprzyjała temu wysoka jakość i niski koszt japońskich towarów, zapewniony przez opracowaną i zastosowaną po raz pierwszy na świecie koncepcję logistyki „just in time” – JIT (just in time) oraz system wewnątrzprodukcyjny KANBAN. Japońska firma Toyota powstała pod koniec lat 70-tych nowy system zarządzanie jakością produktu – TQM (Total Quality Management) – kompleksowe zarządzanie jakością, które jest obecnie stosowane przez większość firm w krajach rozwiniętych, a jednym z fundamentów rozwoju nowego zintegrowanego podejścia w logistyce stało się dyscyplina TQM.

Pod koniec lat 70. tzw. rewolucja „opakowaniowa”, jej organizacja, skład operacyjny oraz wsparcie techniczno-technologiczne radykalnie zmieniły proces magazynowy. Rozwinęła się produkcja nowych typów kontenerów i opakowań, sprzętu transportowego, wyposażenia magazynów i najnowszych zautomatyzowanych kompleksów magazynowych, zaczęto wprowadzać konteneryzację transportu ładunków. Wymierny efekt ekonomiczny osiągnięto poprzez zastosowanie standaryzacji kontenerów i opakowań w systemach logistyki dystrybucji, przede wszystkim poprzez wprowadzenie standardowych zakresów standardowych rozmiarów opakowań i palet.

Profesor Uniwersytetu Michigan w USA, jeden z najsłynniejszych naukowców i specjalistów ds. logistyki, Donald Bowersox, okres od lat 80. do połowy lat 90. XX w. nazwał okresem „renesansu logistyki”. Rzeczywiście, w tym okresie teoria i praktyka logistyki poczyniły ogromne postępy, znacznie przewyższając to, co osiągnięto w poprzednich dziesięcioleciach. Maksymalna integracja działań logistycznych firmy i jej partnerów logistycznych w kompletny łańcuch dostaw: „zakupy – produkcja – dystrybucja – sprzedaż”, aby osiągnąć ostateczny cel biznesowy minimalne koszty były podstawą intensywnego rozwoju logistyki w tym czasie.

Epoka komputery osobiste to okres lat 80-tych i początku 90-tych. Komputery osobiste, małe i niedrogie, stały się integralną częścią każdej organizacji biznesowej i zostały zainstalowane na każdym stanowisku pracy, gdzie konieczne było zarządzanie lub kontrolowanie procesów produkcyjnych, technologicznych, dystrybucyjnych i innych związanych z przepływem materiałów. Tworzenie lokalnych sieci komputerowych i telekomunikacyjnych opartych na komputerach PC oraz wprowadzenie zautomatyzowanych stacji roboczych (AWS) otworzyło nowe możliwości dla logistyki. Nowoczesne oprogramowanie umożliwiło wykorzystanie komputerów PC w zintegrowanych procedurach zarządzania logistyką, od zakupu materiałów po produkcję, dystrybucję i sprzedaż gotowych produktów. Powstanie na początku lat 90. nowych, mocniejszych i wydajniejszych komponentów komputerów osobistych w połączeniu z otwartą architekturą systemów pobudziło jeszcze intensywniejsze wdrażanie innowacji informatycznych i komputerowych w logistyce.

Powszechne zastosowanie technologii mikroprocesorowej we wszystkich sferach gospodarki krajów rozwiniętych przyczyniło się do prawdziwej rewolucji w technologiach informatycznych i komputerowych. Najważniejszym elementem współczesnej infrastruktury rynkowej jest informacja w formie elektronicznej. Globalna przestrzeń informacyjna kształtuje się w kierunku tworzenia i rozwoju baz danych i banków danych, systemów i standardów transakcji elektronicznych i komunikacji elektronicznej. Istotne dla propagowania zasad logistyki było tworzenie systemów bankowości elektronicznej w oparciu o międzynarodową międzybankową sieć S.W.I.F.T. i S.W.I.F.T. II, użyj jako wsparcia interakcje informacyjne pomiędzy partnerami logistycznymi standardów EDI (Electronic Data Interchange) - „elektroniczna wymiana danych” i EDIFACT (Elektroniczna wymiana danych dla administracji, handlu i transportu) - „elektroniczna wymiana danych w zarządzaniu, handlu i transporcie”.

Wprowadzenie systemów informatycznych i komputerowych było bodźcem do tworzenia nowych technologii logistycznych w produkcji i dystrybucji. Systemy logistyczne MRP/DRP były dalej rozwijane, pojawiały się ich nowoczesne modyfikacje – MRP II (Manufacturing Resource Planning) i DRP II (Distribution Resource Planning), a także rozszerzały się funkcje logistyczne tych systemów. Pojawiły się nowe koncepcje logistyczne np. „Lean Production”, QR (Quick Response) – „quick Response”, CR (Continous Replenishment) – „ciągłe uzupełnianie” oraz inne zoptymalizowane systemy logistyczne takie jak ORT (Optimized Production Technologies) , zmodyfikowane wersje KANBAN itp.

W praktyce dystrybucji towarów i dystrybucji fizycznej szeroko wprowadzono konteneryzację transportu w oparciu o koncepcję LT.

Rodzący się i szybko rozwijający się rynek komunikacji elektronicznej - poczta elektroniczna i faks, izby rozliczeniowe, telekonferencje, publiczna oprogramowanie przyczynił się do promocji koncepcji logistyki w biznesie. Partnerzy logistyczni zaczęli szeroko wykorzystywać systemy usług masowej informacji – komercyjnej (Compuserve, America Online) i niekomercyjnej (Internet).

Możliwość ciągłej kontroli przepływów materiałów w czasie rzeczywistym, w trybie zdalnego dostępu poprzez systemy teleinformatyczne (telekomunikacja satelitarna) odegrała decydującą rolę w powstaniu i zatwierdzeniu ujednolicającej koncepcji logistyki. Tym samym rewolucja informatyczna ugruntowała świadomość, że obok materialnych, konieczne jest zarządzanie przepływami informacji z nimi związanymi. W 1985 roku SLM wyjaśnił definicję logistyki w następujący sposób: „Logistyka to proces planowania, realizacji i kontrolowania opłacalnego przepływu zapasów surowców, materiałów, produkcji w toku, wyrobów gotowych, usług i powiązanych informacji z punktu pochodzenia do punktu konsumpcji (w tym eksport, import, przepływy wewnętrzne i zewnętrzne) w celu pełnego zaspokojenia potrzeb konsumentów.”

W tej definicji ważne są trzy punkty. Po pierwsze, działalność logistyczna ma charakter zintegrowany i rozciąga się od miejsca pochodzenia do miejsca zużycia przepływu zasobów materialnych i wyrobów gotowych. Po drugie, podkreśla się znaczenie zarządzania powiązanymi informacjami. Po trzecie, po raz pierwszy w sferę zainteresowań logistyki weszły przepływy usługowe (a nie materialne). Ma to fundamentalne znaczenie dla rozwoju podejść logistycznych w branży usługowej, gdyż we wszystkich poprzednich okresach przedmiotem badań i optymalizacji w logistyce były wyłącznie przepływy materiałów.

Rozwój gospodarki światowej i globalizacja biznesu przyczyniają się do powstawania międzynarodowych systemów logistycznych. Duże firmy dążą do opracowania strategii globalnych, tj. wytwarzać produkty na rynek światowy tam, gdzie można znaleźć najtańsze surowce, komponenty i siłę roboczą. Usunięcie tradycyjnych barier celnych, handlowych, narodowościowych, transportowych i innych, jak miało to miejsce w UE oraz między USA i Kanadą, umożliwia swobodniejszy przepływ towarów, usług i osób przez granice, jednocześnie zwiększając zapotrzebowanie i znaczenie międzynarodowej koordynacji logistyki. Na poziomie międzynarodowym działalność logistyczna stała się złożona, a problemy takie jak lokalizacja centrów produkcyjnych i dystrybucyjnych, wybór środków transportu, rodzaje usług, metody zarządzania zapasami, projektowanie dostosowanych środków komunikacji i systemy informacyjne wymagało nowych umiejętności w zakresie zarządzania logistyką.

Od początku lat 90-tych aktywnie rozwijane i wdrażane są międzynarodowe projekty i programy, w których wiodącą rolę odgrywa logistyka. W krajach UE przyjęto kilka programów mających na celu utworzenie transnarodowych centrów logistycznych dla fizycznej dystrybucji w oparciu o wykorzystanie kontenerów do transportu. Jeden z tych programów nosi nazwę „Collomodul” i został przyjęty w 1992 r., a w jego realizacji uczestniczą Holandia, Niemcy i Francja. Dla realizacji zasad logistyki w transporcie międzynarodowym i gospodarczych stosunkach handlowych w UE tworzone są ponadnarodowe systemy informacyjno-komunikacyjne, rozwijane w ramach projektów Hermes, Docimel, UNCTAD, TEDIM, TACIS itp.

W USA w wyniku reformy przepisów ruchu drogowego i uchwalenia ustawy modernizacyjnej (MCA-80) oraz ustawy regulacyjnej transport kolejowy stworzono odpowiednie warunki dla rozwoju usług transportowych w logistyce. W ciągu 15 lat po 1980 roku Stany Zjednoczone przyjęły szereg ustaw, aktów prawnych i administracyjnych mających na celu ograniczenie sektora publicznego w transporcie, usunięcie barier transportowych, koordynację pracy różnych gałęzi transportu, poprawę usług transportowych, obniżenie cen i taryf . Deregulacja transportu nastąpiła niemal na całym świecie. Przyczyniło się to do rozwoju wolnej konkurencji w transporcie i ostatecznie stało się bodźcem do rozwoju dużych systemów transportowych i logistycznych.

Powszechnie stosowany w biznesie system zarządzania jakością – TQM, stał się jednym z najważniejszych motorów zmian w logistyce. System ten dokonał prawdziwej rewolucji w teorii i praktyce zarządzania i został przyjęty przez większość wiodących firm na świecie. Według jednej definicji TQM to podejście do zarządzania kładące nacisk na poprawę jakości i polegające na udziale w rozwiązywaniu tego problemu wszystkich członków przedsiębiorstwa (organizacji) na wszystkich etapach wytwarzania i promocji produktów, pozwalające na osiągnięcie długoterminowych celów sukces poprzez zaspokojenie potrzeb konsumentów i poprzez obopólne korzyści zarówno każdego członka firmy, jak i społeczeństwa jako całości. TQM to struktura zarządzania, która uznaje, że potrzeby klientów i cele biznesowe są nierozłączne.

Jak wynika z licznych badań, najlepsze wyniki biznesowe osiągają te firmy, które stosują koncepcję TQM. Z punktu widzenia planowania strategicznego na wysoce konkurencyjnym rynku globalnym cele zintegrowanej logistyki firmy są zbieżne z ideologią TQM. Publiczne wypowiedzi wyższej kadry menedżerskiej znanych firm na temat inicjatyw w zakresie jakości produktów i usług stały się poważną siłą stymulującą doskonalenie logistyki. Podejście to ma jednakowe zastosowanie do wszystkich elementów systemów logistycznych.

Dekada lat 80. XX wieku charakteryzowała się wzrostem liczby sojuszy i partnerstw w biznesie, poprzedzonym okresem nieufności, podejrzeń i wrogiej konkurencji. Dawni konkurenci biznesowi, dzięki koncepcji logistyki zintegrowanej, znaleźli sposoby produktywnej koordynacji w planowaniu i zarządzaniu zapasami wyrobów gotowych, transporcie, przeładunku i organizacji sprzedaży. Większość głównych form współpracy rozwinęła się w obszarach doskonalenia planowania organizacyjnego i interdyscyplinarnego, zarządzania i łączenia działań logistycznych w celu maksymalnego obniżenia kosztów logistyki i poprawy jakości obsługi klienta.

Wiele aliansów logistycznych zostało zbudowanych pomiędzy tradycyjnymi konkurentami w zakresie specjalistycznych usług transportowych, w systemie handel hurtowy i dystrybucja. „Interakcja, aby konkurować” – ta zasada jest jedną z podstawowych zasad udanego biznesu na nowoczesnych, dynamicznych rynkach. Jak trafnie stwierdza Grupa Gartner: „Epoka indywidualnej konkurencji firm ustąpiła miejsca epoce konkurencji w łańcuchu dostaw”. Ideologia zarządzania łańcuchem dostaw powoduje istotne zmiany w podejściu do organizacji i zarządzania przedsiębiorstwem.

Rządy wielu krajów przyjęły akty prawne i zmiany łagodzące przepisy antymonopolowe, mające na celu restrukturyzację organizacji biznesowych w kierunku usunięcia ograniczeń we współpracy wewnątrzzakładowej, międzybranżowej i międzynarodowej, co przyczyniło się do rozwoju współpracy biznesowej w logistyce.

Tym samym okres „renesansu logistyki” uczynił logistykę jedną z najważniejszych instrumenty strategiczne V konkurs dla wielu organizacji biznesowych, a te firmy, które wykorzystały zaawansowane koncepcje zintegrowanej logistyki, generalnie wzmocniły swoją pozycję na rynku.

Nacisk w badaniach logistycznych przesunął się obecnie na tworzenie przewag konkurencyjnych. Aby skutecznie przetrwać na rynku w warunkach zwiększonej konkurencji, firma musi być elastyczna i dynamiczna, tj. główny czynnik konkurencja staje się czasem. Ponadto zewnętrzne otoczenie biznesowe staje się coraz bardziej złożone i niepewne, co wymaga wysokiego poziomu adaptacji i trwałości powstających systemów logistycznych. Badany okres charakteryzuje się przyspieszonym wzrostem liczby firm logistycznych świadczących klientom (przedsiębiorstwa przemysłowe, usługowe i handlowe) kompleksowe usługi logistyczne w zakresie magazynowania, przeładunku, odprawa celna, transport, zarządzanie zapasami itp.

Firmy te (powstałe głównie z firm spedycyjnych, magazynów publicznych, terminali cargo) zaczęto nazywać operatorami logistycznymi lub dostawcami ZPL. Pod koniec XX - na początku XXI wieku. Pojawił się nowy typ firm pośredniczących - dostawcy 4PL (integratorzy systemów łańcucha dostaw), których głównymi funkcjami jest opracowywanie projektów logistycznych na zamówienia firm, tworzenie i zarządzanie zintegrowanymi łańcuchami dostaw. Coraz większa liczba firm na świecie zaczęła przenosić swoje operacje i funkcje logistyczne do dostawców 3PL i 4PL, tj. zastosować strategię outsourcingu logistycznego.

Rozwój logistyki współcześnie postępuje w szybkim tempie, przeplatając pozytywne doświadczenia firm i tworząc najnowsze technologie logistyczne.

2. KONCEPCJA PLANOWANIA PRODUKCJI. PODSTAWOWE TECHNOLOGIE OPARTE NA SYSTEMACH PCHAJĄCYCH

System push to system organizacji produkcji, w którym przedmioty pracy docierające do miejsca produkcji nie są bezpośrednio zamawiane przez ten zakład z poprzedniego łącza technologicznego. Przepływ materiału jest „wypychany” do odbiorcy zgodnie z poleceniem otrzymanym przez łącze nadawcze z centralnego systemu zarządzania produkcją (rys. 1).

Ryż. 1 Schemat ideowy systemu logistyki push

Modele zarządzania przepływem push są charakterystyczne dla zaplanowanej struktury zarządzania w produkcji. Możliwość ich wykorzystania do logistycznej organizacji produkcji pojawiła się w związku z masowym upowszechnieniem się technologii komputerowej.

Systemy push, które za pomocą komputerów potrafią połączyć złożony mechanizm produkcyjny w jedną całość, mają jednak naturalne ograniczenia swoich możliwości. Parametry przepływu materiału „wpychanego” na plac budowy są optymalne w takim stopniu, w jakim system sterowania jest w stanie uwzględnić i ocenić wszystkie czynniki mające wpływ na sytuację produkcyjną na tym obiekcie. Im jednak więcej czynników dla każdego z licznych segmentów przedsiębiorstwa musi uwzględniać system sterowania, tym bardziej zaawansowane i droższe powinno być jego oprogramowanie, informacje i wsparcie techniczne.

W praktyce wdrożono różne opcje systemów pchających.

Większość z nich należy przypisać koncepcji planowania wymagań (RP – Requirements/resource Planning), której odmianami są:

MRP I - Planowanie zapotrzebowania materiałowego (technologia planowania zapotrzebowania materiałowego);

MRP II - Planowanie zasobów produkcyjnych (technologia planowania zasobów produkcyjnych);

DRP I - Planowanie wymagań dystrybucyjnych (technologia planowania wymagań dystrybucyjnych);

DRP II - Planowanie zasobów dystrybucji (technologia I planowania zasobów w dystrybucji);

OPT - Optimized Production Technology (zoptymalizowana technologia produkcji).

Chronologia rozwoju i wdrażania technologii w ramach koncepcji planowania wymagań przedstawia się następująco: MRP I => MRP II => OPT => MRP III => Moduły „Logistyka” systemów ERP/CSRP => „Moduł SCM ” systemów ERP/CSRP.

2.1 Technologia planowania wymagań materiałowych (MRP I)

Technologia planowania zapotrzebowania materiałowego – MRP I (Planowanie zapotrzebowania materiałowego) powstała w połowie lat pięćdziesiątych XX wieku.

Technologia nawiązuje do systemów logistycznych typu „push”. Technologia opiera się na harmonogramach produkcji, które łączą informacje o popycie i zapasach.

Na początku lat 60-tych XX wieku w związku z rosnącą popularnością systemów obliczeniowych zrodził się pomysł wykorzystania ich możliwości do planowania procesów produkcyjnych. Konieczność takiego działania wynikała z faktu, że większość opóźnień w procesie produkcyjnym wiązała się z opóźnieniami w odbiorze poszczególnych komponentów, w wyniku czego z reguły wraz ze spadkiem efektywności produkcji dochodziło do nadwyżki materiałów w magazynach, które dotarły terminowo lub wcześniej niż planowano. Dodatkowo, w związku z niezbilansowaniem dostaw komponentów, pojawiły się dodatkowe komplikacje przy uwzględnianiu i śledzeniu ich stanu w trakcie procesu produkcyjnego, tj. praktycznie nie dało się określić np. do jakiej partii należał dany element składowy już zmontowanego gotowego produktu.

Tym samym planowanie bieżącego zapotrzebowania materiałowego pozwala na rozładunek magazynów zarówno surowców, jak i komponentów (surowce i komponenty kupowane są dokładnie w takiej ilości, która może zostać przetworzona w jednym cyklu produkcyjnym i dostarczane są bezpośrednio do warsztatów produkcyjnych), jak i magazynów wyrobów gotowych (produkcja odbywa się ściśle według przyjętego planu zamówienia, a produkty związane z bieżącym zamówieniem muszą zostać wyprodukowane dokładnie w terminie).

System planowania zapotrzebowania materiałowego (system MRP I) w wąskim znaczeniu składa się z szeregu logicznie powiązanych procedur, zasad decyzyjnych i wymagań, które przekładają harmonogram produkcji na zsynchronizowany w czasie „łańcuch wymagań”, a planowane „pokrycie” tych wymagania dla każdej jednostki zapasów komponentów niezbędnych do realizacji harmonogramu. System MRP I zmienia harmonogram wymagań i pokryć w wyniku zmian w harmonogramie produkcji, strukturze zapasów lub charakterystyce produktu.

W procesie realizacji tych celów system MRP I zapewnia przepływ zaplanowanych ilości zasobów materiałowych i zapasów produktów w czasie przeznaczonym na planowanie. Według systemu MRP I w pierwszej kolejności określa się, ile i w jakim przedziale czasu potrzeba na wyprodukowanie produktów finalnych. Następnie obliczany jest czas i wymagane ilości zasobów materiałowych, aby sprostać wymaganiom harmonogramu produkcji. Na ryc. Na rysunku 2 przedstawiono schemat blokowy systemu MRP I.

Ryż. 2. Schemat blokowy technologii planowania zapotrzebowania produkcyjnego

Dane wejściowe systemu MRP I stanowią zamówienia konsumenckie, poparte prognozami zapotrzebowania na wyroby gotowe firmy, które ujęte są w harmonogramie produkcji (harmonogramy wydawania wyrobów gotowych).

Baza danych o zasobach materiałowych zawiera wszystkie niezbędne informacje dotyczące nazewnictwa i głównych parametrów (charakterystyk) surowców, materiałów, komponentów, półproduktów itp., niezbędnych do wytworzenia (montażu) gotowych wyrobów lub ich części. Ponadto zawiera standardy zużycia zasobów materialnych na jednostkę produkcji, a także dokumentację czasów dostaw odpowiednich zasobów materialnych do działów produkcyjnych przedsiębiorstwa. Baza identyfikuje także powiązania pomiędzy poszczególnymi nakładami jednostek produkcyjnych pod względem zużytych zasobów materialnych oraz w odniesieniu do produktu finalnego. Baza danych inwentaryzacyjnych informuje system i kadrę kierowniczą o obecności i wielkości produkcji, ubezpieczenia i innych wymaganych zapasów zasobów materialnych w obiektach magazynowych przedsiębiorstwa, a także o ich bliskości do poziomu krytycznego z punktu widzenia konieczności ich uzupełnienia. Ponadto baza ta zawiera informacje o dostawcach i parametrach dostaw zasobów materialnych.

Pakiet oprogramowania MRP I opiera się na usystematyzowanych harmonogramach produkcji (harmonogramach wydawania wyrobów finalnych) w zależności od zapotrzebowania konsumentów oraz kompleksowych informacji pozyskiwanych z baz danych o zasobach materiałowych i ich stanach magazynowych. Algorytmy wbudowane w moduły oprogramowania systemu wstępnie przekształcają zapotrzebowanie na gotowe produkty w wymagany łączny wolumen wyjściowych zasobów materiałowych. Następnie programy obliczają łańcuch zapotrzebowania na zasoby materiałów wsadowych, półprodukty, produkcję w toku na podstawie informacji o odpowiadających im stanach zapasów i składają zamówienia na wielkości zasobów materiałów wsadowych dla obszarów produkcji (montażu) wyrobów gotowych . Wielkość zamówień uzależniona jest od zapotrzebowania na zasoby materialne określone w nomenklaturze, wielkości i terminu ich dostarczenia do odpowiednich stanowisk pracy i magazynów.

Zalety:

Zaspokajanie zapotrzebowania na surowce, materiały i produkty przy planowaniu produkcji i dostarczaniu produktów do konsumentów;

planowanie operacji produkcyjnych, harmonogramów dostaw, operacji zakupowych w celu minimalizacji kosztów

Po dokonaniu wszystkich niezbędnych obliczeń w zakładowym centrum informacyjno-komputerowym generowany jest wyjściowy zbiór schematów maszynowych systemu MRP I, który w formie dokumentacyjnej przekazywany jest kadrze zarządzającej produkcją i logistyką w celu podjęcia decyzji o organizacji świadczenia usług. zakłady produkcyjne i obiekty magazynowe firmy w niezbędne zasoby materiałowe.

2.2 Technologia planowania zasobów produkcyjnych (MRP II).

System MRP II (Planowanie zasobów produkcyjnych) powstał na początku lat 80-tych

Podstawowy system logistyczny - technologia Planowanie wymagań/zasobów (RP - Planowanie wymagań/zasobów)

W latach 80. stało się jasne, że technologia planowania popytu produkcyjnego ma wiele wad i ograniczeń, z których najważniejsze obejmują:

Znaczna ilość obliczeń, przygotowanie i wstępne przetwarzanie dużej ilości informacji wstępnych, co wydłuża czas trwania dowolnego okresu i cyklu logistycznego;

Wzrost kosztów logistyki realizacji zamówień i transportu w związku z dążeniem firmy do zmniejszania poziomu zapasów lub przechodzenia na produkcję gotowych produktów w małych ilościach i z dużą częstotliwością;

Niewrażliwość na krótkoterminowe zmiany popytu, gdyż opierają się one na kontroli i uzupełnianiu poziomu zapasów w ustalonych punktach zamówień;

Znaczna liczba awarii w systemie wynika z jego dużych rozmiarów i przeciążenia.

Stwierdzone niedociągnięcia i ograniczone zastosowanie MRP I wymagały opracowania drugiej generacji tych technologii. Ta generacja systemów logistycznych nazywana jest technologią planowania zasobów produkcyjnych MRP II. Technologia obejmuje nie tylko rozliczanie operacji logistycznych, ale także planowanie finansowe.

Przewagą MRP II nad MRP I jest pełniejsze zaspokojenie popytu konsumenckiego, osiągane poprzez skrócenie czasu trwania cykli produkcyjnych, zmniejszenie zapasów, lepsza organizacja dostaw, szybsza reakcja na zmiany popytu. Technologia MRP II zapewnia większą elastyczność planowania i pomaga obniżyć koszty logistyki związane z zarządzaniem zapasami.

Zalety:

Rachunkowość przepływów finansowych przy zarządzaniu operacjami logistycznymi;

umiejętność prognozowania popytu na produkty;

kontrola i regulacja poziomu zapasów

Ważne miejsce w systemie MRP II zajmują algorytmy prognozowania popytu, zapotrzebowania na zasoby materialne i poziomu zapasów. W porównaniu z systemem MRP I dodatkowo rozwiązano na komputerze zestaw zadań monitorowania i regulowania poziomu zapasów zasobów materialnych, wielkości produkcji w toku i wyrobów gotowych: wybór strategii uzupełniania zapasów, obliczanie punktów krytycznych i punktów zamówień, analizując strukturę zapasów, nadwyżki zapasów itp.

2.3 Technologia planowania wymagań dystrybucyjnych (DRP I).

Technologia planowania wymagań dystrybucyjnych – DRP I (Planowanie wymagań dystrybucyjnych) powstała w połowie lat pięćdziesiątych XX wieku.

System skupia się na popyt, niekontrolowane przez przedsiębiorstwo. Technologia DRP opiera się na harmonogramie, według którego realizowany jest cały proces dostaw i uzupełniania wyrobów gotowych w systemie dystrybucji produktów przedsiębiorstwa.

Z operacyjnego punktu widzenia koncepcję planowania popytu można zastosować także w systemach dystrybucyjnych, co było podstawą do stworzenia zewnętrznych systemów planowania produktów/zasobów (DRP).

Systemy DRP stanowią rozszerzenie logiki budowy systemów MRP na kanały dystrybucji gotowych produktów.

Jeśli technologia MRP opiera się na harmonogramie produkcji, który jest regulowany i kontrolowany przez producenta gotowych produktów, to funkcjonowanie technologii DRP opiera się na zapotrzebowaniu konsumentów, które nie jest kontrolowane przez firmę. Jednocześnie technologia MRP kontroluje zapasy w jednostkach produkcyjnych. Technologia DRP planuje i reguluje stany magazynowe w bazach i magazynach firmy we własnej sieci dystrybucyjnej lub u dystrybutorów hurtowych.

Podstawowym narzędziem zarządzania logistyką w technologii DRP jest harmonogram (harmonogram), który koordynuje cały proces dostaw i uzupełniania wyrobów gotowych w sieci (kanale) dystrybucji. Harmonogram ten generowany jest dla każdej przydzielonej jednostki magazynowej (SKU) oraz każdego ogniwa systemu logistycznego związanego z tworzeniem zapasów w kanale dystrybucji. Harmonogramy uzupełniania i zużycia zapasów SKU są zintegrowane ogólne wymaganie uzupełnianie zapasów wyrobów gotowych w magazynach firmy lub pośredników hurtowych.

Systemy zarządzania sprzedażą oparte na technologii DRP pozwalają firmom osiągnąć określone korzyści w marketingu i logistyce poprzez poprawę koordynacji zarządzania zapasami wyrobów gotowych z innymi funkcjami firmy; zmniejszenie kosztów logistyki i poziomu zapasów; zmniejszenie zapotrzebowania na powierzchnię magazynową i zmniejszenie transportowego składnika kosztów logistyki.

2.4 Technologia planowania zasobów dystrybucyjnych (DRP II).

Technologia planowania zasobów dystrybucji – DRP II (Planowanie zasobów dystrybucji) powstała na początku lat 90-tych

Technologia ta stanowi drugą generację systemów DRP. To używa nowoczesne metody oraz algorytmy programistyczne przeznaczone dla lokalnych sieci komputerów osobistych i telekomunikacyjnych kanałów elektronicznych. Technologia DRP II wykorzystuje bardziej efektywne modele prognozowania popytu konsumenckiego.

Technologia planowania zasobów dystrybucyjnych pojawiła się w Stanach Zjednoczonych i Zachodnia Europa jako rozszerzona wersja systemu planowania dystrybucji produktów, nazywana drugą generacją systemów zarządzania dystrybucją produktów w systemach logistycznych.

Technologia DRP II wykorzystuje nowocześniejsze modele i algorytmy programistyczne przeznaczone dla lokalnych sieci komputerów osobistych i elektronicznych kanałów telekomunikacyjnych pracujących w trybie „on-line”.

Technologia DRP II wykorzystuje bardziej efektywne modele prognozowania popytu, zapotrzebowania na produkty gotowe oraz zapewnia zarządzanie zapasami w celu średnio- i długoterminowych prognoz popytu na produkty gotowe.

Systemy te kompleksowo adresują zagadnienia związane z zarządzaniem programem produkcji, mocami produkcyjnymi, personelem i jakością.

Uznaje się, że technologia DRP II łagodzi następujące ograniczenia technologii pierwszej generacji, a mianowicie:

Wyjaśnienie skoordynowanej prognozy wysyłek i uzupełnienia zapasów dla każdego centrum i kanału dystrybucji wyrobów gotowych w sieci dystrybucyjnej;

Zwiększenie niezawodności planowania zapasów i cykli logistycznych pomiędzy Centra dystrybucyjne i inne części systemu logistycznego;

Zmniejszenie liczby zmian w harmonogramie produkcji, zmniejszenie nierównomiernego obciążenia mocy produkcyjnych, zmniejszenie kosztów produkcji, ograniczenie zakłóceń w dostawie gotowych produktów do konsumentów.

Zalety:

Obniżenie kosztów logistycznych związanych z zarządzaniem zapasami wyrobów gotowych poprzez koordynację dostaw;

Redukcja zapasów poprzez dokładniejsze określenie wielkości i lokalizacji dostaw;

Mniejsze zapotrzebowanie na powierzchnię magazynową

3. KONCEPCJA OPERACYJNEGO ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ. PODSTAWOWE TECHNOLOGIE OPARTE NA SYSTEMACH CIĘŻAROWYCH

System ciągniony to system organizacji produkcji, w którym części i półprodukty podawane są do kolejnej operacji technologicznej z poprzedniej w zależności od potrzeb.

Tutaj centralny system kontroli nie zakłóca wymiany przepływów materialnych pomiędzy różnymi częściami przedsiębiorstwa. Program produkcji pojedynczego łącza technologicznego ustalany jest na podstawie wielkości zamówienia kolejnego łącza. Centralny układ sterowania wyznacza zadanie jedynie dla końcowego ogniwa łańcucha technologicznego produkcji (rys. 3)

Ryż. 1 Schemat ideowy systemu logistyki pull

W praktyce do systemów logistyki wewnątrzprodukcyjnej typu pull zalicza się:

Technologia „Kanban” (przetłumaczona z japońskiego jako karta), opracowana i wdrożona przez Toyotę (Japonia);

Technologia just-in-time, skupiona na potrzebach wynikających z końcowego montażu i redukcji etapu magazynowania;

Technologia „Seven 0”, mająca na celu skrócenie trwałości półproduktów w systemie produkcyjnym;

Optimized Manufacturing Technology (OPT), która skupia się na eliminacji wąskich gardeł w systemie produkcyjnym.

Koncepcja produkcji pull nie wymaga całkowitej informatyzacji, zakłada jednak dużą dyscyplinę dostaw, a także dużą odpowiedzialność personelu, gdyż scentralizowana regulacja procesu logistyki wewnątrzprodukcyjnej jest ograniczona.

3.1 Technologia just-in-time (JIT).

Technologia JIT - Just-in-time (Just in time) powstała na początku lat 70-tych.

Główna idea technologii just-in-time jest następująca: jeśli ustalony zostanie harmonogram produkcji, wówczas możliwe jest zorganizowanie ruchu przepływów materiałów w taki sposób, aby wszystkie materiały, komponenty i półprodukty dotarły w wymaganej ilości, we właściwe miejsce (na linii montażowej - przenośnik) i dokładnie w wyznaczone miejsce, termin produkcji lub montażu gotowych wyrobów. W takim przypadku nie są potrzebne rezerwy ubezpieczeniowe, które unieruchamiają środki firmy.

Technologia just-in-time jest ściśle powiązana z elementami cyklu logistycznego. W idealnej sytuacji zasoby materialne lub gotowe produkty powinny zostać dostarczone do określonego punktu łańcucha logistycznego (kanału) dokładnie w momencie, gdy są potrzebne, co eliminuje nadmierne zapasy, zarówno w produkcji, jak i dystrybucji. Wiele nowoczesnych systemów logistycznych bazujących na tym podejściu koncentruje się na krótkich składowych cykli logistycznych, co wymaga odpowiedniej reakcji jednostek systemu logistycznego na zmiany popytu i, w związku z tym, programu produkcyjnego.

Technologię logistyki just-in-time charakteryzują następujące główne cechy:

Minimalne (zero) zapasy zasobów materiałowych, produkcji w toku, wyrobów gotowych;

Krótkie cykle produkcyjne (logistyczne);

Małe wolumeny produkcji wyrobów gotowych i uzupełnianie zapasów (dostaw);

Relacje w zakresie pozyskiwania zasobów materialnych z niewielką liczbą wiarygodnych dostawców i przewoźników;

Skuteczne wsparcie informacyjne;

Wysoka jakość wyrobów gotowych i usług logistycznych.

Zalety:

Znaczące skrócenie czasu wykonywania czynności podstawowych oraz transportowo-magazynowych;

Odmowa zapasów;

Wypełnianie obowiązków, podnoszenie poziomu dyscypliny wykonawczej personelu

Technologia just-in-time pomaga wzmocnić kontrolę i utrzymać poziom jakości produktu we wszystkich elementach struktury logistycznej. Systemy produkcyjne oparte na tym podejściu, związane z synchronizacją wszystkich procesów i etapów zaopatrzenia w surowce materialne, produkcję i montaż, dostawę gotowych produktów do konsumentów, wymagają dokładnej informacji i prognozowania.

Nowoczesne technologie JIT i systemy logistyczne stały się bardziej zintegrowane i są łączone z różnych wariantów logistycznych koncepcji produkcji i systemów dystrybucji, takich jak systemy minimalizujące zapasy w kanałach logistycznych, systemy logistyczne do szybkiego przełączania, poziomowania zapasów, technologie grupowe, prewencyjna elastyczna zautomatyzowana produkcja , nowoczesne systemy logistyczne do ogólnej kontroli statystycznej i zarządzania cyklami jakości produktów itp. Dlatego obecnie zwyczajowo klasyfikuje się takie technologie jak Nowa wersja Koncepcje „just in time” – koncepcje JIT II.

Głównym celem koncepcji logistycznej JIT II jest maksymalna integracja wszystkich funkcji logistycznych przedsiębiorstwa w celu minimalizacji stanów magazynowych w zintegrowanym systemie logistycznym, zapewniając wysoką niezawodność i poziom jakości produktów i usług w celu maksymalizacji zadowolenia klientów. Systemy oparte na ideologii JIT II wykorzystują elastyczne technologie produkcyjne do wytwarzania małych serii wyrobów gotowych w asortymencie grupowym w oparciu o wczesne przewidywanie zapotrzebowania konsumentów.

Technologia 3.2 Siedem 0

Technologia Seven 0 powstała na początku lat 80-tych. i stanowi rozszerzenie technologii just-in-time na operacje logistyczne towarzyszące działalności głównej.

Technologia „Siedem 0” polega na ograniczeniu do możliwych granic różnicy pomiędzy czasem otrzymania materiałów na kolejnym etapie produkcji, a czasem ich zużycia. Ten system omija magazyn pośredni (produkcja bez zapasów, praca z kół). Zastosowanie systemu wymaga synchronizacji przepływu materiałów i operacji technologicznych.

Zadaniem technologii jest minimalizacja przestojów w oczekiwaniu na materiały oraz zapewnienie pełnej równowagi pomiędzy procesami transportu, produkcji, montażu i ich synchronizacji.

Opcjami dla tej technologii są techniki montażu „z kół”, które polegają na łączeniu praca produkcyjna według rodzaju, a także kupuj jednocześnie z produkcją.

Technologia opiera się na siedmiu następujących elementach:

0 wad (wysoka jakość)

0 przestojów (min. czas konfiguracji przy zmianie produktu)

0 wielkość partii w pracy

0 strat czasu i kosztów transportu

0 nadmiarowych produktów

0 przestojów podczas rozwiązywania problemów

Czas trwania cyklu 0 (łącznie pierwsze 6 punktów)

Obecność „0” nie oznacza redukcji do zera absolutnego, ale pożądaną minimalizację.

3.3 Technologia KANBAN

Technologia KANBAN powstała na początku lat 60-tych. w japońskich korporacjach.

Istota systemu polega na tym, że wszystkie działy produkcyjne zakładu zaopatrywane są w zasoby materialne jedynie w takiej ilości i terminie, jakie są niezbędne do realizacji zamówienia określonego przez dział konsumencki. Tym samym, w odróżnieniu od tradycyjnego podejścia do produkcji, konsumencka jednostka strukturalna nie ma ścisłego harmonogramu produkcji, lecz optymalizuje swoją pracę w ramach poleceń działu przedsiębiorstwa, który realizuje operacje na kolejnym etapie produkcji i procesu technologicznego. cykl

Celem systemu jest wytwarzanie wyłącznie niezbędnych produktów w wymaganej ilości i we właściwym czasie.

Główną zaletą systemu jest to, że KANBAN zapewni proste, dostępne i regularnie aktualizowane informacje o każdym produkcie i produkcie instrukcje produkcyjne, wyeliminuje nadmiar produkcji w toku i zidentyfikuje źródła ukrytych strat na każdym stanowisku pracy.

Technologia KANBAN to jedna z pierwszych prób praktycznego wdrożenia koncepcji just-in-time.

Zalety:

Zapobieganie nadprodukcji, zwiększanie elastyczności produkcji w reagowaniu na wahania popytu;

przejście na produkcję wyrobów w małych partiach;

poszerzenie asortymentu produktów;

uproszczenie systemu dostaw i zintegrowanie procesów produkcyjnych w jedną całość

System ten łączy w sobie cechy systemu just-in-time, takie jak niski poziom zapasów oraz indywidualne jednostki produkcyjne. Systemy te mają największe zastosowanie w przypadku produktów wytwarzanych regularnie w dużych ilościach. W znacznie mniejszym stopniu mają zastosowanie w przypadku drogich lub dużych produktów, których koszty przechowywania lub dostawy są wysokie; systemy mają mniejsze zastosowanie w przypadku produktów używanych rzadko i nieregularnie lub w zakładach produkcyjnych, które nie są podzielone na małe jednostki produkcyjne.

System KANBAN znacząco zmniejsza zapasy zasobów materiałowych na wejściu i produkcję w toku na wyjściu, umożliwiając identyfikację wąskich gardeł w procesie produkcyjnym. Po rozwiązaniu problemu zasoby buforowe są ponownie zmniejszane do czasu wykrycia kolejnego wąskiego gardła.

Tym samym system KANBAN pozwala na osiągnięcie równowagi w łańcuchu dostaw poprzez minimalizację zapasów na każdym etapie.

Praktyczne zastosowanie systemu KANBAN, a następnie jego zmodyfikowanych wersji, może znacząco poprawić jakość produktów; skrócić cykl logistyczny, a tym samym znacznie zwiększyć obrót kapitału obrotowego przedsiębiorstw; obniżyć koszty produkcji; praktycznie eliminują zapasy bezpieczeństwa i znacznie zmniejszają ilość prac w toku. Analiza światowych doświadczeń w stosowaniu systemu mikrologistyki KANBAN przez wiele znanych firm inżynieryjnych pokazuje, że pozwala on na redukcję zapasów produkcyjnych o 50%, zapasów o 8%, przy znacznym przyspieszeniu rotacji kapitału obrotowego i wzroście jakość gotowych produktów.

3.4 Zoptymalizowana technologia produkcji (OPT)

Technologia Zoptymalizowanej Produkcji (OPT – Optimized Production Technology) powstała na początku lat 80-tych.

Zoptymalizowana technologia produkcji to system organizacji produkcji i dostaw opracowany przez izraelskich i amerykańskich specjalistów. Celem jest identyfikacja wąskich gardeł w produkcji, czyli w terminologii twórców „zasobów krytycznych”, którymi są surowce, materiały, maszyny, urządzenia itp. procesy, personel.

Jest to system „pull” organizacji i zarządzania operacyjnego produkcją (dostawą), znany również jako „izraelski Kanban”. Główną zasadą technologii ORT jest identyfikacja „wąskich gardeł” lub „zasobów krytycznych” w produkcji

Technologia pozwala nie tylko skutecznie eliminować wąskie gardła w łańcuchu dostaw jak KANBAN, ale także zapobiegać ich powstawaniu.

4. KONCEPCJA LOGISTYKI Ukierunkowanej na popyt (DDT)

W praktyce zagranicznej, wśród innych koncepcji produkcyjnych, w ciągu ostatniej dekady upowszechniły się różne warianty koncepcji „logistyki sterowanej popytem” (DDT). Koncepcja ta została opracowana przede wszystkim jako modyfikacja koncepcji RP „planowania wymagań/zasobów” w celu poprawy reakcji na zmiany w zapotrzebowaniu klientów.

Najbardziej znane są cztery opcje technologiczne:

Zamawianie (zmiana kolejności) punktów (RBR – Reorder w oparciu o reguły);

Szybka reakcja (QR - Szybka reakcja);

Ciągłe uzupełnianie (CR - Continuous Replenishment);

Automatyczne uzupełnianie (AR - Automatyczne uzupełnianie)

Chronologia rozwoju i wdrożenia RBR: w podsystemie DRP I => QR w podsystemie DRP II => CR i AR w podsystemach DRPII / module ERP Logistics.

4.1 Technologia punktu ponownego zamówienia (RBR)

Technologia punktu zmiany kolejności (RBR – Rules Based Reorder) reprezentuje reguły oparte na punkcie zmiany kolejności. Technologia powstała na początku lat 90-tych.

Podstawową koncepcją jest (DDT - Demand-driven Techniques/Logistics) logistyka sterowana popytem.

Technologia punktu ponownego zamówienia wykorzystuje jedną z najstarszych metod kontroli i zarządzania zapasami, opartą na punkcie ROP (punkt ponownego zamówienia) i statystycznych parametrach zużycia produktu. Koncepcja ta służy określeniu i optymalizacji poziomu zapasów bezpieczeństwa w celu ich eliminacji<#"center">4.2 Technologia szybkiej reakcji (QR).

Technologia Quick Response (QR) powstała na początku lat 60. XX wieku.

Technologia szybkiej reakcji (QR) to koordynacja logistyki między sprzedawcami detalicznymi i hurtownikami w celu usprawnienia przepływu gotowych produktów przez ich sieci dystrybucyjne w odpowiedzi na przewidywane zmiany popytu.

Realizacja tej koncepcji odbywa się poprzez monitorowanie sprzedaży w handlu detalicznym i przekazywanie informacji hurtownikom o wielkości sprzedaży dla określonej nomenklatury i asortymentu oraz od hurtowników do producentów wyrobów gotowych. Wsparcie informacyjne gwarantuje, że proces „szybkiej reakcji” będzie wspólny dla sprzedawców detalicznych, hurtowników i producentów.

Zastosowanie koncepcji „szybkiej reakcji” pozwala na redukcję zapasów wyrobów gotowych do wymaganego poziomu, ale nie poniżej wartości, która może szybko zaspokoić zapotrzebowanie konsumentów, a jednocześnie znacznie zwiększyć rotację zapasów. Technologia ta reprezentuje koordynację logistyki pomiędzy detalistami (detalistami) a hurtownikami, mając na celu poprawę promocji gotowych produktów w ich sieciach dystrybucyjnych w odpowiedzi na dodatkowe zmiany popytu.

Skanując kody kreskowe generowane są dane o rzeczywistej sprzedaży, które następnie przekazywane są dostawcom i producentom produktów. Na podstawie informacji o zapotrzebowaniu, optymalne poziomy zapasów i czasu realizacji zamówień.

4.3 Technologia ciągłego uzupełniania (CR).

Technologia ciągłego uzupełniania (CR) powstała na początku lat 70-tych.

Technologia logistyczna ciągłego uzupełniania (CR) jest modyfikacją technologii „szybkiego reagowania” i ma na celu wyeliminowanie konieczności składania zamówień w celu uzupełnienia zapasów gotowych produktów.

Celem tej strategii jest ustalenie efektywnego planu logistycznego mającego na celu ciągłe uzupełnianie zapasów wyrobów gotowych u detalistów. Przetwarzając codziennie informacje o wielkości sprzedaży od detalistów i wysyłkach gotowych produktów od hurtowni, dostawca (producent) oblicza wymagane całkowite zapotrzebowanie na ilość i asortyment towarów. Następnie pomiędzy dostawcą, hurtownikami i sprzedawcami detalicznymi zostaje osiągnięte porozumienie w sprawie uzupełnienia zapasów produktów gotowych poprzez podpisanie zobowiązania do zakupu. Dostawca na podstawie przetwarzanych informacji o prognozach sprzedaży i popytu na bieżąco (lub z dużą częstotliwością) uzupełnia zapasy u odbiorców detalicznych bezpośrednio lub za pośrednictwem pośredników hurtowych. W niektórych przypadkach w celu skrócenia czasu uzupełniania zapasów stosuje się fracht od drzwi do drzwi lub bezpośrednią dostawę gotowych produktów do sprzedawców detalicznych z pominięciem hurtowni.

Zgodnie z technologią ciągłego uzupełniania zapasów, dla efektywnego działania muszą zostać spełnione dwa główne warunki: po pierwsze, należy zapewnić rzetelną informację od sprzedawców detalicznych i niezawodną dostawę gotowych produktów; po drugie, wielkość przesyłek towarowych powinna w miarę możliwości odpowiadać ładowności pojazdów.

Koncepcja ta stanowi modyfikację koncepcji QR i ma na celu wyeliminowanie konieczności składania zamówień na uzupełnienie gotowego towaru. Celem CR jest ustalenie skutecznego planu mającego na celu uzupełnienie zapasów wyrobów gotowych u detalistów. Obliczane jest wymagane całkowite zapotrzebowanie na ilość i asortyment towarów. Następnie pomiędzy dostawcami, hurtownikami i sprzedawcami detalicznymi zostaje osiągnięte porozumienie w sprawie uzupełnienia zapasów wyrobów gotowych poprzez podpisanie zobowiązania do zakupu

Opracowanie planu dostaw produktów do sprzedawców detalicznych w celu zapewnienia ciągłego uzupełniania zapasów. Uzupełnianie produktów u sprzedawców detalicznych odbywa się przez dostawcę na podstawie informacji sprzedażowych przekazywanych przez sprzedawcę

4.4 Technologia automatycznego uzupełniania odpowiedzi (AR).

Technologia automatycznego uzupełniania (AR – Automatic Replenishment) powstała na początku lat 70-tych.

Dalszym rozwojem technologii szybkiego reagowania i ciągłego uzupełniania była logistyczna technologia automatycznego uzupełniania (AR). Koncepcja ta zapewnia dostawcom (producentom wyrobów gotowych) niezbędny zbiór zasad podejmowania decyzji dotyczących cech i kategorii produktów. Kategoria produktu to kombinacja rozmiarów, kolorów i powiązanych produktów, zwykle prezentowana razem w określonym punkcie sprzedaży detalicznej. Wdrażając strategię „automatycznego uzupełniania”, dostawca może zaspokoić potrzeby sprzedawców detalicznych w danej kategorii produktów, eliminując potrzebę śledzenia sprzedaży jednostkowej i poziomów zapasów szybko rotujących artykułów.

Zarządzanie zapasami sprzedawcy detalicznego zwiększa odpowiedzialność dostawcy za niezawodne dostawy i utrzymanie poziomu zapasów zgodnie z popytem. Strategia ta pozwala również sprzedawcom detalicznym obniżyć koszty zapasów.

5. KONCEPCJA INTEGRACJI PRODUKCJI

Głównym znaczeniem logistyki integralnej jest optymalizacja zarządzania nie tylko materiałami, ale także wszystkimi innymi rodzajami przepływów gospodarczych (finansowych, informacyjnych, pracy, usługowych) na wszystkich etapach ich ruchu (dostawa, produkcja, dystrybucja, konsumpcja). Pod uwagę brane są przy tym nie tylko parametry ekonomiczne optymalizacji, ale także społeczne, środowiskowe i polityczne.

W podejściu integralnym kryterium maksymalizacji zysku zostaje zastąpione kryterium optymalnego bilansu korzyści i kosztów.

Wdrożenie koncepcji logistycznych w praktyce stało się możliwe dzięki rewolucji w technologiach informatycznych. Technologie informacyjne i komputerowe zapewniają zarządzanie złożonymi stowarzyszeniami gospodarczymi, z uwzględnieniem interesów wszystkich ich uczestników. Rozwój elektronicznej wymiany danych pozwala uczestnikom systemów logistycznych na płynne otrzymywanie informacji od partnerów, także w czasie rzeczywistym. Informacja w formie elektronicznej stała się najważniejszym elementem biznesu.

Współczesny rynek charakteryzuje się tym, że efektywnie mogą działać tylko te firmy, które dostarczają konsumentom unikalny zestaw usług. Pod tym względem logistyka rozwija się jako dziedzina działalności zapewniająca podnoszenie jakości usług poprzez ich jak najpełniejszą zgodność z oczekiwaniami konsumentów.

Logistyka przyczynia się do rozwoju partnerstw i kształtowania kultury przedsiębiorczości. Udoskonalane są zasady kompromisu, co daje możliwość prowadzenia interesów z partnerami w myśl zasady: „Wspólnie osiągniemy lepszy sukces!”

W ostatnim czasie dynamicznie rozwija się integralna szkoła logistyki, której głównym celem jest integracja wysiłków partnerów (w tym konsumentów) w oparciu o jak najtrafniejsze uwzględnienie ich interesów w celu uzyskania obopólnych korzyści.

5.1 Technologia planowania oprogramowania (ERP)

Technologia planowania oprogramowania ERP (Enterprise Resource Planning System) powstała na początku lat 80-tych.

Technologia ta wywodzi się z podstawowej koncepcji planowania popytu i jest pionierem w rozwoju koncepcji zintegrowanej logistyki.

Historycznie rzecz biorąc, technologia ERP (Enterprise Resource Planning System) stała się rozwinięciem koncepcji MRP I/MRP II.

Narzędzia programowe wykorzystywane w technologii ERP pozwalają na planowanie produkcji, modelowanie przepływu zamówień oraz ocenę możliwości ich realizacji w usługach i działach przedsiębiorstwa, łącząc to ze sprzedażą, łączą realizację podstawowych operacji i zapewniają powtarzalny zestaw zasady i procedury. Realizacja zamówień powiązana jest z planowaniem produkcji, a zaplanowane wymagania automatycznie przenoszone są do procesu zakupowego i odwrotnie.

Koszty produktów i księgowość finansowa są automatycznie aktualizowane, a najważniejsze informacje o operacjach, rentowności produktów, wydajności działów itd. są udostępniane w czasie rzeczywistym. Ustalono systematyczną, mierzalną metodologię.

Po wdrożeniu takiej metodologii biznesowej można zdefiniować, przeprowadzić i powtórzyć proces doskonalenia biznesu w przewidywalny sposób.

5.2 Zsynchronizowane planowanie zasobów konsumenta (CSRP)

Rozwiązanie Customer Synchronized Resource Planning (CSRP) powstało na początku lat 90. XX wieku.

Zintegrowany system planowania zasobów, który pozwala zaplanować całą działalność przedsiębiorstwa. System ten zawiera moduły prognozowania popytu, zarządzania projektami, kosztami, personelem, działalność finansowa, inwestycje itp.

Zasadnicze podejście do stosowania jednego systemu transakcyjnego dla zdecydowanej większości operacji i procesów biznesowych organizacji, niezależnie od funkcjonalnej i terytorialnej rozbieżności miejsc ich powstania i przejścia, obowiązek konsolidacji wszystkich operacji w jedną bazę danych do późniejszego przetwarzania i uzyskania zrównoważonych planów w czasie rzeczywistym

Zsynchronizowany z klientem system planowania zasobów wykorzystujący funkcjonalność ERP przenosi planowanie z produkcji na klienta końcowego

Technologia umożliwia synchronizację przepływów materiałów i informacji, tj. 2 równoległe strumienie. Pozwala uzyskać dowolną informację o położeniu maty. Flow wykorzystuje zintegrowaną funkcjonalność ERP i przekierowuje planowanie produkcji z produkcji do klienta. CSRP zapewnia potężne metody i aplikacje do tworzenia produktów o zwiększonej wartości dla klienta. główne zadanie Takie systemy - synchronizują kupującego z wewnętrznym planowaniem i produkcją, ustalają metodologię biznesową w oparciu o aktualne informacje o kupującym i przesuwają punkt ciężkości przedsiębiorstwa z planowania z potrzeb produkcyjnych na planowanie z zamówień klientów. Działania związane z planowaniem produkcji nie są po prostu rozszerzane, ale usuwane i zastępowane żądaniami klientów przenoszonymi z części organizacji mających kontakt z klientami.

Bezpośrednia integracja z informacjami o konfiguracji zamówień pozwala działom produkcyjnym zwiększyć integralność procesu planowania poprzez ograniczenie przeróbek i przerw spowodowanych napływem zamówień. Ulepszone planowanie produkcji daje możliwość lepszego oszacowania terminów dostaw i poprawy terminowości dostaw. Planowanie produkcji pozwala teraz optymalizować operacje w oparciu o rzeczywiste zamówienia klientów, a nie prognozy i szacunki. Dzięki dostępowi w czasie rzeczywistym do dokładnych informacji o zamówieniach klientów działy planowania mogą dynamicznie zmieniać grupy pracy, realizację zamówień klientów, przejęcia i podwykonawstwo w celu poprawy obsługi klienta i zmniejszenia kosztów. Wymagania dotyczące produktów nabywców mogą być przekazywane bezpośrednio od kupującego do podwykonawcy lub dostawcy, eliminując błędy i opóźnienia występujące podczas przekładania zamówień kupującego na zamówienia zakupu. Zmiany w zamówieniu kupującego mogą skutkować automatycznymi zmianami w zamówieniach dla dostawców, redukując liczbę przeróbek i opóźnień. Można znacznie poprawić jakość produktów i prawidłowe zamawianie kluczowych komponentów, a także skrócić cykle dostaw.

Korzyściami z udanego zastosowania CSRP są: poprawa jakości towarów, skrócenie czasu dostawy, wzrost wartości produktów dla kupującego itd., a w efekcie – obniżone koszty produkcji, ale co ważniejsze, tworzy się infrastruktura przystosowana do tworzenia produkty zaspokajające potrzeby kupującego, ulepszane informacja zwrotna z kupującymi i zapewnianie kupującym najlepszych usług. To nie wydajność produkcji zapewni tymczasową przewagę konkurencyjną, ale zdolność do tworzenia produktów, które zaspokoją potrzeby klientów i zapewnią lepszą obsługę

5.3 Technologia zarządzania łańcuchem dostaw (SCM).

Technologia zarządzania łańcuchem dostaw (SCM – Supply Chain Management) powstała na początku lat 80-tych.

Amerykańscy specjaliści z zakresu zarządzania i logistyki zaproponowali, a następnie zastosowali termin „zarządzanie łańcuchem/łańcuchem dostaw” do rozwiązywania problemów promocji produktów.

Technologia SCM ma na celu automatyzację i zarządzanie wszystkimi etapami dostaw do przedsiębiorstwa oraz kontrolę całego przepływu towarów w przedsiębiorstwie. System SCM pozwala znacznie lepiej zaspokoić popyt na produkty firmy oraz znacząco obniżyć koszty logistyki i zakupów. SCM obejmuje cały cykl zaopatrzenia w surowce, produkcję i dystrybucję towarów. Badacze generalnie identyfikują sześć głównych obszarów, na których koncentruje się zarządzanie łańcuchem dostaw: produkcja, dostawy, lokalizacja, zapasy, transport i informacja.

Zarządzanie łańcuchem dostaw to integracja ośmiu kluczowych procesów biznesowych:

Menedżer ds. relacji z klientami;

Usługi konsumenckie;

Zarządzanie popytem;

Zarządzanie realizacją zamówień;

Zarządzanie dostawami;

Wsparcie procesu produkcyjnego;

Zarządzanie rozwojem produktu i wprowadzaniem go do komercyjnego użytku;

Zarządzanie przepływami materiałów zwrotnych.

Podstawowe zasady technologii zarządzania łańcuchem dostaw (SCM):

Koszt produktu kształtuje się w całym łańcuchu dostaw i „pojawia się” dopiero na ostatnim etapie – kiedy zostaje sprzedany konsumentowi końcowemu;

Na koszt produktu wpływa ogólna efektywność działań, w tym transportu i marketingu, całego łańcucha logistycznego, a nie tylko konkretnej sprzedaży;

Najbardziej kontrolowany pod względem kosztów jest etap początkowy – produkcja, a najbardziej wrażliwy jest etap ostatni – sprzedaż.

Korzyści z zarządzania łańcuchem dostaw:

Przyspieszenie obrotów, zmniejszenie zapasów w magazynach i całkowitego kosztu przechowywania produktów;

Zwiększaj zadowolenie klientów dzięki zamawianiu online i dostosowywaniu produktów;

Elastyczność projektowania, a także duża szybkość wprowadzania wyrobów do serii i wycofywania ich z produkcji zgodnie z wymaganiami rynku;

Skrócenie czasu potrzebnego na opracowanie i wprowadzenie produktów na rynek, co prowadzi do wzrostu udziału firmy w rynku;

Utrzymanie wysokiej jakości produktów pomimo outsourcingu dużych ilości prac.

Moduł SCM jest zawarty w wydajnych, nowoczesnych zintegrowanych systemach zarządzania przedsiębiorstwem.

W ramach technologii zarządzania łańcuchem dostaw SCM można z grubsza wyróżnić dwa podsystemy:

SCP - (Supply Chain Planning) - planowanie łańcucha dostaw. SCP opiera się na systemach zaawansowanego planowania i harmonogramowania. SCP obejmuje również systemy do wspólny rozwój prognozy. Oprócz rozwiązywania problemów związanych z zarządzaniem operacyjnym, systemy SCP umożliwiają planowanie strategiczne struktury łańcucha dostaw: opracowuj plany sieci dostaw, symuluj różne sytuacje, oceniaj poziom operacji, porównuj wskaźniki planowane i bieżące.

SCE - (Supply Chain Execution) - realizacja łańcuchów dostaw w czasie rzeczywistym.

6. KONCEPCJA szczupłej produkcji

Pochylać się(lean Manufacturing, Lean Manufacturing, Lean – „chude, smukłe, bez tłuszczu”; najczęściej używa się tłumaczenia „lean”) to koncepcja logistyczna oparta na nieustannym dążeniu do eliminacji wszelkiego rodzaju odpadów. Lean Manufacturing polega na zaangażowaniu każdego pracownika w proces optymalizacji biznesu i maksymalnej koncentracji na kliencie.

Lean Manufacturing to interpretacja idei Systemu Produkcyjnego Toyoty przez amerykańskich naukowców. „Ojciec” Lean Manufacturing, Taiichi Ohno, swoje pierwsze eksperymenty z optymalizacją produkcji rozpoczął już w latach pięćdziesiątych XX wieku. Nikt wcześniej nie rozwiązał takiego problemu, gdyż efektywność rozumiana była wyłącznie w kategoriach produkcji masowej. Właściwie to tu narodził się termin „lean”, który wymyślił John Krafcik, jeden z amerykańskich konsultantów, przy szklance piwa.

Produkcja odchudzona nie jest możliwa bez kultury odchudzonej. Najważniejszą rzeczą w kulturze Lean jest czynnik ludzki, praca zespołowa. Jest to w dużym stopniu wspierane przez inteligencję emocjonalną (EQ) pracowników. Kultura Lean odpowiada również określonej kulturze korporacyjnej.

Ogólnie rzecz biorąc, stosowanie zasad odchudzonej produkcji może mieć znaczące skutki. Stosowanie narzędzi i metod Lean Manufacturing pozwala na osiągnięcie znacznego wzrostu efektywności przedsiębiorstwa, wydajności pracy, poprawy jakości produktów i wzrostu konkurencyjności bez znaczących inwestycji kapitałowych.

Cele odchudzonej produkcji:

Obniżenie kosztów, w tym pracy;

Skrócenie czasu opracowywania nowych produktów;

Skrócenie czasu potrzebnego na utworzenie produktów;

Redukcja powierzchni produkcyjnej i magazynowej;

Gwarantowana dostawa produktów do klienta;

Maksymalna jakość przy określonym koszcie lub minimalny koszt przy określonej jakości.

Punktem wyjścia odchudzonej produkcji jest wartość dla klienta. Z punktu widzenia konsumenta końcowego produkt (usługa) nabiera rzeczywistej wartości dopiero w momencie, gdy następuje bezpośrednie przetworzenie i wytworzenie tych elementów. Sercem Lean Manufacturing jest proces eliminacji marnotrawstwa, który w języku japońskim nazywany jest obcym dla rosyjskich uszu słowem: „muńda”. Muda to japońskie słowo, które oznacza stratę, marnotrawstwo, czyli każdą działalność, która zużywa zasoby, ale nie tworzy wartości. Jednak w tradycyjnym systemie zarządzania koszty magazynowania, a także wszystkie koszty związane z poprawkami, defektami i innymi kosztami pośrednimi przenoszone są na konsumenta.

Zgodnie z koncepcją Lean Manufacturing wszystkie działania przedsiębiorstwa można sklasyfikować w następujący sposób: operacje i procesy, które dodają wartość dla konsumenta oraz operacje i procesy, które nie dodają wartości dla konsumenta. Wszystko, co nie dodaje wartości dla klienta, z punktu widzenia Lean Manufacturing, jest klasyfikowane jako odpady i należy je wyeliminować.

Taiichi Ohno zidentyfikował siedem rodzajów strat: straty spowodowane nadprodukcją; strata czasu spowodowana czekaniem; straty spowodowane niepotrzebnym transportem; straty spowodowane niepotrzebnymi etapami przetwarzania; straty spowodowane nadmiernymi zapasami; straty spowodowane niepotrzebnymi ruchami; straty spowodowane wydaniem wadliwych produktów. Jeffrey Liker dodał ósmy rodzaj marnotrawstwa: niezrealizowana kreatywność pracowników. Strata czasu, pomysłów, umiejętności, możliwości doskonalenia i doświadczenia przez nieuwagę pracowników, których nie masz czasu wysłuchać.

Zwyczajowo identyfikuje się także dwa kolejne źródła strat - muūri i muşra, co oznacza odpowiednio „przeciążenie” i „nierówność”. Mura to nierównomierność wykonania pracy, np. zmienny harmonogram pracy spowodowany nie wahaniami zapotrzebowania użytkownika końcowego, ale raczej charakterystyką systemu produkcyjnego lub nierównym tempem pracy w celu zakończenia operacji, zmuszającym operatorów do pośpiechu a potem poczekaj. Muūri – przeciążenie sprzętu lub operatorów występujące podczas pracy z większą prędkością lub tempem i przy większym wysiłku przez dłuższy okres czasu w porównaniu do obciążenia projektowego.

Następnie w ramach koncepcji Lean Manufacturing zidentyfikowano wiele elementów, z których każdy reprezentuje konkretną technologię, a niektóre (np. kaizen) same podają się za koncepcję:

System TPM (Total Productive Maintenance) - Całkowita opieka nad sprzętem.

System 5S (sortuj, organizuj, utrzymuj w czystości, standaryzuj, ulepszaj).

Szybka zmiana SMED (Single-Minute Exchange of Dies (dosłownie „szybka zmiana form” – przezbrojenie/przezbrojenie sprzętu w mniej niż 10 minut). Konfiguracja za jednym dotknięciem – odmiana SMED, ale czas przezbrajania jest już mierzony w jednostkach minut, czyli nie więcej niż 9).

Kaizen – ciągłe doskonalenie.

Gemba kaizen – ciągłe doskonalenie w miejscu tworzenia dodatkowej wartości.

- „poka-yoke” („ochrona przed błędami”, „odporny na głupców”) - metoda zapobiegania błędom - specjalne urządzenie lub metoda, dzięki której defekty po prostu nie mogą się pojawić.

6.1 Technologia produkcji płaskiej/odchudzonej (Lean)

Technologia LP – Lean Production („produkcja płaska”) powstała na początku lat 60-tych.

Istotą technologii jest połączenie następujących elementów: wysoka jakość, małe partie, niskie stany magazynowe, wysoko wykwalifikowana kadra oraz elastyczny sprzęt. Wymaga mniejszych zapasów, mniej czasu i mniej strat spowodowanych defektami. Główną ideą jest wyeliminowanie niepotrzebnych operacji i zorganizowanie produkcji wymagającej najniższych kosztów, która wytwarza minimalne wymagane partie produktów i generalnie wykorzystuje minimalną ilość zasobów

Technologia łączy w sobie zalety produkcji masowej (duże wolumeny produkcji – niski koszt) i produkcji na małą skalę (względna różnorodność produktów i elastyczność)

Cechy technologii produkcji płaskiej to:

wysoka jakość,

małe rozmiary partii produkcyjnych,

niski poziom zapasów,

wysoko wykwalifikowana kadra,

elastyczne technologie produkcji.

Zastosowanie płaskiej/smukłej technologii produkcji pomaga zmniejszyć zużycie zasobów w porównaniu do produkcja masowa(mniejsze zapasy, czas na wyprodukowanie jednostki produktu) oraz zmniejsza straty wynikające z wad itp. Technologia ta łączy zatem zalety produkcji masowej (duże wolumeny produkcji - niski koszt) i produkcji na małą skalę (różnorodność i elastyczność produktu) .

W technologii produkcji płaskiej/szczupłej dużą uwagę przywiązuje się do ogólnego wspomagania produkcji w celu zapewnienia stanu ciągłej gotowości urządzeń procesowych, praktycznej eliminacji ich awarii i poprawy ich jakości Konserwacja i naprawy. Efektywne wsparcie, obok całkowitej kontroli jakości, pozwala na ograniczenie do minimum zapasów produkcji w toku (buforowych) pomiędzy obszarami produkcyjnym i technologicznym.

Duże znaczenie dla wdrożenia technologii produkcji płaskiej/smukłej w systemie logistyki wewnątrzprodukcyjnej ma całkowita kontrola jakości na wszystkich poziomach cyklu produkcyjnego. Z reguły większość zachodnich firm podczas kontroli jakości swoich produktów stosuje koncepcję kompleksowego zarządzania jakością i norm serii ISO-9000. W procesach wytwarzania produktów i zarządzania przepływem zasobów materialnych w systemie produkcji płaskiej/odchudzonej wyróżnia się zwykle pięć komponentów: transformacja (przemiana zasobów materialnych w GP), inspekcja (kontrola na każdym etapie cyklu produkcyjnego), transport ( zasobów materiałowych, produkcji w toku i GP), magazynowanie (zasobów materiałowych, produkcji w toku i GP), oczekiwania/opóźnienia (w cyklu produkcyjnym).

Zarządzanie logistyczne tymi komponentami powinno być nastawione na realizację celów płaskich/szczupłych systemów produkcyjnych. Innymi słowy, należy wyeliminować marnotrawstwo operacji, co jest dewizą technologii produkcji płaskiej/smukłej.

6.2 Technologia Six Sigma

Technologia Six Sigma powstała w połowie lat 90-tych.

Sześć Sigmy<#"justify">- dla powodzenia biznesu konieczne jest ciągłe dążenie do ustanowienia trwałych i przewidywalnych procesów;

Wskaźniki (KPI<#"justify">Wskazane są także następujące podstawowe zasady:

Szczere zainteresowanie klientem;

Zarządzanie w oparciu o dane i fakty;

Orientacja procesowa, zarządzanie procesami i doskonalenie procesów;

Zarządzanie proaktywne (przewidujące);

Interakcja bez granic (przejrzystość wewnętrznych barier korporacyjnych);

Dążenie do doskonałości plus tolerancja na niepowodzenia;

Przy wdrażaniu projektów doskonalenia procesów często stosuje się sekwencję kroków DMAIC<#"justify">- określenie celów projektu i wymagań klientów (wewnętrznych i zewnętrznych);

Pomiar procesu w celu ustalenia aktualnej realizacji;

Analiza i identyfikacja pierwotnych przyczyn usterek;

Usprawnij proces poprzez redukcję defektów;

Kontrola dalszego przebiegu procesu.

Koncepcja Six Sigma, pierwotnie opracowana przez pracownika Motoroli<#"justify">Produkcja dąży do uzyskania procesu opisanego niebieskim wykresem, możliwie czerwonym, ale nie żółtym lub zielonym (ryc. 4).

Krzywa dzwonowa<#"154" src="doc_zip4.jpg" />

Ryż. 4. Opis procesu produkcyjnego w technologii Six Sigma

Przy zapisie takiego wykresu nasuwa się następująca interpretacja: produkt spełniający wymagania zajmuje pozycję zerową na osi odciętych, jeżeli jest lepszy od wymaganego, to na prawo od zera, jeżeli jest gorszy, to jest po lewej stronie. Zdarzają się przypadki, gdy odchylenie w większym kierunku jest wadą produktu. Im więcej produktów w ogólnej liczbie produktów dokładnie spełnia wymagania, tym wyższa jest krzywa na poziomie zerowym.

Six Sigma jest zastrzeżonym znakiem usługowym i znakiem towarowym<#"center">6.3 Technologia logistyki opartej na czasie

Technologia logistyki opartej na czasie powstała w połowie XXI wieku.

Łączy w sobie zasady oszczędności i terminowości (just in time).

Aby być konkurencyjnym na rynku, firma potrzebuje elastyczności i dynamiki, tj. szybka adaptacja do zmieniających się warunków otoczenia rynkowego i popytu na produkty. Zatem czynnik czasu nabiera ogromnego znaczenia. Technologia logistyki opartej na czasie ma na celu optymalizację wszystkich faz cyklu życia produktu pod względem czasowym: badania i rozwój, dostawy surowców, produkcja, realizacja zamówień i dostawa gotowych produktów do konsumentów, obsługa posprzedażna itp. Aby skrócić czas trwania pełnego cyklu logistycznego, zapewniona jest integracja z pośrednikami logistycznymi w systemach dystrybucyjnych.

Logistyka w niej nowoczesna forma nie do pomyślenia bez technologii informatycznych. Trudno sobie wyobrazić powstanie i organizację sieci logistycznej bez intensywnej wymiany informacji w czasie rzeczywistym, bez szybkiej reakcji na potrzeby rynku.

Obecnie prawie niemożliwe jest zapewnienie konkurencyjnej jakości towarów i usług bez systemów informatycznych i systemów oprogramowania do analizy, planowania i wspomagania podejmowania decyzji handlowych w logistyce.

Co więcej, to właśnie dzięki rozwojowi systemów i technologii informatycznych, które zapewniły automatyzację standardowych operacji technologicznych i podejmowanie decyzji w czasie rzeczywistym, logistyka stała się dominującą formą organizacji dystrybucji produktów na wysoce konkurencyjnych rynkach krajów rozwiniętych gospodarczo .

Nowoczesne technologie informacyjne otworzyły erę rywalizacji w czasie rzeczywistym i stworzyły możliwość zwiększenia efektywności i dokładności operacji i funkcji logistycznych. Menedżerowie logistyki mogą teraz otrzymywać dokładniejsze i aktualne informacje sprzedażowe, co oznacza, że ​​mogą podejmować odpowiednie decyzje dotyczące zarządzania funkcjami logistycznymi. Terminowa i kompletna informacja zwiększa dokładność lub eliminuje konieczność sporządzania prognoz (prognozy te stają się znacznie dokładniejsze), a także konieczność utrzymywania znacznych zapasów bezpieczeństwa w łańcuchach i kanałach dostaw.

6.4 Technologia logistyczna o wartości dodanej

Technologia logistyki wartości dodanej powstała pod koniec lat 90-tych.

Opiera się na podstawach finansowego zarządzania produkcją i technologii Lean, w tym technologii Six Sigma.

Technologia logistyki wartości dodanej opiera się na dość prostym pomyśle: każda operacja logistyczna dodaje wartość do produktu lub usługi. Wartość dodana nie oznacza jednak dodania wartości (użyteczności) z punktu widzenia konsumenta. Technologia logistyki wartości dodanej definiuje usługę logistyczną jako proces tworzenia znaczących korzyści zawierających wartość dodaną w łańcuchu logistycznym w sposób najbardziej efektywny z punktu widzenia konsumenta.

Najważniejsze jest określenie (określenie) potrzeb klienta usługi logistyczne aha i uwzględniaj w procesie logistycznym tylko te operacje/funkcje, które faktycznie są wykonywane przy minimalnych zasobach. Kluczowe pytanie sformułowane jest w następujący sposób: „Czy koszty przeznaczane na świadczenie usług logistycznych są rzeczywiście uzasadnione, a jeśli tak, to czy są kierowane do właściwych konsumentów?” To pytanie nieuchronnie prowadzi do następnego: „Jak definiujemy podstawowy poziom usług dla większości konsumentów?” Wreszcie kluczowym klientom można zaoferować nieco wyższy poziom obsługi niż poziom podstawowy. Usługi logistyczne wykraczające poza poziom podstawowy nazywane są logistyką wartości dodanej. Usługa taka ma charakter wyjątkowy i jest świadczona dla specjalnych klientów, jako dodatek do podstawowych programów usługowych firmy.

Oczywista chęć pośredników logistycznych przedsiębiorstwa (np. w systemach dystrybucji, organizacji sprzedaży, obsłudze przedsprzedażnej i posprzedażowej) uzyskania jak największego zysku może znacząco zwiększyć koszty całkowite i cenę produktów, m.in. koszty obsługi odbiorcy końcowego. Dlatego logistyczny monitoring kosztów w pełnym łańcuchu wartości i priorytetowe skupienie się na tych funkcjach logistycznych, które nie są wspierane przez samą firmę, są niezbędne do kontrolowania sytuacji rynkowej i realizacji celów strategicznych.

7. KONCEPCJA DECYZJI ZARZĄDZAJĄCYCH W LOGISTYCE PRODUKCJI

Cały proces opracowywania i wdrażania rozwiązań powinien być ukierunkowany na osiągnięcie zaplanowanego celu. Orientacja na cel osiągana jest poprzez wykorzystanie profesjonalnych technologii zarządzania do opracowywania i wdrażania decyzji zarządczych.

Technologie decyzyjne to sztuka, umiejętności i zdolność menedżera do wywierania wpływu kierowniczego na personel w celu osiągnięcia ogólnych i kluczowych celów organizacji. Technologie rozwiązań obejmują:

Metody i środki gromadzenia i przetwarzania informacji;

Techniki skutecznego oddziaływania na personel;

Zasady, prawa i wzorce organizacji i zarządzania;

Systemy kontrolne.

Technologie rozwiązań logistycznych obejmują technologie docelowe i procesorowe. Technologie procesorowe służą docelowym, będąc dla nich narzędziami. Technologie docelowe jest to technologia oparta na priorytecie celów nad sytuacjami. Technologie docelowe skupiają rozwiązanie na osiągnięciu celu, a nie na eliminowaniu „niepokojących” wpływów.

7.1 Technologia ukierunkowana na inicjatywę

Technologia ta polega na stawianiu zadań bez określenia środków i metod ich realizacji i przeznaczona jest dla inicjatywnego i profesjonalnego wykonawcy.

Technologia celowo-inicjatywa polega na opracowaniu przez menedżera jedynie ostatecznego celu zadania dla pracownika lub grupy, a także terminu jego realizacji, bez wskazania mechanizmu jego osiągnięcia.

W takim przypadku cel może nie zostać osiągnięty z jakiegoś powodu, może zostać osiągnięty w przewidzianym terminie lub wcześniej, lub może zostać osiągnięty poza ustalonym terminem. Technologia ukierunkowana na inicjatywę daje duże pole do podejmowania inicjatywnych decyzji podwładnych.

W przypadku tej technologii skuteczny jest liniowy schemat relacji organizacyjnych. O profesjonalizmie wykonania zadania decydują kwalifikacje jego wykonawcy, kwalifikacje menedżera odgrywają rolę drugorzędną. Technologia nie gwarantuje osiągnięcia celu.

7.2 Technologia ukierunkowana na oprogramowanie

Technologia programowo-docelowa polega na wydawaniu zadań (celi, zadań) do wykonania, ze wskazaniem środków, metod i czasu ich wykonania, istnieją instrukcje dotyczące zewnętrznej lub wewnętrznej kontroli stanów pośrednich tego wykonania.

Zastosowanie technologii ukierunkowanej na oprogramowanie może prowadzić do trzech głównych rezultatów:

Osiągnięcie celu w zadanym przedziale czasowym z dopuszczalnymi odchyleniami od zadanych wartości pośrednich;

Osiągnięcie celu w zadanym przedziale czasowym przy znacznych odchyleniach od określonych wartości pośrednich;

Ciągłe nieosiągnięcie celu w określonym czasie.

Technologia ta polega na opracowywaniu przez menedżera celów zarządzania, środków i metod ich realizacji, a także terminów i stanów pośrednich wartości procesu. Jeżeli dana wartość pośrednia nie zostanie osiągnięta, wówczas przeznaczane są dodatkowe środki na jej realizację, a jeżeli dana wartość pośrednia przekracza planowaną, to część środków przekazywana jest na inne potrzeby i cel zostanie osiągnięty w założonym horyzoncie czasowym. W przypadku tej technologii skuteczny jest diagram pierścieniowy relacji organizacyjnych. O profesjonalizmie wykonania zadania decydują kwalifikacje kierownika, który zlecił zadanie, kwalifikacje wykonawcy odgrywają rolę drugorzędną. Technologia ukierunkowana na oprogramowanie zwykle gwarantuje osiągnięcie celu.

7.3 Technologia regulacyjna

Technologia ta polega na wystawieniu zadań (celi, zadań) do wykonania, ze wskazaniem środków i ich możliwych ograniczeń, zalecanych metod i szacowanego czasu ich realizacji. Technologia zapewnia ścisłą kontrolę procesu zbliżania się do celu. Autorstwo programu i uzyskanych efektów należy do reżysera i wykonawcy.

Technologia regulacyjna może prowadzić do:

Osiągnięcie wymiernych pozytywnych rezultatów z procesu osiągania celu;

Brak znaczących pozytywnych wyników w akceptowalnym czasie (deptanie wody).

Technologia regulacyjna polega na opracowaniu przez menedżera ostatecznego celu i strategii zarządzania z możliwym ograniczeniem różnych zasobów. W tym przypadku cel na pewno zostanie osiągnięty, ale w trudnym do z góry określeniu terminie. Osiągnięcie celu jest gwarantowane jedynie przy ścisłej wewnętrznej lub zewnętrznej kontroli postępu procesu realizacji postawionych celów.

Rekomendowane struktury zarządzania są liniowo-funkcjonalne, zorientowane na produkt i zorientowane na klienta. O profesjonalizmie wykonania zadania decydują kwalifikacje kierownika, który zadanie zlecił, oraz wykonawcy.

7.4 Technologia zarządzania oparta na wynikach

Technologia ta opiera się na priorytecie wyników końcowych nad planowaniem i prognozowaniem. Główną funkcją pełnioną przez menedżerów jest koordynacja (dostosowanie) działań i decyzji w zależności od uzyskanych wyników.

Warunki użytkowania:

Czas pomiędzy podjęciem decyzji a efektem ich wdrożenia jest minimalny (godziny, kilka dni);

Nie ma nieprzezwyciężonych trudności w szybkim zdobyciu potrzebnych zasobów lub zwróceniu nieodebranych;

Profesjonalizm szefa organizacji lub kierownika projektu jest dość wysoki;

Charakter produkcji jest w przeważającej mierze zmechanizowany. W ramach tej technologii kierownik:

Opracowuje listę i wielkość zasobów niezbędnych do funkcjonowania wygenerowanego zbioru elementów systemu sterowania;

Opracowuje lub wybiera wstępną opcję rozwiązania;

Monitoruje postęp wykorzystania zasobów;

Koryguje postęp procesu realizacji decyzji w oparciu o wielkość odchylenia wyniku bieżącego od planowanego;

Dostosowuje postęp wykorzystania przydzielonych zasobów.

Technologia ta jest skuteczna w samokształceniu menedżera lub specjalisty ds. zarządzania z wykorzystaniem własnych błędów i osiągnięć. Jest najtańszą spośród innych technologii, gdyż nie wymaga opracowywania szczegółowych planów i kalkulacji środków na wdrożenie rozwiązań. Jednak jego zastosowanie może prowadzić do ogólnego wzrostu kosztów wytwarzanych produktów z powodu nieuniknionych błędów. Technologia ta jest dobrze wdrożona w średnich i małych organizacjach lub działach.

Wdrożenie tej technologii wymaga pracy analitycznej albo przez samego menedżera, albo przy pomocy specjalistów posiadających wiedzę z zakresu psychologii, socjologii, marketingu, ekonomii i innych niezbędnych obszarów działalności.

Technologia obejmuje dwa główne etapy wdrożenia:

Opracowanie nowego lub wybór standardowego rozwiązania i jego wdrożenie aż do uzyskania pierwszego efektu;

Porównanie wyniku ze standardowymi wskaźnikami.

Jeżeli odchylenie rzeczywistego wyniku od standardowych wskaźników przekracza dopuszczalne wartości, wówczas decyzja jest korygowana. Jeżeli odchylenia są akceptowalne, to tak Ostatnia wersja decyzje nie są korygowane i cykl trwa.

7.5 Technologia zarządzania oparta na potrzebach i zainteresowaniach

Na podstawie priorytetu Relacje interpersonalne nad innymi środkami i metodami formacji pomiędzy pracownikami uczestniczącymi w realizacji celu. Technologia ta jest skutecznie wdrażana w dużych i średnich organizacjach w małych regionach (miasta itp.), gdzie działalność organizacji znacząco wpływa na infrastrukturę komunalną.

Interakcja pomiędzy menedżerem a podwładnym podczas wdrażania tej technologii może nastąpić tylko wtedy, gdy jej wpływ wpłynie na potrzeby i interesy zarówno menedżera, jak i podwładnego. Wszystkie inne opcje prowadzą do oporu ze strony podwładnego.

Duży odstęp czasu między podjęciem lub dostosowaniem decyzji a uzyskaniem wyniku;

Przeważnie zbiorowy charakter pracy;

Obecność bliskich powiązań rodzinnych, codziennych i przemysłowych z większością organizacji zlokalizowanych w tym samym regionie administracyjnym;

Dostępność rynku dla specjalistów.

Technologia ta wpływa na wybór i zaspokajanie potrzeb i zainteresowań pracowników bezpośrednio od menedżera, a nie poprzez decyzję samego pracownika. Aby wdrożyć tę technologię, należy przeprowadzić następujące przygotowanie organizacyjno-funkcjonalne:

Dla każdego elementu systemu zarządzania zrób listę i ilość wymaganych zasobów;

Otwórz stanowisko specjalisty z zakresu socjologii i psychologii w dziale HR;

Rekrutuj pracowników w oparciu o wspólne potrzeby i zainteresowania.

7.6 Technika kontroli poprzez ciągłe kontrole i instrukcje

Technologia opiera się na priorytecie kontroli i ścisłego zarządzania personelem nad innymi środkami i metodami kształtowania interakcji pomiędzy pracownikami uczestniczącymi w realizacji celu.

Warunki korzystania z technologii:

Małe organizacje, w których autorytet i profesjonalizm lidera nie budzą wątpliwości, szczególnie w nowych organizacjach wiedzochłonnych, instytucje edukacyjne lub w przedsiębiorstwach, w których menedżerowie-konsultanci pracują na podstawie umowy;

Liniowa struktura sterowania i wielocykliczny proces sterowania.

Aby wdrożyć tę technologię, należy przeprowadzić następujące przygotowanie organizacyjno-funkcjonalne:

Utwórz zestaw elementów systemu sterowania specjalnie w celu osiągnięcia określonego celu;

Dla każdego elementu zbioru elementów systemu sterowania sporządź listę i ilość wymaganych zasobów;

Dla każdego pracownika lub grupy pracowników przygotuj szczegółowy plan realizacji zadań, wskazując termin i zakres jego najważniejszych etapów.

7.7 Technika sterowania w wyjątkowych przypadkach

Technologia ta opiera się na przedstawieniu profesjonalizmu wykonawców lub sprawdzonej i dobrze wykonanej technologii produkcji nad innymi środkami i metodami pomyślnej realizacji powierzonych lub wybranych zadań.

Wyjątkowym przypadkiem jest stabilny zespół sytuacji, które uniemożliwiają wykonawcy prawidłowe i terminowe wykonanie powierzonego mu zadania.

Warunki korzystania z technologii:

Małe organizacje działające albo przy użyciu ściśle regulowanych technologii, albo w organizacjach o strukturze zarządzania opartej na zaufaniu (funkcjonalnej).

Struktura zarządzania liniowo-patronatowa (od patronatu francuskiego - patronat). Lider jest w sytuacji: równy wśród równych. Wykonawca może także przenieść część swojej pracy na niższy szczebel i pełnić wobec niego rolę bezpośredniego przełożonego i doradcy.

Wdrożenie technologii:

Tworzy bazę informacji o profesjonalizmie pracowników, wyjątkowych przypadkach i sposobach ich rozwiązywania.

Formowanie misji organizacji i jej celów składowych, koordynuje czas ich osiągnięcia z wykonawcami;

Dokładne przestrzeganie technologii produkcji;

W wyjątkowym przypadku menadżer przejmuje kontrolę lub powierza ją innym wykonawcom.

Technologia zapewnia pełne zaufanie do decyzji szefów wszystkich kluczowych działów.

7.8 Technologia sterowania oparta na „sztucznej inteligencji”

Technologia ta opiera się na priorytecie sprawdzonej praktyki, statystyki oraz nowoczesnych metod ekonomicznych i matematycznych, realizowanych w postaci baz wiedzy lub baz danych wykorzystujących nowoczesne informatyczne technologie informatyczne. Sztuczna inteligencja to system nowoczesnych technologii informatycznych, które symulują niektóre aspekty aktywności umysłowej człowieka podczas opracowywania i wdrażania rozwiązań.

Warunki użytkowania:

Często zmieniający się asortyment produktów;

Technologia wymaga wysokiego poziomu wyszkolenia zawodowego specjalistów w zakresie pracy z systemami informatycznymi;

Funkcjonalna struktura zarządzania.

Technologia opiera się na tym, że zdecydowana większość odchyleń w pracy organizacji ma charakter standardowy, tj. powtarzalne, ze znanym zestawem rozwiązań pozwalających je wyeliminować. Odchylenia nadzwyczajne powstają zwykle na podstawie odchyleń standardowych, dlatego też zestaw rozwiązań do ich eliminacji można uzyskać poprzez skorelowanie standardowych metod decyzyjnych z wykorzystaniem systemu informatycznego.

Wdrożenie technologii:

Wszystkie elementy „sztucznej inteligencji” są wybierane lub formowane w celu opracowania rozwiązań środków i metod osiągnięcia celów;

Skompilować dane wyjściowe niezbędne do działania „sztucznej inteligencji”;

Analizowana jest akceptowalność zaproponowanych opcji. Jeżeli nie ma akceptowalnych opcji lub jest ich niewiele (1 lub 2), koryguje oryginalne dane pierwotnie wprowadzone do komputera;

Zgodnie z wybraną opcją organizuje kalkulację i uzgodnienie z konkretnymi wykonawcami środków, metod i czasu wykonania zadania;

Jeżeli system komputerowy nie jest gotowy do przetwarzania danych o nowej sytuacji, menedżer przejmuje kontrolę lub powierza to innym wykonawcom. Nowa decyzja zostaje wpisana do bazy danych ze wskazaniem uzyskanych wyników (pozytywnych lub negatywnych).

7.9 Technologia zarządzania oparta na aktywizacji działań personelu

Technologia ta opiera się na priorytecie zachęt i nagród dla pracownika przed innymi środkami i metodami pomyślnej realizacji powierzonych lub wybranych zadań. Technologia ta wpływa na zaspokojenie potrzeb i zainteresowań pracowników nie bezpośrednio od menedżera, jak technologie zarządzania oparte na potrzebach i zainteresowaniach, ale poprzez decyzje samego pracownika.

Zachęty moralne obejmują wydawanie odpowiedzialnych zadań, zaufanie, wdzięczność, nagrody rządowe, promocję lub wprowadzenie do nich itp. Zachęty materialne obejmują płatności w gotówce i towarach w postaci usług, wiedzy i informacji. Mobilizacja to kształtowanie u pracownika, na gruncie patriotyzmu, wartości moralnych człowieka i społeczeństwa nowych sił napędowych („drugiego wiatru”) do osiągania wyznaczonych celów.

LISTA BIBLIOGRAFICZNA

Anikin, BA Logistyka: Podręcznik / licencjat Anikin – M.: INFRA-M, 2000. – 352 s.

Anikin, BA Logistyka handlowa / licencjat Anikina, A.P. Tyapukhina: Welby Avenue, 2009. - 234 s.

Anikin, BA Zarządzanie łańcuchem dostaw. Teoria i praktyka / wyd. licencjat Anikina i T.A. Rodkina - M.: prospekt emisyjny, 2011. - 216 s.

Bauerox, DJ Logistics: Zintegrowany łańcuch dostaw. - wyd. 2./Tłum. z języka angielskiego / Donald J. Bowerox, David J. Kloss - M.: Olympus-Business, 2005. - 640 s.

Gadziński, A.M. Podstawy logistyki: Instruktaż. / JESTEM. Gadzhinsky - M .: IVC Marketing, 2001. - 124 s.

Goldsby, T. Lean Manufacturing i 6 sigma w logistyce: Przewodnik po optymalizacji procesów logistycznych / T. Goldsby, R. Martichenko; przetłumaczone z angielskiego TO. Ezhov - Mińsk: Wydawnictwo Grevtsov, 2009. - 416 s.

Kazarnovsky, A.S. Ewolucja koncepcji logistycznych / A.S. Kazarnovsky, D.T. Novikov, O.D. Protsenko // Rosyjska przedsiębiorczość. - 2003. - nr 8 (44). - s. 42-45.

Lofberg, S. Koncepcja logistyki ogólnej / S. Lofberg // Logistyka. - 1998. - nr 4. - s. 18-19.

Łukinski, V.S. Modele i metody teorii logistyki: Podręcznik / V.S. Lukinsky - St. Petersburg: Peter, 2003. - 176 s.

Mirotin, L.B. Podstawy logistyki: Podręcznik. podręcznik / Gordon M.P., Sergeev V.I., wyd. FUNT. Mirotina – M.: INFRA-M, 1999. – 269 s.

Mirotin, L.B. Logistyka dla przedsiębiorcy: podstawowe pojęcia, przepisy i procedury: Podręcznik / L.B. Mirotin, Y.E. Tashbaev-M.: INFRA-M, 2003. - 252 s.

Remennikow, V.B. Opracowanie decyzji zarządczej: Podręcznik dla uniwersytetów / V.B. Remennikov - M.: UNITY-DANA, 2000. - 374 s.

Siergiejew, V.I. Logistyka korporacyjna. 300 odpowiedzi na pytania profesjonalistów / V.I. Sergeeva - Infra-M, Wydawnictwo, 2005. - 126 s.

Smechow, A.A. Wprowadzenie do logistyki / A.A. Smekhov. - M.: Transport, 1993. - 112 s.

Tryapukhin, A.P. Znowu o terminologii logistycznej i nie tylko... /A.P. Tryapukhin // Logistyka - 2005. - nr 1. - s. 19-20.

Shindina, T.A. Podstawy diagnostyki działalności logistycznej przedsiębiorstwa. Monografia / T.A. Shindina - Czelabińsk: Wydawnictwo SUSU, 2006. - 82 s.

Rosja to kraj kolosalnych rozmiarów, jakiego nie ma nigdzie na świecie. Dlatego rozwój m.in. rynku logistycznego i infrastruktury transportowej uznawany jest za podstawowy warunek rozwoju zarówno handlu, jak i poszczególnych regionów.

Za główny problem infrastruktury logistycznej na tym etapie można uznać niemal całkowity brak inwestycji, zarówno wewnętrznych, jak i zewnętrznych. Większość inwestycji zlokalizowana jest w miastach o znaczeniu federalnym – Moskwie i Sankt Petersburgu. Jednocześnie regiony odczuwają nie tylko niedobór inwestycji kapitałowych w infrastrukturę logistyczną, ale także niedobór krajowych przedsiębiorstw logistycznych.

Od dłuższego czasu trwają prace nad poprawą klimatu inwestycyjnego w kraju. Znajduje to odzwierciedlenie w wielu sektorach gospodarki, jednak inwestycje, zarówno lokalne, jak i zagraniczne w logistykę, nie wystarczą. Wykorzystanie istniejącego systemu logistycznego pozwala generować przychody, jednak znacząca modernizacja branży wymaga dużych inwestycji, które są niewykonalne.

władzę inwestorom indywidualnym

Inwestycje drogowe są realizowane, ale bardzo nierównomiernie; Wschodnia Rosja jest w dalszym ciągu regionem najtrudniej dostępnym. Istnieją również trudności niezwiązane z konkretnym regionem: ograniczona przepustowość autostrad na poziomie federalnym. Sytuacja się poprawia, ale ruch towarowy rośnie w szybszym tempie – poszerzanie dróg i budowa zapleczy pomaga tylko chwilowo.

W związku z tym dziś można stwierdzić, że rynek usług logistycznych w Rosji jest słabo rozwinięty. Według ekspertyzy jego potencjał wynosi 120 miliardów dolarów, przy czym sektor transportu i spedycji różnymi pojazdami stanowi 55%, sektor usług magazynowych – 13%, a sektor usług wdrożeniowych i zarządzania łańcuchem dostaw – 32%.

W celu rozwoju rynku usług logistycznych Ministerstwo Transportu Rosji planuje stworzenie zupełnie nowego systemu logistycznego. Taki system obejmuje piętnaście terminali z czterema ośrodkami w Murmańsku, Noworosyjsku, Moskwie i Władywostoku.

Rozważmy główne problemy, które pogarszają rozwój rynku logistycznego w Rosji:

Niestabilność sytuacji gospodarczej;

Napięcie społeczne poszczególnych grup społecznych;

Gospodarka państwa pozostaje w tyle za gospodarką światową;

Opóźniona infrastruktura i transport (zły stan dróg);

Słaby poziom rozwoju technologii, a także bazy produkcyjnej i technicznej;

Niedoszacowanie struktury obiegu;

Niewystarczający poziom rozwoju przemysłu do produkcji opakowań, pojemników itp.

Takie problemy są uważane za tylko szczególne przypadki, ale główną trudność uważa się za brak takich projektów biznesowych, w których byłby jasno określony podział funkcji każdego działu przedsiębiorstwa.

Brak jasnego rozgraniczenia odpowiedzialność zawodowa prowadzi do tego, że jedna osoba może wykonywać różnego rodzaju prace, co może skutkować np. zmową pomiędzy dostawcami i dostawcami a ich kontrahentem – klientem.

Rynek logistyczny w Rosji charakteryzuje się niską przejrzystością i brakiem nowoczesnych rozwiązań w procesach logistycznych. Większość przedsiębiorstw ponosi wysokie koszty przechowywania i transportu.

Jednocześnie stopniowo wzrasta udział outsourcingu logistycznego – badacze z City Express, jednego z wiodących operatorów logistycznych w Rosji, stwierdzili, że w 2015 roku udział ten wyniósł około 20%. Z tego powodu rośnie zapotrzebowanie na branżowe i innowacyjne koncepcje logistyczne.

Rosyjscy dostawcy usług logistycznych w dalszym ciągu skupiają się przede wszystkim na świadczeniu usług transportowych i magazynowych, korzystanie z usług dodatkowych, np. procesów montażu i pakowania, jest w początkowej fazie rozwoju

Za znaczące centra logistyczne w Rosji uznawane są Moskwa i St. Petersburg. Są jednak inne, na przykład Samara, Niżny Nowogród, Kazań, Jekaterynburg, Nowosybirsk i Rostów, które ze względu na swój rosnący rozmiar zyskują coraz większe znaczenie regionalne jako centra logistyczne sprzedaż detaliczna i przemysł.

Na tym etapie rozwoju ekspansja sektora logistycznego jest postrzegana przez rząd jako szansa na dywersyfikację gospodarki. Z tego powodu prowadzone są inwestycje w budowę nowych i rozbudowę istniejących centrów logistycznych. Na przykład w Moskwie konsorcjum inwestuje setki milionów euro w utworzenie zestawu terminali logistycznych.

STS Logistics, National Logistics Company (NLK), Interterminal Group of Companies i Eurosib są uważani za głównych dostawców usług logistycznych w Rosji. Do najważniejszych dostawców międzynarodowych usług logistycznych w Rosji należą DHL, Rewiko/Fiege Group, Militzer & Munch, Hellmann Worldwide Logistics i Schenker.

Lokalnych operatorów logistycznych w Rosji nie brakuje, jednak tempo ich rozwoju nie nadąża za rynkiem. Na rynku usług istnieje duża liczba dystrybutorów, co znacząco odróżnia rynek rosyjski od innych krajów. Jednocześnie ich konsolidacja, a co za tym idzie, oferta kompleksowych usług w zakresie transportu mogłaby również stanowić zachętę do rozwoju rynku logistycznego. Dopóki to nie nastąpi, udział krajowego 3PL-onepaTopoB jest znikomy.

Obecnie bierze się pod uwagę efektywność łańcucha dostaw produktów warunek konieczny utrzymanie konkurencyjności przedsiębiorstwa. Konkurujący producenci nie są w stanie obniżyć kosztów bezpośrednich związanych z produkcją bez ryzyka pogorszenia jakości.

W związku z tym istnieje tylko jeden sposób na zaoszczędzenie pieniędzy - skrócenie czasu potrzebnego na sprzedaż towarów w całym łańcuchu dostaw. Doświadczenia zarówno krajów wysoko rozwiniętych, jak i Rosji pokazują, że jedynie wyspecjalizowane przedsiębiorstwa są w stanie realizować nowoczesne wymagania logistyczne.

Tempo wzrostu rynku logistycznego w regionach w skali roku kształtuje się na poziomie 17-18%, podczas gdy podaż magazynów do wynajęcia lub wysokiej jakości i odpowiedzialnego składowania jest znacznie wyższa od tego poziomu - około 30% rocznie. Istotnym czynnikiem zwiększającym rolę regionalnych centrów logistycznych z punktu widzenia rozwoju rosyjskiego rynku logistycznego w Rosji jest wejście w regiony rosyjskich i zagranicznych sieci handlowych, a ponadto producentów produktów konsumenckich.

Jednak za główną przeszkodę, która obecnie utrudnia taki proces, uważa się brak w regionach (z nielicznymi wyjątkami) wysokiej jakości infrastruktury, która umożliwia świadczenie kompleksowych usług transportowych i logistycznych przedsiębiorstwom-klientom, w tym odpraw celnych , transport ładunków z wykorzystaniem różnych środków transportu, magazynowanie i dystrybucja.

Rynek logistyczny Dalekowschodniego Okręgu Federalnego, z punktu widzenia doświadczeń społeczności światowej i istniejących kierunków rozwoju światowego rynku usług logistycznych, znajduje się na etapie kształtowania się przemysłu, znacznie ustępując innym regionom Rosji ( m.in. Moskwa, Petersburg, Jekaterynburg), zarówno pod względem jakości

oraz pod względem złożoności usług świadczonych przez lokalne przedsiębiorstwa logistyczne.

Dziś istnieje realna potrzeba wewnętrznych i rynek miedzynarodowy usługi transportowe w tworzeniu dużych, między-

regionalne centra logistyczne

Jako zewnętrzne czynniki wzrostu rynku logistycznego w Rosji można wyróżnić:

Dynamika światowego handlu i przemysłu;

Rozszerzenie Unii Europejskiej;

Rozszerzenie handlu z krajami Azji Południowo-Wschodniej i zwiększenie potrzeby tworzenia nowych korytarzy transportowych, w tym tranzytowego transportu towarów przez Rosję;

Globalizacja funkcjonowania korporacji transnarodowych i zachodnich sieci handlowych;

Ekspansja międzynarodowych przedsiębiorstw logistycznych

W związku z tym możemy spodziewać się wzrostu wymagań wobec dostawców usług logistycznych i adaptacji zachodnich technologii na rynek rosyjski.

Jak czynniki wewnętrzne rozwoju rynku logistycznego w Rosji można wyróżnić: utrzymanie tempa wzrostu gospodarczego; dodatnia dynamika produkcji przemysłowej i obrotów detalicznych; wzrost wolumenu transakcji eksportowo-importowych oraz zmiany w strukturze handlu zagranicznego; znaczne wahania w strukturze popytu na usługi transportowe i logistyczne; wysokie wskaźniki konsolidacji rynku logistycznego; niski poziom rozwoju infrastruktury transportowej i logistycznej oraz wysoka dynamika inwestycji w branży.

Na tej podstawie możemy stwierdzić, że Rosja ma sprzyjające warunki do jakościowego przełomu w branży logistycznej.

Można zatem stwierdzić, że logistyka w Rosji, choć powoli, wciąż posuwa się do przodu: rynek usług logistycznych wzrósł o 34%, dziś jego wielkość wynosi ponad 120 miliardów dolarów; odnotowuje się wykorzystanie inwestycji, przede wszystkim ze strony państwa; powstają holdingi logistyczne; następuje poszerzenie zakresu usług, wzrost wolumenu zamówień; dostawcy usług logistycznych przenoszą się na poziom regionalny i tworzą duże projekty sieciowe

W rozwoju światowego rynku usług logistycznych można wyróżnić kilka trendów. Po pierwsze, jest to trend globalizacji działalności operatorów logistycznych, który pojawił się w odpowiedzi na zaostrzające się wymagania właścicieli towarów wobec przedsiębiorstw logistycznych. W rezultacie dostawcy posiadający szersze (w aspekcie geograficznym) pole działania, aż do globalnego zasięgu, okazują się bardziej atrakcyjnymi dostawcami usług logistycznych.

Po drugie, należy zwrócić uwagę na tendencję konsolidacji działalności dostawców usług logistycznych, której formy można nazwać różnymi modelami fuzji, przejęć i współpracy. Tendencja ta jest spowodowana między innymi wcześniejszym trendem globalizacji, gdyż operatorzy zmuszeni są do zwiększania zakresu świadczonych usług, poszerzania obszaru zasięgu operacji logistycznych, a operatorowi trudno jest to zrobić samodzielnie, w pojedynkę , więc stają się poszukiwane różne kształty wspólne działania.

Ten trend konsolidacji i konsolidacji firm logistycznych w zakresie transportu kontenerowego jest najbardziej rozpowszechniony: na rynku reprezentowane są duże firmy spedycyjne i firmy przeładowujące kontenery w portach morskich (np. W porcie w Petersburgu jest to Pierwszy Terminal Kontenerowy , Petrolesport itp.).

Fuzje i przejęcia pozwalają firmom logistycznym dywersyfikować swoją działalność na różnych rynkach. Większa i potężniejsza firma dostaje szansę stać się liderem na rynku globalnym lub regionalnym, stając się częścią rozwiniętej międzynarodowej zdywersyfikowanej sieci logistycznej, w której udział może stać się przewaga konkurencyjna na światowym rynku logistycznym zarówno teraz, jak i w przyszłości.

Należy zauważyć, że na rosyjskim rynku usług logistycznych rozprzestrzenił się trend fuzji i przejęć. Firmy będące światowymi liderami wchodzące na rynki wschodzące czerpią pewne korzyści z przejęcia lokalnych firm: po pierwsze, oszczędzają na inwestycjach, ponieważ Praca w zespole fuzje i przejęcia są znacznie tańsze niż tworzenie własnej infrastruktury; po drugie, mają szansę wyprzedzić konkurenta, ponieważ przejęcie pozwala zaoszczędzić czas na wejściu na rynek regionalny. Ponad 70% całkowitej liczby klientów konsumenckich zlokalizowanych jest w regionach, co czyni dziedzinę logistyki regionalnej dość atrakcyjną.

Pomimo tego, że główne trendy w outsourcingu w obszarze logistyki w Federacja Rosyjska odpowiadają europejskim, generalnie w naszym kraju występuje opóźnienie w sektorze logistyki kontraktowej. Krajowy rynek usług logistycznych jest w powijakach. Na ryc. Rysunek 3.4 przedstawia rozkład odpowiedzi przedstawicieli różnych firm na pytanie o stan rynku usług logistycznych. Większość respondentów (41,86%) odpowiedziała, że ​​rynek usług logistycznych w naszym kraju stopniowo się kształtuje. Żaden z respondentów nie odpowiedział, że rynek logistyki kontraktowej w naszym kraju jest w pełni rozwinięty. Praktycznie

Ryż. 3.4.

co piąty odpowiedział, że w Rosji nie ma rynku na usługi logistyczne. Naszym zdaniem jest to dość powszechna odpowiedź.

58,13% ogólnej liczby tych samych respondentów nie jest zadowolonych z jakości usług dostawców ZPL, co świadczy o niskim poziomie rozwoju rynku.

Istnieje kilka powodów, dla których rosyjski rynek usług logistycznych pozostaje w tyle za poziomem światowym. Do niedawna krajowe przedsiębiorstwa posiadały znaczny potencjał redukcji kosztów bezpośrednio związanych z produkcją czy dystrybucją (sprzedażą), wiele z nich nie chciało natomiast zmieniać swoich łańcuchów technologicznych i logistycznych, dostawców i odbiorców swoich produktów. W kontekście serii kryzysów gospodarczych potencjał ten znacznie osłabł, co stworzyło korzystne warunki dla outsourcingu działalności logistycznej i rozwoju rynku usług logistycznych.

Należy także zaznaczyć, że w wielu firmach uformował się stereotyp, według którego operatorzy logistyczni są postrzegani wyłącznie jako tańsza alternatywa dla wykonywania operacji logistycznych wysiłkiem własnej logistyki. Takie przedsiębiorstwa w naturalny sposób nie szukają partnerstwa, boją się udostępnić pośrednikowi logistycznemu informację handlową, a wiele z nich może błędnie ocenić korzyści płynące z outsourcingu w obszarze logistyki. Wieloletnia światowa praktyka outsourcingu w obszarze logistyki pokazuje, że zwrócenie się do pośredników logistycznych zapewnia:

• lepsze śledzenie potrzeb rynku i konsumentów;
• podnoszenie jakości obsługi klientów;
• redukcja kosztów logistyki operacyjnej;
• uproszczenie procedury oceny efektywności logistyki;
• zwiększenie elastyczności i stopnia dostosowania przedsiębiorstwa do różnorodnych zmian otoczenie zewnętrzne;
• umiejętność optymalizacji rozwiązań logistycznych w obszarze zakupów i dystrybucji (m.in. w okresach sezonowych zmian popytu);
• osiągnięcie efektu synergii;
• poszerzenie dostępu do zaawansowanych technologii logistycznych;
• skrócenie czasu trwania cyklu logistycznego;
• redukcja ryzyka logistycznego;
• rekompensata za brak wiedzy i doświadczenia firmy w zakresie logistyki.

Zdaniem ekspertów firmy angażujące dostawców usług logistycznych na poziomie 33 mogą obniżyć koszty zarządzania zapasami od 15 do 30%. Wiele firm zauważyło, że dzięki outsourcingowi udało się obniżyć koszty logistyki o 8,2%, koszt aktywów logistycznych (z wyjątkiem zapasów) o 15,6%, łączny wolumen zapasów o 5,3%, a średni cykl zamówień produktów czas skrócono z 10,7 do 8,4 dnia.

Współczesne tendencje rozwój rynku usług logistycznych, zalety outsourcingu działań logistycznych przy rozwiązywaniu problemów optymalizacji kosztów w łańcuchach dostaw i innych parametrów usług, trudna sytuacja konkurencyjna na rynku logistycznym w Rosji determinują potrzebę rozwiązania problemu strategicznego rozwoju rosyjskiej logistyki operatorów, aby zapewnić konkurencyjność.

• Czernousow E. V. Analiza rynku dostawców usług logistycznych - Doświadczenia zagraniczne. s. 83.

Logistyka jest zawsze istotna we wszystkich sektorach biznesu. Rynek logistyczny jest jednym z najbardziej rozwiniętych i obszernych. W roku 2013 jego wartość została ustalona jako 4 biliony dolarów. To wynosiło 10% światowy PKB!

Ale nie można żyć wczoraj. Nowoczesność dyktuje nowe zasady. Przyszłością logistyki jest wprowadzanie innowacji i technologii.

Jakie trendy się do tego przyczyniają, dowiecie się z dzisiejszej infografiki.

Nowe technologie logistyczne

Przyszłością logistyki jest wprowadzanie innowacji i technologii. Jakie trendy to napędzają?

Fakty i Liczby

Logistyka zawsze rozwijała się poprzez wprowadzanie nowych technologii i zwiększanie ich wydajności.

• Globalny rynek logistyczny w 2013 roku oszacowano na ok 4 biliony dolarów. To wynosiło 10% światowy PKB.
• Najszybciej rozwijającym się sektorem jest rynek usług transportowych. Corocznie od 2011 roku jego wolumen zwiększał się o 7% .
• 42% Globalny sektor usług należy do Stanów Zjednoczonych.
• W 2016 roku branża transportowa wygenerowała przychody w wysokości 3,8 biliona dolarów.

Logistyka przyszłości

Branża logistyczna nie stoi w miejscu. Zapoznajmy się z danymi z badań firmy EFT (światowego lidera w dziedzinie analityki biznesowej dla transportu, logistyki i zaopatrzenia), przeprowadzonych dnia Logistyka strony trzeciej (3PL Logistyka stron trzecich odnosi się do koncepcji zakupu usług logistycznych. Strona usługodawcy jest pośrednikiem między producentem a konsumentem).

drukowanie 3d

Obecna sytuacja

• Więcej 40% Klienci 3PL oczekują od firmy specjalistycznej wiedzy w zakresie druku 3D.
• 19,2% Producenci i sprzedawcy detaliczni już wykorzystują druk 3D w swojej działalności.
• Jednak tylko 1,5% może zagwarantować jakość takich usług.

Rola w logistyce

• Rozwój rynku: Druk 3D pozwala na uruchomienie produkcji lokalnej (zdecentralizowanej), co jest korzystne dla rozwoju regionów. Dzięki temu możesz być bliżej okazji sprzedażowych. Druk 3D jest w stanie zaspokoić wszelkie potrzeby klienta.
• „Ostatnia mila”: nie ma już potrzeby wysyłania towarów przez pół świata. Może być produkowany blisko kupującego. Stymuluje to rozwój lokalnych rynków i zakładów produkcyjnych, a co za tym idzie, szybką realizację życzeń klientów.
• Części zamienne nie są już potrzebne: nie ma potrzeby wstępnej produkcji i przechowywania dużych ilości części zamiennych do maszyn, ponieważ można je wydrukować na żądanie. Wystarczy zapisać cyfrowy układ publikacji.

Internet rzeczy (IoT)

Obecna sytuacja

• 26.25% Firmy 3PL korzystają obecnie z technologii M2M („maszyna do maszyny”).
• 46.62% planuje to zrobić w przyszłości.
• 47% respondenci stwierdzili, że IoT będzie miał ogromny wpływ na logistykę.
• Tylko 3% zaprzeczyć temu faktowi.

Rola w logistyce

• Komunikacja: Internet rzeczy pozwala na utrzymanie komunikacji z zakładami produkcyjnymi i kontrolowanie procesów zachodzących na nich: wydajności maszyn, warunków środowisko, wskaźniki energii, rezerwy surowców i materiałów.
• Zwiększona widoczność procesów: IoT zapewnia możliwość zdalnego monitorowania całego procesu logistycznego.
• Monitorowanie przepływu pracy: Internet Rzeczy pozwala na monitorowanie pracy sprzętu i pracowników, co zwiększa bezpieczeństwo i efektywność pracy.

UAV (bezzałogowe samoloty)

Obecna sytuacja

• 36% respondentów uważa, że ​​bezzałogowa forma dostawy pojawi się w ciągu 5–10 lat.
• 6.3% Mówią, że za 10 lat będzie to codzienność.
• 27.31% Uważają, że tak szybkie pojawienie się bezzałogowych dostaw jest mało prawdopodobne.
• 5.88% Jestem pewien, że robotyzacja w tym obszarze w ogóle nie nastąpi.
• 31% Producenci i sprzedawcy detaliczni chcieliby, aby firmy logistyczne wykorzystywały drony do dostarczania produktów.

Rola w logistyce

• Pierwsza i ostatnia mila: UAV można z powodzeniem wykorzystać w transporcie miejskim: na pierwszą (od miejsca startu) i ostatnią (końcową) milę.
• Dla obszarów wiejskich: pojazdy bezzałogowe mogą znacznie ułatwić dostawy na tereny o słabej infrastrukturze, gdzie nie ma dróg ani innych środków komunikacji. Google pracuje nad Project Wing, który jest już testowany w Australii.
• Nadzór: W przyszłości klient prawdopodobnie będzie mógł również obserwować w czasie rzeczywistym ruch UAV dostarczającego ładunek.

Transport autonomiczny

Obecna sytuacja

• 42% Producenci i sprzedawcy detaliczni chcieliby, aby firmy 3PL posiadały wiedzę i doświadczenie w zarządzaniu ciężarówkami.
• Lecz tylko 0.75% Przedstawiciele 3PL mogą się tym pochwalić.
• Tylko 1.5% nie tylko wiedzą, ale także wiedzą, jak samodzielnie i sprawnie zarządzać transportem.
• 12.78% Firmy 3PL twierdzą, że mają teoretyczną wiedzę na temat dostaw automatycznych.
• 6.02% chcą podnosić swoje kompetencje w tym obszarze.

Rola w logistyce

Jest to opłacalne: firma ubezpieczeniowa AXA UK zasugerowała, że ​​pojazdy autonomiczne mogłyby zaoszczędzić branży logistycznej 34 miliardy funtów.

Po co rozwijać technologię

Oto kilka trendów, które w przyszłości będą miały nieodwracalny wpływ na logistykę.

Nowe modele rozwoju

• Logistyka nie kończy się dziś na eksporcie z Azji do Ameryki Północnej i Europy. Trajektorie eksportu stają się coraz bardziej zmienne.
• Rozwój infrastruktury miejskiej jest potężnym motorem ewolucji logistyki.

Elastyczność

• Metody dostawy stają się coraz bardziej zróżnicowane. Dzięki temu konsumenci mogą wybrać dogodne dla nich metody i terminy.

Bliskość klienta

• Inwestycje w logistykę stale rosną. Dostawa jest coraz bliżej klienta: otwierają się nowe magazyny, biura i punkty dostaw.

Wielokanałowy

• Współczesny kupujący aktywnie wykorzystuje wszystkie możliwe kanały i urządzenia, aby dokonać zakupu.
• Logistyka nie powinna pozostawać w tyle za handlem detalicznym. Tu także istotna i skuteczna jest strategia wielokanałowa.

Technologia informacyjna

• Rozwój logistyki wymaga wprowadzenia zaawansowanych technologii. Jest to jeden z głównych obszarów inwestycji dziś i w przyszłości.

Ciągłość

• Aby szybko wprowadzić produkty na rynek i zminimalizować ryzyko, konieczne jest monitorowanie ciągłości procesu logistycznego i rozwój outsourcingu.

Stabilność

• Dziś coraz częściej kupujący preferują „właściwy”, sprawdzony produkt. Dostawa musi być również niezawodna, ponieważ jest to integralna część udanego zakupu.

Przezroczystość

• Dostępność informacji logistycznych pozwala na monitorowanie dostaw w dowolnym momencie, co jest korzystne przy planowaniu.

Wiele nowoczesnych technologii znajduje zastosowanie w obszarze dostaw i magazynowania. Procesy logistyczne są liczne, wieloaspektowe i dynamiczne, wymagają ciągłego rozwoju środków ich realizacji. Dlatego nie zdziw się, jeśli pewnego dnia Twoja przesyłka ze sklepu internetowego zostanie dostarczona nie przez osobę, ale przez miniaturowego, spokojnego drona.